【技术】高效工艺需高效，经典分析促高效

【技术】高效工艺需高效，经典分析促高效
随着纺纱设备技术的进步和新型纺纱器材的发展，高效工艺已经逐步被衍生为各种形态和型式，但追求高效益、期望高质量、努力走高支的办厂理念。

目前，已经获得经济效益的有：半高效、高效、超高效和特高效等等。

从纺纱方式、种上看有：普通高效、赛络高效、紧密赛络高效和高支赛络紧密特效等几个种类。

本文将自己在高效工艺技术服务和质量效益跟踪中发现的问题进行归类，列举出一些典型案例进行分析，并从优化工艺、强化管理入手，针对生产现场出现的问题，采取了具体的工艺技术解决方案和整改措施。

1 科学配棉，合理使用
1.1 科学配棉
以长乐某20万锭的纺纱厂为例，九年前这个厂使用高效工艺的时候就只有一纺一个车间，100台480锭的细纱机，前纺设备按30支高效工艺配备。

后来有了二纺、三纺、四纺，基本上是按一纺的前纺设备配置拷贝过来。

在原料使用上，至今沿用的还是最早的配棉方案，因为没有深刻领悟高效工艺柔性梳理和柔性牵伸的原理，该厂一换原料就会出现坏纱现象，属很典型的照搬工艺参数的纺纱厂。

配棉工艺优化前的品种安排见表1：
当时是R30S的质量过剩，R40S的质量刚好，R40AAS的质量欠佳，JMF R40AAS的质量在市场上与同类产品相比，黑板感观很差，最后只好改做JMF R30AAS。

为此，笔者对其原料进行了简单的调整之后，结果见表2：
1.2 过程验收
在原料调整的基础上，不仅加强了对原料的入库管理，而且及时针对有问题的原料进行质量反馈和投诉。

同时加强了回花管理，重新制定了回花管理验收细则：(1)收放验收管理。

(2)分拣验收管理。

(3)打包验收管理。

(4)使用验收管理。

(5)质检现场验收管理。

有效地控制住了经常在粗纱头中混入回丝、清洁器的搅棒花、油污花或其他脏花等操作违规行为。

1.3 预先处理
原来在直接使用的滤尘花中有大量粉尘和其他杂物，通过细致地管理和分拣，并采取相应的排尘去杂措施，大大提高了回用滤尘花的可纺性。

原先风箱花中常常混有粗纱头、回丝和油污花等，经过层层验收把关，杜绝了类似的人为混入现象。

1.4 合理使用
1.4.1 优化工艺确保半制品质量
在回花管理的基础上，适当地调整了一纺车间清梳联的落杂与梳理工艺，同时，对并粗的牵伸工艺作了相应的调整，保证了半制品质量的相对稳定，为细纱减少纱疵、减少断头、提高产量奠定基础，不仅保证了R30S的产品质量，还实现了提速增产6.3%的效益目标。

1.4.2 稳定质量实现细纱提速增效
二纺由于不再使用滤尘花，R40S的内外在质量都有所提高，通过严格的质量过程控制，保证了清花梳棉质量的稳定性。

对粗纱工序进行了严格整机，条干CV%值从原来的4.8%降低到了3.5%以下，将原来使用的普通型假捻器改为重定量工艺专用的高效假捻器，在不改变粗纱设计捻度的基础上，实际捻度提高了0.33捻/10cm，细纱工序细节得到了有效的控制，为细纱提速提供了保证。

因此，细纱相应提速增产2.6%，使得前纺设备达到了满负荷生产。

1.4.3 优选原料解决跑须条难题
三纺生产的是赛络纺40S，原来一直为细纱罗拉带纤维跑条而烦恼，不仅影响了条干质量，还增加了-30%、-40%、-50%的细节，改用100%的1.33原料之后，尽管仍有罗拉带纤维现象，但是，那种时有时无的跑单条现象有所减少，无形之中提高了生产效率和经济效益。

因此，又进一步加强了运转管理，在牵伸前区加装了赛络纺3.5mm的集棉器，有效地控制了跑须条，纱线条干明显改善，并且毛羽和棉结都得到了有效地控制。

1.4.4 合理配棉延长洗车周期
四纺生产的是赛络紧密纺40支，由于有集聚槽负压来凝聚纤维，原来使用了滤尘花，牵伸区就特别容易积尘，要保证质量，洗车周期只能是控制在7天以内。

调整原料之后，洗车周期延长到12天左右。

既节约了洗车用工，也提高了生产效率和产能。

2 遵循规律，控制环境
2.1掌控外部环境，稳定内部环境
2.1.1 强化温湿度控制
长乐的6、7、8、9四个月，大多数是高温高湿的天气，偶尔还有大小台风经过。

在日常检查中时常会发现温湿度记录表上记录与实际的温湿度不符。

这里有几种原因:（1）温湿度表缺损或缺水。

（2）管理人员不重视温湿度管理。

（3）管理人员有意识的将温湿度表挂在通风阴凉的地方，不让工人知道实际的温湿度。

（4）空调抄表工懒得调整温湿度或懒得跑巡回，自己乱填温湿度读数，等等。

为了保证生产的顺利进行，必须严格整改空调管理中的种种弊端，如温湿度管理和温湿度记录等。

合理安排和协调各工序的辅助设备和设施的维护保养工作。

尤其是对细纱工艺排风风机要安排专业人员重点检查，及时维修和维护保养风机轴承及叶轮。

2.1.2 加强温湿度管理
根据不同的车间，一年四季24小时受光、受风、受潮、受热、遇
冷情况的变化，及时采取应变措施。

如及时开关门窗，及时调整保温门帘和开合遮风避光的窗帘。

落实操作运转班教练管理，并列入交接班对口交接项目中。

培养管理人员养成关注纺纱环境的良好习惯，把握原料特点与特性，及时采取合理改变生产条件和生产环境的有效措施。

尽量减少纱疵与断头，有效降耗，合理节能。

2.1.3 合理控制车间气流
很多纺纱厂为了提高产能而盲目提速。

由于车间没有理想的排尘系统，部分区域气流相当紊乱。

有些车间机台间距小，既没有吹吸风机，又没有理想的除尘送风系统，空气中含尘高、飞花多。

对这样的粗纱和细纱车间，唯一的解决方法是采用适度的地面洒水系统来控制空气中飞花和粉尘的二次污染，以此避免给后道工序造成疵点，控制周边机台和锭位的连锁断头和意外的机物料损失。

2.1.4 确保原料的回潮和含油量
最重要的是在生产流程中，要特别针对不理想的生产环境，采取有效的保护措施，保持原料中含水量和油剂的相对稳定，达到对纱线毛羽和棉结的有效控制。

2.2 采用四季工艺提高工艺质量和工艺效果
2.2.1 根据温湿度变化规律合理设置工艺
长乐地区四季温湿度变化规律虽然没有江浙沪地区明显，但昼夜温差变化相当频繁。

尤其是湿度变化受海洋气候的影响让人捉摸不透，给车间温湿度控制带来了很大的难度。

但是，不管外界气候如何变化，在四季轮回中总会找到一定的规律，可以通过必要的工艺手段采取相应的措施。

如以四季变换为框架设定粗纱捻系数工艺，再按月度结合平洗车或改纺，来微调细纱后牵伸工艺参数或调整隔距块规格。

2.2.2 强化技术培训工作
工艺质量管理中，围绕如何提升企业产品质量档次，展开全面的
现场技术培训和管理技术培训，提升全员质量意识和技术管理理念；展开全员性的工艺研究与技术培训工作，培养管理人员敏锐的洞察力，及时通过观察现象找到关键问题的所在，及时拿出调整方案和措施，果断地解决影响梳理、牵伸与加捻卷绕等技术效果的管理问题，逐步提高质量内控指标，实现技术与管理的同步提升。

3 优化工艺平衡生产
3.1 正视高效工艺的利与弊
全面采用高效工艺，提高前纺设备利用率，加重梳棉、并条、粗纱定量，减少前纺设备投资，减少厂房，减少用工，降低能耗。

机台计划利用率高，人员安排紧凑，但是，带来的弊病是在设备和人员的安排上，灵活机动性差，不仅管理难度加大，而且技术难度加大。

计划安排与实际生产能力经常出现矛盾，加之实行的又是计件工资。

而长乐的计件工资和其他地方的计件工资的概念还有很大的区别，工人需要满足的是最大期望值，即通过计件实际到手的净额与计划安排的最大值相符合。

否则，工人就炒老板的鱿鱼，这就逼迫企业在一定的意义上放弃质量满足产量，这也是长乐地区产品质量一直难以提升的根本原因。

3.2 既要满足工人要求，又要适应工厂发展
没有质量，就没有效益，只有不断优化工艺，不断用技术和技术管理来平衡生产。

要想改变落后的用工理念和生产管理理念，就必须建立一支设备技术攻关队伍，严格培训，加强管理，认真执行工艺上车要求和标准，确保工艺上车的正确性、标准性、精确性和优化性，落实专人检查、整改，逐步达到符合现代化用工生产的设备运行要求。

3.2.1 优选优化
强化对设备攻关人员、运转工人质量意识、质量要求和技术标准的培训，逐步过渡到高档品种的质量控制管理程序中去。

大胆引用各种新型纺纱工艺器材，针对工艺实施过程中经常碰到的质量问题，进
行专项试验跟踪。

现阶段用户关注的两个质量效益点是毛羽和棉结。

虽然有了实质性的进步，但是还要不断提高和稳定。

3.2.2 工艺思路
加强纤维之间的抱合力，有效控制牵伸区的正常牵伸，减少意外伸长。

实现合理的卷装、经济的能耗、优化的管理、理想的质量、持续提升的产品发展规划和目标。

3.2.3 毛羽和棉结的质量攻关
针对毛羽和棉结问题，可以通过相关工艺器材来解决。

如：粗纱新型假捻器、加长型压力棒上销、高速钢领、新型导纱钩等等。

目前在高效工艺中应用效果最显著的，是表3中几个工艺器材的解决方案：
3.3 重定量纺纱的基本工艺要求
在重定量条件下生产粘胶及其混纺产品，对细纱工序的器材、工艺和管理都有一定的要求。

如罗拉直径一般为27×27×27mm，罗拉隔距一般为18×38mm，粗纱捻系数一般设定在90左右，视生产环境和生产条件及原料而定。

常规品种(如40-80S)后牵伸一般在1.35-1.45之间，摇架压力在60×140×150cN左右，上销形式为双压力棒上销或加长型双压力棒上销，下销棒为老式下销（如1218等形式），上下皮圈为软薄型为佳，手感柔软滑爽为妥。

在保证普遍不出硬头的情况下，隔距块一般偏小掌握，以利于对纤维的控制，工艺控制原则是满足车间的正常生产，否则对纤维的控制不利，恶化条干，影响质量。

前档皮辊以软弹性为妥，后档可以皮辊偏硬一点。

同档皮辊直径要一致，前后皮辊档直径的差异要合理控制，一般前档大于后档2mm左右，差异最好不要大于3mm。

前档要适应高速，握持力要好、回弹性和抗扰性也要好，同时还要耐磨。

纺50S以上的品种，皮辊清洗周期要适当缩短，安排周期以保证成纱质量为前提。

工艺速度设定要合理，既要能满足断头控制要求，又要能满足毛羽控制要求，且要兼顾合理定长、用工、节能、效益等等，还要有理想的卷绕成形效果，既要保证退绕
不脱圈，又要满足络筒高速生产和用工节电等综合效益。

4 节能减耗防微杜渐
在长乐地区，传统的基础管理措施往往难以落实到位。

一是工人和管理人员流动性大；二是技术和技术管理薄弱；三是纺纱厂效益微薄。

老板用人采取的是少而精的策略，一般只能兼顾到面，不能深入到点，也就谈不上提到更高层次。

每个企业都存在很多的管理漏洞和管理死角。

这就是形式上的高效，实际上的半高效。

要真正实现高效、超高效，就要先从设备管理做起、从节能减耗入手，以点带面，防微杜渐，踏踏实实地为全厂的技术提升夯实基础。

4.1 吸棉风机的节能改造
细纱机是纺纱企业的电老虎，要增效就得先节电。

首先把细纱机的断头吸棉风机全部改为节能风机，降低吨纱用电。

为保证不影响风机的使用效果，要随时清洁风机叶轮，尤其是要防止过滤网破损造成飞花等杂物的渗漏。

4.2 控制细纱断头率
断头率是考核细纱设备管理的重要指标之一。

及时清洁罗拉有利于减少罗拉带花，有效控制纱疵和断头，有效降低风箱花。

使用科学合理的工具，能确保三同心的精准，也是减少断头，提高速度、产量、质量和效益的必经之路。

4.3 确保设备运行状态良好
关注设备状态，重视周期维护，采取超前维护保养，确保传动部件完好无损，保证设备的稳定运行。

这也是一个关系着纺纱厂效益增长的重要管理节点。

4.3.1 落实包机责任制
设备的状态管理，是确保各工序正常生产的最基本的条件。

每天进班后半小时和下班前半小时，要求设备管理人员对自己的责任机台进行状态检修，对无法及时检修到位的问题，必须及时反馈给设备主管，由设备主管与设备厂长沟通协商，及时调整设备作业计划。

4.3.2 加强设备保养计划的管理
设备的重点保养计划应该根据车间设备状态的实际情况进行及时更改和修订，更改与修订的作业计划应报上级领导同意后，再作安排实施。

4.3.3 贯彻设备周期维护管理制度
周期维护管理是保证设备长期稳定运行的基础，也是保持设备良好的运行状况和使用寿命的基本条件。

必须严格按工作要求和标准实施，并要经过质检室检验合格发出开车通知单，经运转接车认可后才能生头开车。

在长乐地区，由于设备人员流动性大，无技上岗的现象非常普遍。

很多工厂在周期管理中往往机械地按表作业，无基本要求和阶段性要求的侧重点。

周期作业存在应付了事的现象。

如：上下销清洁不到位。

工艺器材缺损情况时有发生不更换，导致粗纱及细纱工序无皮辊、或无皮圈、或无隔距块纺纱现象。

设备的重点检修没有根据日常检查中发现的问题机台和问题项目进行排表列项。

如：牵伸压力不稳定或摇架定位不精确、车头齿轮或轴承磨损严重的机台，应该列为重点保养和维护的计划中优先整机维护。

4.3.4 充分认识状态维护保养的重要性
设备的状态维护保养是满足运转24小时正常生产和工艺质量达标的可靠保证。

作为设备管理人员应对自己责任机台存在的问题做到心中有数，保证日日完好，时时稳定。

对确实无法保证完好的机台，应该及时上报进行有效的补救或整改措施，不能使存在问题日复一日的存在下去，小问题拖成大问题，大问题造成质量隐患或事故。

4.3.5 完善质量监控管理要求
按工艺要求修订洗车、平车及部保工作细则与程序文本。

并分步落实对机械波的分析整改工作。

力求在最短的时间内实现无机械波运行。

严格考核管理制度，端正工作态度，认真分解工作目标和工作内容细则，落实责任机台的达标维护检修制度，在提升管理要求的同时提升技术管理水平和管理目标。

对细纱工序重点管理设备与器材的使用周期和使用方法，有效控制台差和锭差，落实责任机台和责任人，突击维修和维护落后锭子，控制突发性质量异常和质量波动，杜绝可控性质量事故发生的频次。

建立和健全设备与器材管理中的“三交清”制度。

5 合理提速增加效益
5.1 合理设定十段分段调速
提速增效是有一定的条件的。

对于使用变频电机的细纱机来说，合理使用十段分段调速，是解决气圈张力与纱线强力之间这对矛盾的方法之一。

在长乐地区很多纺纱厂对这一点认识不足，一般使用短车的工厂，还是把十段当着两段来设定，使得小纱、中纱、大纱都在断头，对进一步提速带来很大的难度。

5.2 加强钢领与钢丝圈的配合及钢丝圈的选型管理
长乐地区大多数工厂对小直径高速钢领的使用还处于拒绝期，由于大多数厂还是采用手工拔纱，对于落纱次数和管纱定长还不是工艺上说了算，还得由运转上接受才行。

所以，高速对这样的工厂来说，只是一个略高于原速度的可实施的速度。

对钢领和钢丝圈的质量要求就是不容易生锈、价格便宜、钢丝圈使用周期长。

一般不欢迎需要开磨的高速钢领和钢丝圈，最期望的是钢丝圈一上去就能使用15天以上，
这给钢丝圈的选型带来了很大的难度。

很少有这样一对摩擦副达到如此苛刻的条件。

尤其是在一些工厂还出现挡车工在地上找旧钢丝圈使用的现象。

5.3 合理配置钢丝圈重量
钢丝圈的配重问题，一定要和大中小纱的速度及气圈形态相匹配。

5.4 正确使用开磨钢领
在提速过程中使用钢丝圈开磨钢领，要严格按工艺质量要求去执行相关规定。

5.5实现高速高产是有条件的
车间温湿度、原料、操作人员、生产环境、设备维护状态、设备维护人员的技术、钢领与钢丝圈的配套、十段分速的输入方法等等，都对实现高速纺纱有一定的影响。

所以，合理的提速，合理的定长，是有效控制断头，增加效益的关键。

以R40AAS为例，设定十段车速见表4：
方案1和方案2相比，由于定长加长300米，大纱断头就增加了4根。

同时，吨纱耗电也随着成形加大而增加。

经过方案对比后，找到了最佳速度点和合理的卷装定长。

既满足运转落纱派工的需要，又能减少断头，达到高速又不增加能耗。

在此基础上，又对断头吸棉风机进行了改造，480锭以下的细纱机直接使用灵敏或精亚的1.1kW节能风机，516锭以上的短车型细纱机采用变截面吸棉管堵头之后，也可使用灵敏或精亚的1.1kw节能风机。

与1.5kw节能风机相比，同机台同品种在吸棉负压不变的条件下，电流降低了0.20安培。

6 状态检修完好稳定
6.1 紧密赛络纺技术的普遍应用
长乐地区纺纱厂大多数不使用空调，没有完善的除尘排风系统，很多厂为了节能，即使有除尘排风系统也当成摆设。

紧密赛络纺是这个地区解决毛羽问题的唯一手段，因此相当的普及，它能弥补纱线质量中的种种不足。

而且由于现在的纺纱厂所采用的粗纱定量都比较大，做得好一点的厂细纱牵伸倍数甚至达到了80倍以上，有少数做得更好一点的厂已经达到了100倍甚至120倍以上，也就是传说中的所谓超高效工艺。

使用紧密纺赛络纺技术，可以更好地弥补高倍牵伸带来的纱线外观质量问题。

但在设备改造中，对摇架的选型或改造中，又没有合理地考虑牵伸工艺所需要的合理压力分配比例。

目前有个别厂家的摇架确实无法满足这样的工艺条件，忽视了这一点就会给设备管理带来很大的技术难度。

6.2 紧密赛络纺装置常见问题
在使用中，紧密赛络纺装置最常见的问题是：（1）皮辊粘花，皮辊发黑。

（2）网格圈破边，网格圈粘花。

（3）集聚槽三角区堵花。

（4）网格圈张力架卡花。

（5）须条跑偏。

（6）个别集聚皮辊压力不够。

（7）个别前皮辊压力不够。

（8）个别后皮辊压力不够。

（9）毛羽一致性差。

络筒毛羽翻几倍。

（10）偶发性和常发性纱疵高，络筒效率低。

（11）设备易脏，设备状态不稳定，洗车周期难固定。

（12）皮辊架质量稳定性差。

（13）由于牵伸皮辊与集聚皮辊压力分配不合理及压力稳定性和一致性差，导致洗车后成纱质量一致性和稳定性也差。

这些问题的主要根源还是安装质量和日常维护质量的欠缺，同时，也是这个地区设备技术管理长期以来形成的陋习与地区通病。

6.3 周期维护要与状态维护相结合
设备管理既要有周期维护，更要有状态维护。

恢复传统的设备管理制度，做到每天上班后半小时、每天下班前半小时坚持检修落后锭子，保证中夜班设备的正常运行。

这既是保持设备状态稳定运行的必
要手段，也是减轻周期维护工作量的唯一办法。

必须提高设备维护人员的技术素质和技术水平、工作责任心、工作质量和工作效率，以保证设备的运转效率。

6.4 设备管理要关注的重点
（1）传动部件如齿轮、齿形带、皮带等。

（2）摇架：既是主要牵伸部件，也是主要牵伸控制部件。

它对皮辊、皮圈、上下销这些工艺器材的工艺效果影响很大。

（3）严格把控“三同心”、钢领板打顿、牵吊带断裂或长短不一致，锭带跑偏、磨损或张紧度不一致等等。

这些都是解决断头、毛羽、棉结等问题的关键。

（4）喇叭口与负压槽的对正度，要逐只调整，保证粗纱须条能在负压管集聚槽里理想地翻滚，减少毛羽、改善条干、提高纱线强力。

（5）注意皮辊与纱线的相对位置，尤其是使用大倒角窄宽度皮辊的厂家，对摇架位置的定位精度要求较高，一定要保证粗纱条相对皮辊、集聚槽居中。

6.5 解决紧密赛络纺中常见问题的措施
（1）皮辊。

皮辊表面粘花后会对管纱条干、毛羽及络筒纱疵造成直接影响，使成纱各项物理指标恶化。

由于皮辊表面粘花脱落后会形成网格圈粘花、集聚三角区堵花，大团的粘花会造成网格圈运转不灵活、破边甚至撕裂。

其次由于纱线物理指标的恶化，在络筒表现为常发性和偶发性疵点增加，进而造成络筒效率低、管纱到络筒的毛羽增长率不稳定。

处理好此类问题的根本办法是从皮辊表面处理着手，通过改变皮辊表面涂料配比及处理方式，达到皮辊不缠、不绕、不粘、生活好做。

稳定细纱产品质量，络筒各项指标随之也会正常。

（2）摇架。

摇架前、中、后各档压力一致性差直接影响对纤维的控制能力，造成纱线条干、细节、粗节、棉结、毛羽、重量的不稳定，进而还会造成机台断头率增加，飞花多、生活难做，挡车工意见大、情绪不稳定，生产管理不稳定。

最简单的方法是利用平洗车对摇架进行清洁和整修。

对各加压单元压力的一致性进行调整复校，或者更换弹簧，或者更换抓爪。

（3）安装。

由于很多厂在安装过程中对摇架位置、喇叭
口位置以及负压管安装方式的要求不明确，检查又不到位，造成须条跑偏，甚至跑出皮辊边缘。

在日常维护中要逐台、逐锭整改到位，确保紧密纺装置发挥应有的作用，最终实现高支超高效的纺纱工艺效果。

7 结语
笔者近半年来一直坚持在长乐地区深入企业调查走访，细致入微地从事高效纺纱工艺的技术服务，研究如何在各种生产环境中进行产品质量控制，提出以质量效益为中心、以节能降耗为目的工艺技术管理宗旨，从而提升企业的生存能力和市场竞争力。

通过合理选配原料和合理使用回花，来保证原料在整个生产过程中的一致性和稳定性；通过采取简单灵活的应变措施来稳定和控制纺纱过程的温湿度变化；通过应用新型牵伸器材来提高产品质量指标；通过检测和调整摇架工作压力，实现对纤维的有效控制；通过调整各工序的定量、定长、速度以及卷装，来改善产品质量，特别是针对并、粗、细工序的设备状态，列出重点整改项目进行整改，提升设备运行效益；通过合理地调整细纱速度工艺参数，减少纱疵和断头，改善产品质量、提高产量、降低能耗；通过改变截面吸风系统在516锭细纱机上使用1.1kw的节能电机，实现节电增效。

在认真分析和总结长乐地区历年来发生的工艺质量异常、波动和事故的基础上，整理出新的工艺管理思路。

在技术管理和管理技术的提升过程中，逐步形成新的高效工艺的管理思路和效益管理目标。

有计划地在短时期内开辟一条高支高质高速超高效的实验生产线，为实现纺织业近期和远期的发展目标和效益目标，做好技术培训和技术管理培训工作，制定周密的质量管理规划和质量管理细则，规范高效工艺管理人员的工作方法和工作要求，实现高效工艺管理目标和质量效益目标，逐步提升长乐地区的产品质量档次和产品结构档次，把长乐纺织业引向正常的、规范的、高质量与高效益共进的管理轨道上来。

（中国纱线网网友忐忑）。