{财务管理财务知识}大型立式辊磨安装施工技术控制

{财务管理财务知识}大型立式辊磨安装施工技术控
制
设备运转的一个关键因素，所以托轮组中的的轴瓦装配是一项关键技术，包括托轮轴瓦接触角、接触点、推力盘与瓦肩的间隙等。

a)传动装置的装配
传动装置是指为设备正常运转提供动力的装置，它由大齿圈、小齿轮、减速器、电动机等组成，传动装置的装配精度直接影响设备的正常运转，是一项关键技术。

1.监控点
a)设备及基础中心线的确定
设备中心线确定
1．在窑筒体的两端支架上焊接一个100㎜×100㎜的薄铁门，进行窑筒体中心的定位，见下图
2．将非加工件筒体内周周长十二等分，分别以1、4、7、10点，
2、5、8、11点和
3、6、9、12点交叉点作为三角形的顶点，找出三
角形的外心（各边的垂直平分线的交点）即为窑筒体的中心（靶心），其它各节筒体也同上述方法进行，在各筒体圆心处贴好坐标纸。

3．窑筒体轴线找正
3.1用激光经纬仪找正，其中心点径向圆跳动不大于规范及说明要
求。

3．2在窑头放置经纬仪，用激光束对正窑头和窑尾的筒体圆心，定好激光束的中心，激光经纬仪定好位后，即可开始测量和调整各测量点处的同轴度。

3.3从窑头开始依次测量接口处激光束与靶心的偏差，根据偏差值
用调整螺栓的拉顶和配合斜铁的挤压来调整，调整完一处后，将本小铁门打开，调整下一个接口处。

3.4等全部调整完后，转动窑体用激光经纬仪从头到尾复测一次，
如无变动，则此步工作完成。

3.5窑筒体的找正要在夜间或日出前进行，避免日光照射产生不均
匀变形，影响找正的准确性。

基础中心线的确定
基础中心线的确定主要指基础纵向中心线的确定，它是设备中心线的垂直投影，是一条可以画在设备基础上的可以随时复查的实线。

在规范中要求误差范围是0.5mm.。

b)支承装置的轴瓦装配要求
支承装置的轴瓦装配中合金瓦与托轮轴接触有方向性要求，进出油口进油口油楔厚度在1mm左右、出油口在0.4mm左右，接触角应该控制在30〬左右，安装时要对托轮轴及瓦的尺寸进行复查，对合金瓦、球面瓦和瓦座铸造质量确认，对压瓦螺栓进行适度紧固；
推力盘与瓦肩的间隙控制在10mm左右；
轴瓦装配的另一要求就是润滑系统、冷却系统的要求。

润滑系统由油勺架、油勺、淋油盘组成，润滑原理是利用托轮轴的转动带动油勺架及油勺转动，油勺带起的润滑油倒在淋油盘上，由淋油盘上的淋油孔对托轮轴及托轮瓦进行润滑。

冷却系统是通过水冷系统对球型瓦的直接冷却来冷却润滑油。

这里要控制的两点，一是油、水系统的相对独立性密封，油系统中一定不能有水的存在，二是油勺及油勺架不得和瓦座摩擦，如有摩擦需要通过调整油勺架的位置来消除。

c)传动装置的装配要求
大齿轮的安装、找正
安装前大齿圈在平整面上预装，检查各部。

在窑体上划出大齿圈位置，弹簧板应与筒体紧密接触。

在地面安装弹簧板，注意方向，吊装就位。

大齿轮初找正，并转窑测定。

大齿轮径向跳动允许偏差：1.5mm
大齿轮端面跳动允许偏差：1.0mm
检查合格后，焊弹簧板，焊完再测，要求同上。

小齿轮及减速机的安装找正
留大齿轮的膨胀量，并测定它的斜度；
顶隙，0.25M+（2-3）mm记取，M—模数
齿圈咬合沿齿长接触面积不小于50%，沿齿高不小于40%
联轴器找正，同轴度不大于0.2mm
辅助传动安装及找正。

2.结束语
新世纪的十几年是水泥工业大变化、大发展、大进步的十几年。

2014年度水泥的产能已经达到24亿吨，产能过剩达20％，这对于建筑业来讲，以后发展路上的竞争会更加激烈，技术上的竞争力是企业的核心竞争力，通过提高建筑安装技术来占有市场份额是企业的必经之路。

单位：山西省工业设备安装有限公司
地址：山西省太原市小店区并州南路27号
邮编：030012
联系电话：
传真：0352-
QQ：035
1前言
大型立磨是近十几年来的一种理想的大型粉磨设备，它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，具有粉磨效率高、烘干效率高、对粉磨物料适应性强、工艺流程简单、布置紧凑，日常维护费用低，可露天设置，基建投资约为球磨机的70％等优点，因此广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。

但是，大型立磨对于建筑安装工艺质量要求和操作技术水平要求较高也十分严苛，所以必须在施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量，来确保立磨的安装质量。

山西省工业设备安装有限公司于2010年承接商都民宇水泥有限公司2×2500熟料生产线建筑安装工程，在2台新型立式RM38.4辊磨的安装实践过程曾经面临过诸多问题，磨盘找正与减速器找正的关系不明确、因为安装顺序不合理导致返工现象等，经过不断地分析、
总结、提高，终于摸索出一套高效吊装、找正对中、经济效益好、工期短、节能环保的完整的施工工法，该施工工法关键技术已经通过鉴定，达到了“国内先进水平”。

2工法特点
2.1、使用抬吊方式满足应对施工现场路基条件较差的安全要求。

2.2、使用激光红外仪和水准仪联合定位技术，水平定位及安装标高科学准确。

2.3、采用砂墩垫铁，减少了垫铁等钢材的用量，节能降耗，既保护了环境又加快了施工进度、降低了施工成本。

3适用范围
本工法适用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业的新型立式辊磨机的安装施工。

4工艺原理
本设备有很多构件组成，有分离器、磨辊、摇臂、磨盘、风环、中壳体、风道、机架、传动装置、润滑装置、气封装置、限位装置、喷水装置、液压加压装置及翻辊装置等主要部件，设备结构复杂，体积大或重量大的部件多，安装顺序紧凑，设备安装的施工空间较小，
四周都是结构框架，不能利用大型吊装机械整机吊装施工，必须应用合理的起重吊装机械进行配合作业，顺利完成安装任务。

装配精度要求高，必须采用激光红外仪和水准仪进行检测定位，特别是减速机底座的安装找正，首先采用水平仪进行粗找正，待混凝土强度达到75%后使用框式水平仪进行精找正。

找正时每调整一次塞上垫铁，松开调
图4.1磨机整体结构图
节螺丝后才紧固地脚螺丝，然后用框式水平仪复查，直至符合要求。

磨盘的安装，主要注意磨盘的连接孔与减速机的定位销之间的连接。

选粉机的安装。

选粉机安装前要在地面进行组装，一次性吊装就位完毕。

5施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
施工前准备---基础验收、放线、埋设标板---铲麻面制作砂浆墩---减速机底座的安装找正---液压缸底座安装---电机底座安装---地脚螺栓灌浆---基座精找---二次灌浆---主减速机安装---外壳的组对安装---磨盘安装---磨辊安装---液压缸及拉杆头的安装---选粉机
安装---立磨的组对焊接---焊接质量检验---液压润滑系统安装---附件安装---试运转
5.2操作要点
5.2.1施工前的准备工作
1.主要吊装机械配置由于最大设备部件直径4200mm，质量50000kg，现场场地狭小吊车站位回转半径在4570mm～6100mm，提升高度5000mm,土壤承载力的限制选择2台75T 汽车吊抬吊作为吊装方案。

75吨吊额定吊重能力
吊装荷载计算：
P=K1K2Q÷2
式中：K1－动载荷系数1.1
K2－不平衡系数1.2
Q－设备质量50000kg
P=1.1×1.2×50000÷2=33000kg<34550kg,符合要求。

2.施工场地准备
设备基础附近的回填土严格按照设计规范中回填土的要求分层夯实，确定设备安装及堆放场地清理干净，熟悉设备堆放情况。

准备其他施工工机具及材料，接通施工电源。

搭设组对钢平台。

3.技术准备
3.1组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，确定施工方案并做好交底工作。

3.2按照设备图纸和供货清单认真作好设备各部件检验工作和库房保管工作并填写验收记录，入库出库记录。

3.3会同甲方和监理单位对设备的基础进行中间交接验收。

根据设备和工艺图尺寸检查基础的外形尺寸、标高、中心线、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸，并做好检查记录。

5.2.2砂浆墩垫铁制作
1.在设备安装中，为提高设备安装找正精度，降低造价，采用砂浆墩垫铁方法。

砂浆墩要根据磨机底座结构形式及地脚螺栓位置进行设置。

2.采用快速高强灌浆料PHP进行砂浆墩制作时，水的用量要根据现场的温度湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不出水，手松开不松散为宜。

3.根据设备质量及设备基础平面位置的确定砂墩的大小及数量。

4.根据砂墩的大小用δ5～δ6的钢板制作外模，外模采用梯形形状（上口320mm×160mm、下口330mm×170mm、高度150mm），内壁要光滑平整，以利于拆模。

图5.2.2.1制作中的立磨沙浆堆
5.要将基础凿毛，并用水冲洗干净。

6.将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直至捣出水为止。

7.将制作好的平垫铁捣入砂墩内，使平垫铁高干水泥砂墩上表面5㎜左右。

8.砂浆墩质量要求其水平度不大于0.2mm/m，标高偏差不大于±0.5mm。

9.砂浆墩洒水养护，在环境温度20℃以上时，养护48小时，其强度达75％以上,进行底座安装。

5.2.3减速机底座的安装找正
图5.1.3.1减速机底座的安装找正示意图
1.底座划线。

在减速机底座上划出纵向及横向中心线；
2.当砂浆墩的抗压强度达到要求后，底板可就位，并安装上清洗干净的地脚螺栓；
3.底座水平的粗找正：用框式水平仪及平尺找正磨机的水平；
4.地脚螺丝孔的灌浆及底板的精找正；底座灌浆混凝土要求填埋地脚螺丝孔，并用振动器振实。

5.养护混凝土，抗压强度达到75%以上后可以对底板精找正。

找正底板用水平仪找正，找正时每调整一次塞上垫铁，松开调节螺丝后才紧固地脚螺丝，然后用水平仪复查。

检查水平标高差。

图5.1.3.2减速机底座的安装找正
5.2.4液压缸底座的安装
1.基础孔上架上底板（02）共12块，底板上安装液压缸的支座（01）三件。

图5.2.4.1新型磨机液压缸机座安装示意图
2.液压缸支座的定位和找正
图5.2.4.2新型磨机液压缸的安装找正示意图
基础放线已放完a、b两线，把b线左侧画一条平行线oo'方法，使oo’和b线间的距离为1154.8mm。

（0.5774D,D为磨盘直径，见立磨说明书）
3.画AA’、BB’使两线和a轴线平行并保证之间距离为2000mm。

MM’即为所求点，MM’与中心点相连的线为I、III支座的中心线。

支座按中心线找正，保证支座标高水平，标高偏差在±0.5mm之内，水平度保证在0.2mm/m。

图5.2.4.3液压缸底座用斜垫铁找正图
4.使用红外激光经纬仪进行支座定位找正后进行地脚孔灌浆，用振动器振实。

养护灌浆层，使灌浆混凝土达到75%强度时即可进行找正。

找正之前用大锤敲击支座，使支座下撑能和混凝土有一个较好的接触，把支撑板下有可能会有的凸出物震落，找正支座使达到水平和检查要求，并紧固地脚螺丝。

5.2.5电机底座的安装
电机底座的安装保证其表面和减速机底座表面高度相一致，
最大偏差不超过0.2mm以保证电机中心和减速机中心线凡相一致。

电机底座其水平和减速机底座水平达到同样的要求。

5.2.6减速机的安装
减速机安装保证减速机的中心和底座的中心点一致。

安装前
清洗底座，并在底座上抹上一层润滑油脂，以便于减速机在底座上可以轻松滑动，便于找正。

调节减速机的移动位置可用顶丝来完成。

图5.2.6减速机安装图
5.2.7新型立磨下部外壳的组对安装
立磨外壳的组对工作可在立磨的基础边搭设组对平台来完成。

立磨外壳组装要求使用2-4mm厚的间隙片来补偿焊接变形所产生的焊缝收缩。

1.立缝和环缝的组对用调整铁来调整口。

2.立磨外壳组对要测量其如下尺寸达到规定的要求。

3测量三个方向的直径，测量上下口偏差不大于±3mm。

4.用弧度样板靠使焊缝处凸凹尺寸不大于4mm。

5.立磨外壳的焊接：焊接时保证焊接无变形，在焊缝处加焊板，使焊缝变形达到最小的程度。

6.立磨外壳的吊装要求不可使外壳失圆。

吊装时用吊装钩，索具的位置要求在圆的等分点上，并使其各股受力相等。

注意，安装时外壳的地脚螺丝必须要先放入基础孔以防止漏装。

立磨外壳就位把外壳放置在基础垫板上，并找正磨外壳和减速机中心相一致。

7.以磨机的上平面法兰作为检查面，保证上表面水平度0.2mm/m，可以通过三个调整螺丝完成调整工作。

8.使用红外激光经纬仪找正外壳的中心和减速机中心重合，使其偏差≤0.5mm。

9.安装完外壳后，在立磨外壳上安装立磨中间板，使其X1－Xσ
的尺寸其误差值≤0.5mm，保证中间板水平度0.5/1000，并测量中间板的平整度对于磨盘的四周密封效果，是很重要的，中间板应水平焊入磨机外壳。

图5.2.7磨机下部外壳的组对安装图
10.灌浆要求彻底捣实混凝土，使所有孔缝填好，灌浆点灌到基础表面平齐。

11.地脚螺丝灌浆以后养护到强度合格后，带上地脚螺丝，进行外
壳的精找正。

12.把外壳精找正完成后，紧固地脚螺丝，将密封件很松地连接在中间板上，不必拧紧联接螺栓利用空气负压就可以自动吸附达到良好的密封效果。

5.2.8磨盘的安装
图5.2.8.1磨盘安装图
1.磨盘的清洗和减速机的上表面的清洗，用磨盘上三个安装吊环吊装磨盘，将磨盘和减速机上法兰相联。

2.使用红外激光经纬仪找正磨盘，使磨盘和减速机的中心相重合，联接减速机和磨盘的联接螺丝，但可以不拧紧。

3.磨盘的水平度找正其偏差要求在0.2/1000mm。

4.磨盘安装完，调整好密封圈间隙后并焊接。

5.密封件的密封间隙保证在0.5－1.7mm之间。

6.先把支撑环和喷嘴相连接，组装在外壳托板上。

使用δ＝12mm 垫片规格为100×20×12夹在喷嘴环和磨盘之间，调整四周间隙均为12mm后，把支撑环和磨机外壳的法兰相焊接。

撤出垫片，组装剩余部件。

图5.2.8.2磨机磨盘找正安装
7.先把衬板的定位销安装上，然后安装衬板，在衬板内侧安装好定位夹。

8.装好磨盘的底圈，安装中间环及挡料圈，安装时注意挡料圈的高度与磨轨的高度相一致。

高度可通过中间的不同厚度中间环调整，环圈安装必须通过交叉连接的方式完成。

且运行8小时后，紧固一次挡圈衬板的螺栓。

24小时后紧固一次。

9.八块磨盘的刮板安装时，保证磨盘转动时刮板和中间板之间有一定间隙，不可相接触，安装完后联接螺栓点焊上。

5.2.9磨辊的安装
1.清洗磨辊及中心轭的轴承等被污染的部件。

2.检查耐磨块的紧固情况，拧紧螺栓后，应装上螺母的护套。

3.磨辊和中心轭相连接时一定要对相接触面进行清洗。

必须保证接触面无脂且干燥。

4.利用制造厂提供的固定支撑固定中心轭。

5.安装轴颈法兰上的O型密封圈。

注意：安装时一定要使轴颈法兰和中心轭法兰上的槽相接触后不可有横向位移。

否则有可能会损坏O型环，并导致油和密封气体的供应故障，造成轴密封和轴承损坏的严重后果。

5.2.9.立磨磨辊的安装图
5.2.10液压缸及拉杆头的安装
1.安装液压缸时操作必须小心，仔细检查和清洁支架的内孔，使得内孔和销轴表面完全没有油污，并在销子和内孔上上涂上一层环氧树脂，以便将销轴固定在内控中。

2.拉力杆的安装，当磨辊放置在磨盘上拉力杆机头安装完毕后可以进行拉力杆的安装。

拉力杆吊起后，上、下法兰分别用高强度螺栓与机头和液压缸活塞杆法兰联接起来，最后用液压扳手紧固高强螺栓。

5.2.11选粉机的安装
1.先在平台上把选粉机组装成整体，后吊装就位。

选粉机由转子、导流板、选粉机外壳、尾料锥管和锥阀组成。

选粉机外壳由螺栓直接固定在磨机的外壳上，选粉机各部件已在生产车间进行预组装，按试装时的标记进行安装工作，特别注意转子出厂时经过动平衡检查，组装时不得破坏动平衡。

2.安装工序
（1）先按试装时作的配合标记将选粉机外壳焊接起来。

（2）将尾料锥管部件焊接起来。

（3）将尾料锻造管安装在选粉机外壳上并校准，并使尾料锥管的中心和外壳的中心线一致。

其偏差，即内外壳的同轴度为4mm。

（4）安装导流板。

导流板校准后，导流板的夹持件须进行最终焊接。

（5）安装转子。

转子安装要求进行静平衡检查，其许用平衡力矩应符合图纸要求，并要求测量四周间隙。

（6）检查转子是否可以转动自如，并要求转子与顶盖之间的距离符合要求，调整可利用锁紧元件抬起或降低转子来进行。

（7）检查转子与导流板围成的圆环是否同心，并将导流板设在正确的角度，并固定密封环与转子叶片之间距离。

调整好间隙后将密封环最终焊接在顶盖上。

（8）安装选粉机的传动部分，找正选粉机传动部分的联轴器，并要求联轴器间隙为6－12mm,主轴垂直度为0.1mm/m之内。

5.2.12立磨上部的组对焊接
1.立磨的组对焊接对保证立磨的安装质量非常重要，而焊接时不可避免会发生变形，所以要求有较高的装配质量，组对时必须保证所有尺寸偏差在允许范围之内，同时焊接时留有足够的余量，保证磨机主要部分的同轴度。

2.外壳的组对安装
立磨外壳的组对工作可以在立磨的基础边搭设一组对平台。

5.2.12.1立磨上部的组对图
外壳立缝和环缝隙的组对用调整铁和调整螺杆来调节焊缝坡口，组装时使用2-4mm厚的间隙片来补偿焊接收缩变形。

测量三个方向的直径，测量上下接口偏差不大于±3mm，用弧度板靠使焊缝处凸凹尺寸不大于4mm，错边量在±0.5mm以内，检查合格后才能开始焊接。

3.根据母材的化学成份及机械性能和现场施工条件选择焊接材料及焊接方法。

焊工资格要进行考核;焊条必须烘干保存。

5.2.12.2立磨上部的安装图
4.焊缝组对完后，先按一定顺序进行对称点焊，点焊材料和方法与正式焊接时一样，点焊长度≥50mm，点焊时严禁破坏坡口加工面.
5.底座焊接主机机座为焊接工字梁的联结件，焊缝隙为双面单
边坡口以及未开坡口的角接头。

第一遍焊接采用Ф3.2的焊条。

首先应保证熔透，焊条作来回往复摆动，以使熔合良好。

焊完后，清渣用磨光机进行认真仔细地打磨。

为减少焊接变形，焊接时首
先将所有腹板与翼板联结各打底一遍，然后将其它各种形式的焊缝各打底一遍，焊下一层时与以上打底焊顺序正好相反。

焊接时注意对称施焊。

6.壳体的焊接磨机壳体分为上下两部分。

焊接顺序：下壳体焊缝为双面双坡口（X型），采取双面焊双面成形。

打底焊时用Ф3.2的焊条，保证焊透，将焊渣清理干净后继续焊下一层,第二层焊接使用Ф4的焊条。

内坡口反面焊时，先用碳弧气刨进行清根。

清根时注意清除正面焊时留下的气孔、夹渣等缺陷，并进行认真仔细地打磨。

清根完后进行内坡口焊接，先将下壳体焊为一个整体，再将其与传动基座焊为一体。

7.焊接时应注意的几点：第一层打底焊要保证焊透，发现缺陷及时予以清理，打底焊力求平整。

清根要求清至第一层焊缝。

如仍发现有缺陷时必须继续清除，直至无缺陷时为止。

最后一层盖面焊应控制好各焊接工艺参数，使焊缝表面高低宽窄一致，使焊缝尺寸符合规范要求。

5.2.12.2立磨附属管道的安装图
5.2.13试运转
1.成立试车小组，准备试车工具用具及图纸、资料、表格，明确设备各有关部位的测量数据；检查设备的联接螺栓和键销等，固
定件是否松动及损坏；检查磨机研磨腔、选粉机和旋转闸阀内有无安装时留下的杂物，要求清理干净；检查选粉机的转子，检查转子叶片和选粉机壳体内有无卡碰；检查所有转动部位是否正常，有无干涉；检查各种门和检视口的密封情况；检查各液压站和油泵站的油箱和过滤器是否洁净，并按设备的技术文件要求加上适量的润滑油脂；检查电机轴承注油情况，并对供油管路上的各种阀门进行检查，确认动作是否灵活，关闭方向是否正确；检查供水、供气、供油管道洁净与否（尤其是油管和水管的喷嘴部分），试车前应先进行试水、试压工作；电机试运转前检查其联轴节的联接件是否脱开；清除设备附近的杂物，使整个试车环境保持清洁；检查安全标牌是否挂在危险和明显的位置。

2.单机无负荷试运转时间及顺序
以上设备无负荷试运转时间，为单机连续运转时间，若设备在运转中出了故障，需停机检修。

试运转中的注意事项
3.设备试运转前，须采用点动的方式确定电机的转向；
4.试运转过程中，检查油路（包括各个润滑点）、水路、气路有无泄露现象，各种表、盘的读数（含电气参数）是否达到规定的
数值；检查各个润滑点的润滑情况以及油箱的油位是否处于正确的位置；检查研磨辊的上升和下降有关障碍。

6主要施工机械及检测设备
施工机械
检测设备
7质量控制
7.1工程质量标准
7.1.1《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009 7.1.2《水泥机械施工及验收规范》JCJ03-90
7.2质量保证措施
7.2.1计量器具和文件资料
施工中所有的工具（激光经纬仪、水准仪、框式水平仪、大小卷尺等）必须是经检验合格，并有相应的合格标识；施工中所使用的规范和文件必须是当前的有效版本；施工中所用的设备、原材料（钢材和焊条等）必须有厂家提供的安装设备清单和合格证、材质证明书、合格证。

施工原始记录资料由施工班组保管，施工员整理施工过程中的检验报告及中间验收资料要及时准确，与工程同步，整理后的资料要由资料员统一保管，工程竣工后交资料室归档。

7.2.2技术保证
施工前进行图纸会审，编制施工方案，对施工现场进行整体规划，采取定置化管理。

组织相关人员熟悉图纸，并对施工人员进行技术交底和安全技术交底；落实施工项目所要求的质量记录表格和要求；根据施工图预算向材设部和设备厂家提出供货计划并做好跟踪记录。

7.3施工过程中的质量控制
7.3.1.1设备基础各部分的允许偏差为：
7.3.1.2设备基础各部份的实际偏差为：
7.3.2焊接质量检验
1.检查前应将焊渣清除干净，焊缝表面应呈平滑、细鳞状，宽度均匀一致，不得有毛刺和裂纹；
2.检查焊缝尺寸是否符合规范要求；
3.检查焊缝的咬边情况，咬边深度不得大于0.5mm，长度不超过10mm，咬边总长不得超过焊缝总长的10%
4.焊缝表面的弧坑、夹渣、气孔等缺陷，必须铲除干净后进行补焊；
5.无损探伤采用超声波探伤进行。

8安全措施
8.1施工前必须检查检查各种索具的可靠性、安全性。