5S第一步骤验证的基准
医院5S管理的经典步骤
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医院5S管理的经典步骤一、5S管理第一阶段——整理1、将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;2、把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;3、不必要的东西要尽快处理掉。
实施要领:1、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2、制定“要”和“不要”的判别基准3、将不要物品清除出工作场所4、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5、制订废弃物处理方法6、每日自我检查需要注意的事项:1) 避免两种极端现象的出现:一种现象是什么物品都觉得是有必要的,都需要放在现场;另一种现象是可能半年或一年需用一次的物品都当作不必要物处理掉,而导致物品的浪费。
2)一些不必要物品尤其是一些橱柜等,不要急于丢弃,可能在这个区域是属于不必要的,而在其他区域可能就会成为必要物品,建议可以集中在某个区域保存,并有清单记录。
医院5S管理现场二、5S管理第二阶段——整顿整顿阶段用于医疗行业,可以包括两方面的内容:第一使物品保持随时能够快速取出的状态,另一方面使不同员工都能按要求完成同一操作。
整顿达到这样的效果,我们的效率和质量都提高了。
1、对整理之后有必要的物品分门别类放置,排列整齐。
2、明确数量,并进行有效地标识。
实施要领包括以下几点:(1)流程布置,确定放置场所:在做整顿的时候,一定要考虑操作流程,尽量使一个操作能在一个平面范围内能完成,达到高效的目的。
(2)规定放置方法:如我们经常会看到心电监护的病人在外出检查时,连接线散落在地上或床头的现象,我们统一将连接线绕两圈,用雌雄贴捆扎,护理人员有了一个快速放置连接线的方法,散落一地的现象避免了。
(3)划线定位,做好标识:用物放置位置在大部份人都觉得满意的前提下,就可以定位了。
做标识的目的是使所有人都能清楚用物的名称和作用,以达到所有员工都能很好归位的目的。
做标识一定要考虑站在其他人的角度去思考,避免以自我为中心。
(4)明确数量:用科学的方法明确数量非常重要,同时还要规定取用和补充的方法,以防止用物过期现象的发生。
5S整理要与不要的判断基准
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3.不再使用的辦公用品
4.破爛的棧板、圖框、塑膠箱、紙箱、垃圾桶
5.呆、滯料和過期品
B.工作臺和架子上
1.過時的文件資料、表單記錄、書報、雜誌
2.多餘的材料
3.損壞的工具、樣品
4.私人用品、破壓台玻璃、破椅墊
C.牆壁上
1.蜘蛛網
2.過期和老舊的海報、看板
3.破爛的信箱、意見箱、指示牌
常用程度使用頻率處理方法在過去的612個月中只使用可能使用過一次的物品保存在比較遠的地方在過去的26個月中只使用可能使用過一次的物品一個月使用一次以上的物品一周使用一次的物品每天都要使用的物品每小時都要使用的物品把它保存在工作現場附
真正需要
確實不要
1.正常的機器設備、電氣裝置
2.工作臺、板凳、材料架
4.過時的挂曆、損壞的時鐘、沒用的挂釘
DБайду номын сангаас天花板上
1.不再使用的各種管線
2.不再使用的吊扇、挂具
3.老舊無效的指導書、工裝圖
5S整理要與不要的判別基準
物品的判決處理方法
根據物品的頻率來決定處理方法
物品常用程度判決表:
常用
程度
使用頻率
處理方法
低
過去一年都沒用使用過的物
品(不能用或不再用)
變賣
丟棄
在過去的6-12個月中只使用
3.台車、推車、拖車、堆高機
4.正常使用的工裝夾具
5.尚有使用價值的消耗用品
6.原材料、半成品、成品和樣本
7.棧板、圖框、防塵用具
8.辦公用品、文具
9.使用中的清潔工具、用品
10.各種使用中的海報、看板
11.有用的文件資料、表單記錄、書報雜誌
5S基础知识
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5S基础知识一、5S概论:所谓5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。
因日文头一个字母都是S,故称为“5S”。
1、整理:就是把要与不要的东西区分,除了必要的留下来以外,其它的都清除掉。
目的:腾出空间、空间活用;防止误用、误送;塑造清爽的工作环境。
注意:要有决心不必要的物品断然加以处置,这是5S的第一步。
2、整顿:把必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐而且加以标示。
目的:工作场所一目了然,消除找寻物品的时间,整齐的工作环境;消除过多的积压物品。
注意:这是提高效率的基础。
3、清扫:随时维持工作场所无垃圾、无污秽。
即环境与设备的彻底清扫. 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽。
目的:稳定品质、减少浪费.4、清洁:维持上面3S的成果。
是安全的第一步。
目的:稳定品质,减少工业伤害。
5、素养:每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养主动积极的精神。
二、企业中常见的不良现象剖析1、仪容不整或穿着不整的工作人员。
有碍观瞻影响工作场所气氛,缺乏一致性,不易塑造团队精神.,看起来懒散,影响士气。
2、机器设备保养不良.1)不整洁的机器影响工作士气2)机器环境设备保养不讲究,从而对产品的品质也不讲究3)故障多,减少开机时间及增加修理成本.4)机器设备保养不良影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,并使品质无法提高.3、机器设备摆放不当:1)作业流程不流畅.2)增加搬运距离,虚耗工时增多.4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意放置:1)容易混乱------易导致品质问题.2)要花时间去找要用的东西 -------效率问题3)管理人员看不出物品到底有多少-------管理问题4)增加人员走动的时间-------秩序与效率问题5)易造成堆积 --------- 浪费场所、资金5、工具乱摆放:1)增加寻找--------- 效率损失2)增加人员走动 ---------- 工作场所秩序3)工具易损坏或导致丢失.6、通道堵塞:工作场所不流畅.综合以上种种不良现象.可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括:①资金的浪费②场所的浪费③人员的浪费④形象的浪费⑤士气的浪费⑥效率的浪费⑦品质的浪费⑧成本的浪费三、5S的效能:1、提升企业形象;整齐、整洁的工作环境,使顾客有信心,易于吸引顾客2、提升员工归属感;1)人变成有素养的员工2)员工有成就感;3)易带动改善的意愿;4)对自己的工作易付出爱心与耐心.3、减少浪费:1)人的浪费、时间的浪费、场所的浪费;2)降低成本增加、增加利润;4、安全有保障:1)工作场所宽广、明亮、通道畅通;2)地上不随意摆放物品;5、效率提升:1)好的工作环境、好的工作气氛;2)物品摆放整齐不用找寻;6、品质有保障;1)品质保障的基础在于做任何事要讲究;2)不马虎,去除马虎,品质有保障;四、推行要领(一)整理的推行要领:1.对工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2、制定[要]和[不要]的判别基准3、不要物品的清除4、要的物品调查使用频度,决定日常用量5、每日自我检查因为不整理而发生的浪费1、空间的浪费2、使用棚架或柜橱的浪费3、零件或产品变旧而不能使用的浪费4、放置处变得窄小5、连不要的东西也要管理的浪费6、库存管理或盘点花时间的浪费(二)整顿的推行要领1、前一步骤整理的工作要落实2、需要的物品明确放置场所3、摆放整齐、有条不紊4、地板划线定位5、场所、物品标示6、制订废弃物处理办法重点:●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态●要站在新人、其他职场的人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为明确●要想办法使物品能立即取出使用●另外,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道(三)清扫的推行要领:1、建立清扫责任区(室内、外)2、开始一次全公司的大清扫3、每个地方清洗干净4、调查污染源,予以杜绝或隔离建立清扫基准,作为规范●清扫就是使职场成为没有垃圾,没有污脏的状态,虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。
5s检查标准
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5s检查标准5S检查标准。
5S是一种源自日本的管理方法,是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个日文词的第一个字母的罗马音的缩写。
5S检查标准是指通过对工作场所的整理、整顿、清扫、清洁、素养进行检查,以确保工作环境的整洁和有序,提高工作效率,降低生产成本,提高产品质量。
下面将详细介绍5S检查标准的内容和要点。
首先,整理。
整理是指将工作场所的物品按照必要性进行分类,清除不必要的物品,减少杂物的堆积。
在进行整理时,需要将物品分类,分为必需品、偶然使用品和不需要的物品,然后将不需要的物品进行清理和处理,确保工作场所的整洁和有序。
其次,整顿。
整顿是指对工作场所的布局进行优化,使工作场所的布局合理、便于操作。
在进行整顿时,需要根据工作流程和作业规范对工作场所进行布局,确保工作场所的通道畅通、物品摆放有序,减少不必要的移动和浪费。
接下来是清扫。
清扫是指对工作场所进行定期的清洁和保养,确保工作场所的清洁和卫生。
在进行清扫时,需要对工作场所进行定期的清洁和保养,清除灰尘、杂物和污垢,保持工作场所的整洁和卫生。
然后是清洁。
清洁是指对设备、工具和工作场所进行定期的清洁和维护,确保设备和工具的正常运转和使用寿命。
在进行清洁时,需要对设备、工具和工作场所进行定期的清洁和维护,保持设备和工具的良好状态,提高工作效率和产品质量。
最后是素养。
素养是指员工的教育和培训,使员工具备良好的工作素养和职业道德。
在进行素养时,需要对员工进行教育和培训,提高员工的工作素养和职业道德,使员工能够遵守工作规范和纪律,提高工作效率和产品质量。
综上所述,5S检查标准是一种管理方法,通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个要点,对工作场所进行检查和管理,以提高工作效率,降低生产成本,提高产品质量。
通过对工作场所的整理、整顿、清扫、清洁、素养进行检查,并对不合格的地方进行整改和改进,可以确保工作环境的整洁和有序,提高工作效率,降低生产成本,提高产品质量。
5S基础
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工具架、工具箱 (1).铁锤、板手、刀具; (2).测微计、游标卡尺等量具; (3).破布、手套等消耗品; (4).工具架(箱)本身。 零件仓库 (1).原材料、呆料、废料; (2).储存架、柜子、箱子、塑料带; (3).垫板、磅秤; (4).标示牌、标签。 天花板 (1).配线配管、吊扇、灯架、灯管; (2).蜘蛛网、灰尘。
清洁(SEIKTSU)
一、定义
经常保持服装整洁、车间干凈。
二、对象 三、目的
1.提高产品品位 2.塑造洁净的工作场所
主要透过整洁美化的厂区与环境发现“异常” 。
3.提升公司形象
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四、推行方法
整理、整顿、清扫是“动作”,而清洁则 是“结果”,也就是在工作现场彻底执行整理、 整顿、清扫之后,所呈现的状态便是“清洁” 。
(13)以生产的形态来决定物品的置放方 式。 机能别置放:依照同类同型物品各自集 中保管,使用时再个别去取用。较适合于大 量 少种反复生产。 群组别置放:将同时要用的物品,成套组 合置放保管,而在使用时,整组抽 出动用。 较适合于少量多种个别生产。
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4、划线定位
一般
(1)定位方式
特殊
油漆(宽7~10公分) 定位胶带(宽7~10公分) 磁砖 栅栏 塑料地板
D、传动或运转方面:
马达、皮带、链条等“运转中” 或“周转方面”的标 示。
E、螺丝、螺帽松开的标示
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4.设立“责任者”制度,加强执行 (1)参考清扫责任者的设定方式; (2)“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片及较粗字 体标示,而且张贴或悬挂于责任区最明显易见的 地方。 5.配合每日清扫做设备清洁点检 (1)建立“设备清洁点检基准表”; (2)将点检基准表直接悬挂在“责任者”旁边,并且 用胶套保护,避免脏污; (3)作业人员或责任者,务必认真执行,逐一点检工作, 不随便、不造假。
办公室开展5S的方法及标准
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桌面物品定置标准
1、标识尺寸:用10mm宽、33mm长的浅蓝色即时贴进行标识,定置线与物品相距5mm; 2、标识制作方法: :
对于各种物品要明确开展5S活动的作业内容、频率、标准
5S分工职责表(只是一个例子)
序号 作业对象 1 桌、椅
2 地面 3 墙壁、天
花板、门 窗、玻璃
个人每天作业内容
每天下午下班后桌椅归 位、整理桌面上各种资 料 去除桌子周围的污垢
值日( 人)
检查
清扫地 面
集体开展5S内容
标准
桌椅、资料 全部归位
每周五卫生大扫 除 每周五卫生大扫 除
。 3. 清洁并不是单纯从字面上进行理解,它是对前三项活动的坚持和深入,从而消除产生安全事 故的根源,创造一个良好的工作环境,使员工能愉快地工作。这对企业提高生产效率,改善整 体的绩效有很大帮助。清洁是一种随时随地的工作,而不是上下班前后的工作。
推行要领: ⒈ 落实前面的3S工作; 2.制定目视管理实施办法; 3.制定考评方法; 4.制定奖惩制度,加强执行; 5.高层领导经常带头巡查,以表重视。
3
2个月到半年使用一次的物 品
远离工作区
4 1个月使用1-2次的物品
工作区集中存放
5 每周使用1次的物品 6 每日使用1次的物品 7 每小时都使用的物品
工作区集中存放 离工作人员较近存放 离工作人员最近存放
存放地点
废品存放区
放仓库或柜中
放仓库或柜中 做好标识、集中存 放 做好标识、集中存 放 放桌台上 带在身上或放桌台 上
2、把所有文件(包括电子文件)、工具进行分类并按类别确定保存这些物 品的方法。
所有的文件(包括 电子文件)都要入 夹,每个文件夹都 要有标识
5S标识基准
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类别类型黄色天蓝色/绿色白色红色斑马线红色虚线虎斑线人行道、参观通道宽度80cm、100cm以上危险区域、注意区域单向车道约W车+60cm以上(W为最大车身的最大宽度)双向车道约W车1+W车2+90cm以上(W为最大车身的最大宽度)1、人车交叉路口斑马线2、斑马线长度为1000(等于蓝线宽度+2条白线的宽度)斑马线区域为绿白区域班马线与蓝色通道过度区均为开口式消防器材、防撞标识、禁止入内、电器区域备注:要根据车间地板底色选择相应颜色的地胶1.1地胶类型及适用范围图例适用范围工作区、物料区、工装与工具存放区人行通道定置线主线条颜色为黄色(宽度为60、80mm)不合格品区1.2色带宽度参考基准所有地胶宽度建议均采用同一标准,主通道地胶宽度10cm,副通道、区域地胶漆宽度为8cm,物品区地胶漆宽度5CM1.3通道宽度参考基准5S定置、标识管理基准人行通道颜色为天蓝色,作业区域、叉车通道主颜色为绿色(宽度为800mm)(局部区域最小为500mm 适用范围/基准说明定置标识线类名称类型直线形标图例“T”形标图例实线框型通道、工作台、设备等固定区域1.4划线方式胶带 (反光膜胶带)油漆 (自流坪油漆)“I”形标“L”形标早晚会区实线框型待用物料区可移动的工装或小车区域“[ ]”形框型4角均用“L”形标虚框型(黄色线)红虚线框型危险区域、注意区域尺寸规格60mm折内尺寸:60mm,200*60折内尺寸L1=L2=L3=90L=901.6区域标识类型列表消防器材存放区、静电区、防撞标识、禁止入内区域、5角均用“L”形标虚框型(白色线)1.5画线形状范围办公室门开启线黄虚线框型8005001300670130067017007501700750800500。
5S目视化评价基准
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除了左边内容、还考虑对环境・ 品质产生的影响 所有职工都有“带头做”的意识 毫不含糊地打招呼 除了左边内容、还有定期检查的 想了各种办法使其容易看、容易懂 规定、并执行着 除了左边内容、还想办法对所有 除了前项内容还想出了更好的办法 职工都彻底执行 3点 除了左边所写的内容以外、从生产 现场的任何地方都能简单地看到 除了左边的内容发现异常的话如果 把线(生产)停下来会奖励 改订废止、更新已有规定化,并彻 底实施 管理重点简单易懂、能做到一看就 懂。 除了左边内容、对于再发防止也简 单易懂地记载 除了左边内容、使人只看「一下」 就能马上掌握情报地来总结 除了左边内容、发生不良时使报告 能更容易进行 4点 除了左边内容、一眼就可以知道 问题发生的地方 除了左边内容、还考虑到提高发 现力的制度 除了左边内容、还考虑到让任何 人都能简单易懂地看明白 能看到手写笔记等揭示物被活用 的迹象 除了左边内容、必要的内容所有 人员都能容易明白清楚明了 除了左边内容、还会在资料前面 进行活跃的讨论 考虑到提高全部员工品质意识的 这样的状况随处可见
5S·目视化项目诊断评价基准 - V1
【整理】
1 有没有不要的材料・部品 2 移动路线的确保 3 出入口附近的整理 观察仓库、材料部品置场进行评价 通过观察信道(包括避难信道)上 有没有障害物进行评价 以出入口附近有无障害物进行评价 0点 通道上堆积着物品、不能通过的 状态 ①通道上有障碍物 ②电线类裸露在通道上 出入口附近放置物品、成为防火 门开闭、出入口门开闭的障害 必要和不要的东西没有区分开放 置 没有废弃的基准 0点 有固定场所放置标示、位置标示的 广告牌吗 有没有料架的项目标示和物品的项 目标示 有没有最大在库量・发注点的标示 完全没有标示 在料架・物品上完全没有标示 完全没有标示 完全没有区划线 柜子和料架上的工具等散乱 0点 1点 2点 3点 在通道上没有放物品、并且从料架 上没有物品外露 能确保员工面对面地走过有足够的 空间 4点 备注 通道上虽然有物品堆积、但还能 在通道上没有放置物品 通过 从使用频率高的物品按顺序摆、 并且考虑到如何简单地搜索 在所有的移动路线上都能确保员 符合前项内容中的任一项 超越①和②的状态 工能有面对面走过的空间 虽然没有妨碍防火门、出入口门 经常都可以使规定得到彻底地遵 出入口附近没有放置物品 有规定出入口附近不能放置物品 的开闭、但出入口附近有物品放 守 置 虽然不要的物品上有标示但很难 必要和不要的物品区分开来了、 不使用的物品要废弃等关于浪费有 经常实施左边记载的规定、第4 懂 并做了标示 明确规定 项的评价也很高 除了全部职工遵守外还想出了更好 除了左边所写的内容还想办法让 虽然有规定但没有遵守 有规定、所有的职员都遵守 的办法 所有员工都彻底地遵守 1点 2点 3点 在布局和现场内的标示上想了各种 办法使其简单易懂 料架上的东西明确地标示出来、清 楚明了 4点
5S管理的五个关键步骤
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5S管理的五个关键步骤5S管理是一种非常成功的工厂管理方法,是从日本的一种管理方法演变而来。
5S管理方法是将工厂的空间操作、日常管理、清洁、整理和标准化纳入到统一的管理框架内的一种管理方法。
这种管理方法很容易被理解、实施和证明,也很快就能取得很好的效果。
通过实施5S管理,公司可以轻松地通过整理整个生产环境,提高整个生产环境的效率,降低损失,减少浪费和提高产品质量。
下面是5S管理五个关键步骤的详细介绍:1. 整理(Seiri)整理是5S序列中的第一步,它的主要目的是清理工作现场中的不必要的物品或工具。
这样一来,工作现场也就变得更加有序清洁了。
在整理阶段中,您需要对生产设备、工具和消耗品进行全面的评估。
对于那些无用的物品,您应该立即清理出这个地方。
剩下的物品应该分门别类,与之相似的物品打包,放在一个标有符号的容器中。
通过整理的过程规范现场和物品,可以避免过多的视觉噪音以及减少寻找工具和物品的时间,提高生产效率。
2. 整顿(Seiton)整顿是指规划和维护工作现场的方法,以便在相同的工作流程下工作更加的高效和有序。
在整顿阶段中,您需要摆放所有的物品和工具,以便随时都可以找到需要的工具和物品。
头痛医头,脚痛医脚,在整顿阶段中应该针对性地收辑工具的储藏、清洗、维修、保养和仓库的布局、标记、分类进行规范。
通过这个阶段的整理和整顿,我们可以实现这里的空间、场地、初始布局的优化,以更有效地利用空间。
3. 打扫(Seiso)打扫是保持一个整洁、干净和安全的工作环境。
在打扫阶段中,除了保持工作环境整洁以外,还要靠清洗加油这些方式,杜绝设备和物品的损坏。
打扫阶段应该最大限度地利用整顿阶段的次序,使清洁过程更投入使用,大家都应该围绕着环保的理念展开努力。
实践表明,打扫阶段的成功取决于每个人对清洁的投入程度以及认真执行清洁计划的能力。
4. 标准化(Seiketsu)标准化是一个重要的阶段,可以使公司整个生产过程标准化、规范化和高效化。
5S管理的标准及流程
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5s管理5S” 是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这 5 个词的缩写。
5S 起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,这是日本企业独特的一种管理办法5S的含义因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S",所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动,称为“5S”活动。
5S起源“ 5S ” 活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“ 5S ”活动的对象是现场的“ 环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。
随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入,"5S管理"逐渐被国人所了解,并在国内部分企业中开花结果。
现代管理引入安全(safety)和速度/节约(speed/saving)的概念,成为新的7S,可参见“7S” 词条。
3实施5S的目的在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果:提升企业形象整齐清洁的工作环境,使顾客有信心;由于口碑相传,会成为学习的对象提升员工归属感人人变得有素养;员工从身边小事的变化上获得成就感;对自己的工作易付出爱心与耐心提升效率物品摆放有序,不用花时间寻找;好的工作情绪。
保障品质员工上下形成做事讲究的风气,品质自然有保障;机器设备的故障减少。
减少浪费场所的浪费减少,节约空间和时间。
咨询项目目标使企业员工掌握5S的知识及实施要求;指导企业在相关环节实施5S,并达到预期效果;指导企业完成5S相关制度的建设,使企业具有自我开展5S的能力。
咨询实施步骤企业现状调查;5S 相关理念、知识的培训;制定5s的相关制度;5S 制度、活动的宣传;指导5S的实施、推进和监督检查;项目成果的发表和5S相关制度的完善;项目总结。
办公室5S检查标准
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办公室5S检查标准引言概述:办公室是我们日常工作的场所,保持办公室的整洁和有序对于提高工作效率和员工的工作积极性非常重要。
而5S是一种管理方法,通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤,来创建一个干净、整洁、高效的工作环境。
本文将详细介绍办公室5S检查标准,帮助您了解如何进行5S检查。
一、整理1.1 办公物品摆放:办公室内的物品应按照使用频率和工作流程进行合理摆放。
常用的办公用品应放置在易取得的位置,不常用的物品可以放置在较为隐蔽的地方,以免占用工作空间。
1.2 文件管理:文件应按照分类和编号的原则进行管理。
每个文件夹都应有明确的标签,方便查找和归档。
同时,过期或无用的文件应及时清理,保持档案室的整洁。
1.3 办公桌面整理:办公桌面应保持整洁,只放置必要的文件和工具。
不需要的文件应及时归档或丢弃,避免堆积杂物影响工作效率。
二、整顿2.1 工作区域划分:办公室内的工作区域应根据不同的工作内容进行划分,避免不同工作任务之间的干扰。
例如,将接待区、会议室和员工工作区域进行合理划分,提高工作效率。
2.2 设备维护:办公室内的设备应定期进行维护和保养,确保其正常运行。
维修记录和保养计划应及时更新,以便于追踪设备的使用情况和维护历史。
2.3 工作流程优化:对于常规的工作流程,应进行优化和改进。
通过简化流程、减少环节和提高效率,可以节省时间和资源,提高工作效率。
三、清扫3.1 办公区域清洁:办公室内的地面、墙壁、家具等应保持清洁。
定期进行地面清洁和家具擦拭,确保办公环境的整洁和舒适。
3.2 厨房和卫生间清洁:办公室内的厨房和卫生间也是需要定期清洁的区域。
清洁人员应按照一定的清洁标准进行清洁工作,保持卫生环境。
3.3 垃圾分类处理:办公室内的垃圾应按照不同的分类进行处理。
例如,纸张、塑料瓶和食物垃圾应分别放置在不同的垃圾桶中,以便于后续的处理和回收。
四、清洁4.1 办公设备清洁:办公室内的设备如电脑、打印机等应定期进行清洁。
医院5S管理的经典顺序

医院5S管理的经典步骤一、5S管理第一阶段——整理1、将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;2、把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;3、不必要的东西要尽快处理掉。
实施要领:1、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的(3)划线定位,做好标识:用物放置位置在大部份人都觉得满意的前提下,就可以定位了。
做标识的目的是使所有人都能清楚用物的名称和作用,以达到所有员工都能很好归位的目的。
做标识一定要考虑站在其他人的角度去思考,避免以自我为中心。
(4)明确数量:用科学的方法明确数量非常重要,同时还要规定取用和补充的方法,以防止用物过期现象的发生。
整顿的“三要素”:场所、方法、标识(1)放置场所:1)物品的放置场所原则上要100%设定2)工作区域附近只能放真正需要的物品(2)放置方法1)易取2)不超出所规定的范围3)在放置方法上多下工夫(3)标识方法1)放置场所和物品原则上一对一标识2)现物的标识和放置场所的标识3)某些标识方法全科室尽量能统一4)在标识方法上多下工夫整顿的“三定”原则:定点、定容、定量(1)科室推行小组成员要经常巡查,及时发现卫生死角,建立明确的责任区域和责任人。
(2)强调清扫工作是全员的工作,并不仅仅是保洁人员的工作。
四、5S管理第四阶段:清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化,定期检查,并贯彻执行及维持结果。
实施要领:明确考评方法,建立奖惩制度,科室主任经常带头巡查,以表重视。
需要注意的事项:1、不要将清洁阶段简单的理解为卫生检查,它是一个制度化的过程。
2、推行小组成员要做好指导和监督的工作,并要作为表率作用。
五、5S管理第五阶段:素养这是5S管理的终极目标。
5S并非做过了,而是做好了,才算做了。
当我们面对一些不良习惯或小问题、老毛病时,我们该怎么办?我们的经验是让所有员工都有责任区域,都有自已所属的一个团队,团队荣我荣,团队耻我耻,以团队作战,监控的力度就增大了,最后通过公示检查结果,评选冠亚军,结果与奖惩挂钩等以促进良好习惯的形成。
5S检查评分基准
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2
服装
2 3 4 0 1
3
仪容
2 3 4 0 1
依规定整理,感觉精神有活力, 举止粗暴,口出脏言, 袒胸露肚,衣衫不整,随地吐痰, 上班时嬉笑打闹,谈天说地,工作不认真, 能遵章守纪,但缺乏公德心, 主动积极,礼貌热情,有团队协作精神, 无时间观念,经常迟到早退, 做事拖拉,不能按时完成合理的工作任务, 不尊重他人的时间,开会或其它活动经常迟到, 不愿受时间的约束,但会尽力去做, 在约定的时间内,会全力或提前完成任务,
4
行为规范
2 3 4 0 1
5
时间观念
2 3 4
小计
1
通道
2 3 4 0
2
工作场所 的设备、 材料
1 2 3 4
3
作业台 (办公 桌)上、 中、下及 抽屉
0 1 2 3 4 0 1
4
料架
2 3 4 0 1
5
仓库
2 3 4
小计
5S 检查评分暂行标准
二、整顿(评分基准)
项次
检查项目 得分 0
查
检
状
况
破损不堪,不能使用,杂乱放置, 不能使用的集中在一起, 能使用但脏乱, 能使用,有保养,但不整齐, 摆放整齐,干净,处于最佳工作状态, 不能使用的工具杂乱放置, 勉强可用的工具多, 均为可用工具,缺乏保养, 工具有定位放置, 工具采用目视管理,且有保养, 不良品与良品混杂放在一起, 不良品没有即时处理,但有区分及标示, 只有良品,但保管方法不好, 有定位放置,有标示, 有定位摆放,标示清楚,统一整齐,任何人都清楚, 过期与使用中的混杂在一起, 过期的资料示及时处理,随意放在一起, 有效的最新资料,但随意摆放, 有卷宗夹保管,但无次序, 有目录,有次序,标示清楚,归档整齐,查阅方便快捷, 零乱放置,使用时没法找到, 有对类似文件归类,但不清不楚,查找困难, 共同文件定位清楚,但散乱存放,不集中, 有统一的文件夹保管,标示清楚,但无次序, 有目录,有次序,标示清楚,归档整齐,查找快捷,
5S第一步骤推行要点
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当下推行活动重点
我们目前活动的推行阶段是:5S-S1,抓 住四个要点:清扫、整理、不卫生、不安 全
如何推行?
围绕这四个工作重点,进行红牌作战→ 摘牌(改善):用提案改善的形式、改善 案例活动的形式进行,改善案例要大量地 来做,突出前后对比;对一次难以改善的 对象,则以定点摄影的手法来改善。
• 守破离:各部门在5S的第一阶段,一定要 牢牢守住上述要点,不能偏离、不能放松 • • 幸福建华的推行方向: • 机制→4M:人、机、料、法变化(实践.成 功)→提升员工积极性.技能→人才成长→ 幸福建华
提案活动方向 1、提给自己或本部门的 2、可以自己或本部门进行改善的 3、贴合当下活动方向的 4、目前人均不低于3件,以后活动月更高红牌作战(改源自)的着眼点:一定是针对小难点!
在红牌作战改善活动中,进行制定《清扫 基准》和《整理基准》,并随着活动地深入, 不断地升级修订,落实这两个《标准》,则需 要制定《清扫计划》、《整理计划》加以贯彻 执行! 以上是70%的工作重点
其余30%的活动项目顺序如下:
• 小车搬运
• 飞溅挡板(先从瓦楞纸开始,不断实践, 改进) • 设备清扫(漏油、切屑液、排气扇堵塞等) • 工具柜、工作台整理(去掉,不能去掉的 缩小) • 最后才是小组课题
5S基准
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123456789101112131415161718192021222324252627282930图片说明① 原料及产品仓不能存放易燃、易爆等危险物品② 物料按定置区域摆放,不超高垛放,存放平稳③ 库房内专人负责检查,无火种隐患① 容器整洁,内无杂物② 容器应定置区域摆放,不超高垛放,存放整齐平稳,① 库存放置不能超量(0.6t)② 库房内隔热、降温、通风③ 电气设施采用相应等级的防爆电器④ 过期和废弃品按规定及时清理⑤ 库内编有应急预案,并有专人每日点检登记① 牌照齐全,有定期检验合格证,有日点检表② 动力系统运行平稳,无漏水、漏油等现象③ 制动系统、灯光电气完好④ 操作人员经过培训,有上岗操作证① 电源线、焊接电缆与焊机有可靠屏护② 接地线正确可靠① 砂轮完好、砂轮机防护罩安全可靠② 砂轮机运行平稳,接地连接可靠,控制开关灵敏安全① 特种作业人员经培训,持证上岗② 维修人员佩戴有劳保用品① 场所整洁通风、无尘、无烟雾,作业地面无积水、油污、垃圾② 设备定位摆放,通道畅通,门、窗开关无损坏、阻碍③ 工作人员应配戴劳保或防护用具④ 机械设备安全作业规范完善,每月有安全宣导记录,作业书及会议图片要上墙⑤ 电气、线路、插座开关完好无损符合安全要求,禁烟火区无违规吸烟用火① 消防栓辅助器材齐全,水压正常,消防通道通畅② 灭火器按指定地点放置,使用无异常,灭火器走道无杂物高空作业① 施工前签订高空作业安全协议,并进行安全项目检查,确认后方可高空作业施工;动火作业② 动火证取得并经安全员做好施工现场确认后,方可展开动火作业;易燃易爆使用③ 提出《易燃易爆化学物品请购、使用申请书》,并符合《易燃易爆化学物品消防安全监督管理办法》方可在厂区使用易燃易爆物品;消防设备5S 说明检查项目砂轮机维修人员安 全 要 求物料放置容器放置生产现场液压车切割机机维修区三危作业仓库注塑分厂 7月检查区域点检月份:7 月安全检查部门:注塑车间注塑区域责任人:容器放区域责任人:产品区域责任人:产品流转区域责任人:粉料域责任人:检查人员:装配区域责任人:每天点检在对应的日期栏打“√”或打×即可,“√”的为合格,打×的为不合格,不合格整改日期为○.。
5S活动3个基准
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NO.备 注1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18 19 20 21 22 23 24 25
2、损坏的工具、样品等
3、多余的材料等
4、私人用品
1、杂物、灰尘、纸屑、油污、抹布、胶带卷、纸板等
2、不再使用的工装、模具、夹具、物料架、木箱等
工作台
3、不再使用的办公用品。
如文件夹、文件篮、办公桌椅等
4、已损坏,无修复价值的垃圾桶、周转箱、纸箱等
5、各种呆滞物料等
1、过时的报表、资料、文件等
BDB公司“要”与“不要”物品判定基准
10、检验用的相关样品等
要
的
物
品
地 面
不
要
物
品
3、无效的标牌、指示牌等
1、蜘蛛网
2、破损或无用的标准书
3、陈旧的各种海报标语
类 别
天花板
墙 壁
6、使用中的办公用品、文具等
7、使用中的看板、海报等
8、使用中的文件和资料、图纸、表单、记录、档案等
9、使用中的作业指导书、检验标准书等标准类文件
1、不再使用的各种挂具
2、无用的各种管线
描 述
1、在使用的机器设备、电气装置
2、在使用的工作台、材料架,凳子
3、使用的工装、模具、夹具、量具
4、使用中的原材料、半成品等
5、使用中的载板、周转箱、防尘用具、防护用品
E O C。
5S要求
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什么是5S?“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动,称为“5S”活动。
推行5S的作用1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高库存周转率4、减少故障,保障品质5、加强安全,减少安全隐患6、养成节约的习惯,降低生产成本7、缩短作业周期,保证交期8、改善企业精神面貌,形成良好企业文化1.整理﹙SEIRI﹚是将要与不要的东西加以区分,将不要的东西丢弃或加以处理,使工作场所不放置不要的东西,是推行5S的基础,也是提高效率的开始。
2.整顿﹙SEITON﹚是将需要的东西固定摆放,并做好标示,物品一目了然,使大家能立即拿到所需要的东西,以减少寻找的时间。
3清扫﹙SEISO﹚是将工作场所之污垢去除,使异常之发生源很容易发现,是实施自主保养的第一步,主要是在提高设备稼动率。
4.清洁﹙SEIKETSU﹚是将整理、整顿、清扫上述三项彻底执行并维持,以根绝脏乱发生源,并持续在做改善。
5.素养﹙SHITSUKE﹚是在养成正确的工作习惯,能依公司之规定、标准执行,是5S中最重要的一项。
5S现场管理法:整理★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;★不必要的东西要尽快处理掉。
目的:★腾出空间,空间活用★防止误用、误送★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费:★即使宽敞的工作场所,将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。
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序号
活动要求
构成活动的基准内容
要素(如何实现)
1
清扫
1.1初期大扫除的策划
1.1.1形成5S初期大扫除的策划方案。(人员的分工、工具的准备、清扫区域的划分、清扫的对象、活动展开的时间、大扫除的清扫流程、安全、拍摄工作等)
大扫除目的:
一是带动全员参与及行动;
二是针对企业脏、乱、差的环境进行一次彻底的清扫,还原其本来面目;
改善氛围的持续保持需要靠管理者针对其现状把握出需求进行持续不断的活动策划。
6
6.1实施“5S”第一步骤验证的申请。
验证诊断机制是确保推行持续深入地基础,保证验证诊断的权威性与严肃性。
培训进而理解,理解进而行动。边培训、边理解、边行动。在行动中验证培训的内容,结合理解进而创新改善。
2.1.2安全卫生的二级教材培训。
2.1.3“红牌”作战的培训(红牌的制作、挂牌、发布技巧、问题点的汇总、摘牌等)。
2.1.4提案管理的培训。
提案管理培训从一开始就引入,提案是整个5S四步骤推行的灵魂及核心。有提案贯穿整个过程的5S推进才使整个过程有了灵气,有了活力。否则就如同很多企业推进5S就是做清扫工作一样,迈不进5S的大门。
1.2.2大扫除活动过程及部门管理人员在“5S”清扫过程中起到表率作用。
1.2.3参与初期大扫除活动后的人员交流会。
1.2.4大扫除活动的反复实施。
1.3大扫除的自主验证
1.3.1清扫的基准(对象、频次、方法、工具、效果、责任人等)。
1.3.2清扫后的问题点汇总。
2
整理整
顿
2.1培训
2.1.1“5S”二级教材的培训
提案管理制度需要逐步完善,合理的提案管理制度方能使得大家积极参与进来。提案管理制度越早完善,推进的整个过程越顺利,对企业的经营好处越多。
随着提案制度的逐步完善,5S推行步骤的逐步深入,员工提出的提案水准越高,各部门核心攻关的课题价值越大。
2.2“红牌”作战的策划
2.2.1“红牌”作战的策划方案(人员的分工、红牌作战的地点、时间、挂牌数、道具、供制作海报所需的工具等)。
2.3挂红牌
2.3.1基于哪些方面来挂红牌(清扫类、整理整顿类、安全类、环境卫生类等)。
2.4海报的制作及发布
2.4.1海报的制作(红牌发布的10要素)。
2.4.2海报的发布。
2.4.3针对海报发布形成的问题点汇总制作改善计划。
2.5要与不要物品分类及处理
2.5.1红牌作战的反复实施。
针对不断反复的红牌作战,进而制定出要与不要的基准,对不要物品进行处置后,现场只留下必要物品。至此,现场改善的第一步算是基本完成。
4.1.1形成习惯,将“5S”活动纳入到日常的工作当中。要有心灵的5S。
素养形成过程:推动力(造势、硬性手法……)→制度力(合理、人性、易执行、易遵守……)→文化力(自发性、向心力、凝聚力、矢量性……)→素养形成
5
5.1“5S”改善氛围的营造
5.1.1多策划一些活动。(发布会、演讲比赛、交流会、外地考察、竞赛活动、多正面激励)
三是针对恢复的面貌进行现状把握,哪些地方存在危险、哪些设备存在缺陷等等。
对于内部环境“脏、乱、差”及“三无”状态的企业,大扫除能够较大的改变企业的面貌,给全员一个信心与成就感,同时增强其参与的激情。
随着清扫的逐步规定,清扫的基准书逐步在各个现场得到了规范。
1.2初期大扫除的实施
1.2.1初期大扫除实施前会议(按策划方案分工实施)。
红牌作战的目的:
一是全员参与及行动;
二是寻找问题,针对各类问题进行挂红牌,训练并恢复发现问题的意识;
三是对问题点进行改善与复原。进而改善便由此引入。
不同阶段依据推进的深度及理解的程度,其所挂红牌的内容表现出来的深度亦不一样。初期针对清扫不干净、有烟头灰尘等进行挂牌;逐步深入后针对设备的缺陷、成本质量方面的不足、流程的不合理等进行挂牌。
不要物品要彻底撤离现场,注意现场人员的不舍“情结”。
2.5.2《要与不要物品基准》文件的制订。
2.5.3针对不要物品的处置。
2.6整理整顿的自主验证
2.6.1现场只留下必要的物品。
3
清洁
3.1收拾不卫生的物品。
3.1.1收拾现场不卫生的物品。
将不卫生的物品撤离现场,保证良好卫生的工作环境。
4
素养
4.1对前面4S的积极参与