梁场施组

一、编制依据、原则、技术标准
1.1编制依据
编制依据
1 《中华人民共和国招标投标法》；
2 《评标委员会和评标办法暂行规定》（国家计委等七部委令第12号）；
3 《铁路建设工程招标投标实施办法》（铁道部令第8号）；
4 《铁路有形建设市场管理办法》（铁建设[1999]142号）；
5 《关于铁路建设项目招标投标若干问题处理意见的通知》（建工[2000]55号）；
6 《铁路建设工程监理招标投标实施细则》（办建设发[2004]7号）；
7 《客运专线工程招投标指导意见》（铁建设函[2005]163号）；
8 《关于改进和加强铁路招投标管理工作的通知》（铁建设电[2006]9号）；
9《关于严格执行建设工程监理及相关服务收费用管理规定的通知》（铁建设[2007]137号）；
10《铁路建设工程监理管理暂行规定》（铁建设[2007]176号）；
11《关于印发《铁路建设工程监理信用评价暂行办法》的通知》（铁建设[2008]3号）；本项目有关设计文件。

新建铁路郑州至西安客运专线站前工程（陕西省境内）施工总承包招标文件。

新建铁路郑州至西安客运专线省界至西安段《线路说明书》。

新建铁路郑州至西安客运专线省界至西安段有关协议、纪要及公文。

新建铁路郑州至西安客运专线省界至西安ZXZQ06标段施工图。

新建铁路郑州至西安客运专线站前工程（陕西省境内）施工总承包招标补遗书。

国家、铁道部现行的有关施工验收规范、强制性标准。

国家、地方颁布的相关法律、法规等。

现场调查所获得的有关资料。

铁科院西北分院、中科院西北分院、陕西省建筑科学研究院、兰
州交通大学、西南交通大学等单位对湿陷性黄土、高速铁路等研究的科研成果。

1.2编制原则
1.2.1体现“建设世界一流客运专线，实现我国铁路跨越式发展”
指导思想的原则
客运专线的建设，标志着我国高速铁路建设将全面展开，我项目部一定会牢牢抓住难得的历史机遇，树立和落实科学的发展观。

以“精干的组织、先进的技术、可靠的方案、精细的管理、有力的保障”，确保郑西铁路客运专线工程能“按期、优质、低耗”的建设总体目标的实现。

1.2.2严格响应招标文件各项要求的原则。

1.2.3严格执行招标文件的技术规范以及国家、铁道部颁发的现行规范、规程及有关的法律法规的原则。

1.2.4确保工期的原则
根据招标文件要求的工期和渭河特大桥工程的特点，合理安排施工工序，合理安排劳力、材料和机械设备，优化资源配置，充分考虑交叉施工作业对工期的影响，采取相应措施，以一流的管理，确保合同工期，并力争提前。

1.2.5建造优质工程的原则
确立质量目标，制定创优规划，执行ISO9001质量标准，制定科学合理的施工方案，采用先进的施工方法和施工工艺，确保每道工序、分项工程的质量达到优质工程和国际一流标准的要求，健全更严密的质量保证体系，确保质量目标的实现。

1.2.6“安全第一、预防为主”的原则
坚持“安全第一、预防为主”的原则，确立安全目标，制定科学合理的施工方案，建立健全确保安全的各项规章制度，采取强有力的防范措施，强化现场管理，确保安全生产。

1.2.7文明施工、环境保护的原则
严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工，在方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度，并制定出详细的文明施工和环保措施，争创“安全生产、文明施工标准化工地”。

施工中发现文物或有考古、地质研究价值的物品时，采取有效防护措施，派专人看管，保护现场并上报建设方和有关部门听候处理。

1.2.8力求施工方案的“科学、经济、合理、先进”相结合的原则，结合本合同段工程特点，搞好劳力、材料、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内、国外成熟可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学、技术先进，确保实现设计意图。

1.3采用的主要技术规范及标准
二、概述
我管段预制梁设计为：双线整孔单箱单室截面箱梁，箱梁顶板宽13.4m，底板宽5.5m,32m简支箱梁共计502孔，单片梁重819.05t；24m简支箱梁共计37孔，单片梁重599.68t；共计539孔。

箱梁的预制数量大，箱梁制、移、运施工是关键，为确保本工程工期目标和箱梁预制质量，必须合理规划制梁场地，精心组织箱梁预制，科学编制、滑梁计划并优质安全有效的实施，就显得十分重要。

三、总体施工方案
箱梁预制采取现场集中预制的方式。

以确保桥梁施工质量、安全为前提，投入足够资源，合理布局，积极准备，按时进行现场制梁施工。

制梁场按大平行、小流水的方式组织施工。

先期进行三通一平、地基处理、设备安装调试、模板试拼等场地建设。

制梁场建好验收合格后，及时进行箱梁试制，试制的箱梁经型式、荷载检验后，方可进行批量生产。

制梁场下设：钢筋工班、模板工班、混凝土工班、张拉工班、起重移梁班、养护工班、机修工班、综合工班、混凝土搅拌站。

四、总体施工方法
梁体钢筋根据施工实际情况分解为底、腹板钢筋和顶板钢筋两大部分，分别在各自胎卡具加工和绑扎平台上绑扎成型，然后用门吊依次将底、腹板钢筋、顶板钢筋吊入制梁台位进行组装绑扎成型。

箱梁底模预留反拱，设有活动底模，便于移梁。

侧模采用大块整体钢模，以保证箱梁外观质量；端模每端分成两块，以便于
脱模，侧、端模均采用门吊吊装就位；内模采用整体液压内模，液压内模安装时采用整体吊装，拆除时通过专用滑道采用卷扬机分成两节拖拉出梁体内腔。

梁体混凝土集中在搅拌站生产，搅拌站配备两台HZS120搅拌机，自动称量。

混凝土输送泵输送，砼布料杆进行布料；混凝土拌合物严格按施工配料单配制。

实行水平分层、斜向分段、连续浇筑、一次成型的方法。

在端、侧模外设附着式振捣器，箱梁底板混凝土以插入式为主，腹板振捣以附着式振捣器为主、插入式振捣器为辅；顶板采用插入式振捣为主、混凝土提浆抹平机整平。

混凝土浇筑完成，在保证静停时间后，采用蒸汽养护。

拆模后，再覆盖保水性较好的材料进行自然养护。

预应力张拉按设计要求分阶段进行，预拉及初张拉均在制梁台位上进行，终张拉在存梁台位上进行。

箱梁初张拉完成后，方可进行梁体顶升、利用滑道横移至存梁台位。

箱梁预制时在相应位置预埋防撞墙预埋钢筋、电缆槽预埋钢筋。

无碴轨道底座混凝土待箱梁架设后（且梁体终张拉后不少于60天）在桥上施工。

人行道栏杆所需遮板、人行道挡板及声屏障等预制构件均在梁场集中预制，待箱梁架设后运至桥位进行安装。

根据设计要求进行综合接地钢筋和螺母的埋设。

五、总体布置说明
渭河特大桥制梁场沿线路方向纵列式布置。

场内布置分生产区和1#混凝土搅拌站（包括生活区）两部分。

生产区包含制梁台位、工作台位、钢材堆放加工制作区、钢筋绑扎台、存梁场、静载试验台。

1#混凝土搅拌站包含砂石料场、办公室、食堂、宿舍、浴室等。

施工供电
制梁场施工用电通过架设输电干线就近引入地方电网。

渭河特大桥制梁场场内配置2台500KVA箱式变压器，施工用电由配电室经临时供电线路引入各施工作业面。

考虑停电等原因，制梁场另外备用1台260KW发电机组，以保证在外部停电时启动备用发电机供电。

施工通讯
制梁场内安装程控电话机和传真电话机，供制梁场、监理工程师和甲方代表使用，保证外界与工地的通讯畅通。

施工现场配备无线对讲机和移动电话进行联系以利生产指挥和调度。

施工供水
制梁场施工、生活用水采用自打井。

制梁场内另设置水池和输水管路，满足混凝土搅拌、蒸养锅炉及生活用水的需求。

蒸养设施
制梁场蒸养锅炉配置：制梁场配置1套，蒸汽主管采用φ200钢管，设于台位一侧混凝土面以下，覆裹保温材料，由台位的中部设置法兰盘；蒸汽支管路采用φ50无缝钢管，并在支管路钢管上每间隔200mm钻一个φ4的排汽孔。

每个制梁台位设四根蒸汽管，分别布置在外模、端模侧，保证四周都可以同时供蒸汽。

生产、生活及办公用房
办公室、宿舍、试验室、料具房采用彩钢活动房屋。

材料库房、工具房、机修房、蒸养锅炉房、发配电房、等均采用单层砖混结构房屋。

砖混结构房屋承重墙采用24墙、非承重墙采用12墙、房屋净高度3m，屋面采用内层油毛毡、外层石棉瓦，保证不渗、漏水。

房屋前缘设1m走廊、后缘宽0.5m,房屋前后均设排水沟,采用单砖砂浆抹面,宽度0.2m、深度0.15m，要求排水流畅、不
积水。

搅拌站料场设有砂石料棚，进行保温，另外在拌合水中设置了冷却水循环系统，保证冬夏季施工。

施工围蔽
根据施工和环境要求设置施工场地围蔽，施工围蔽采用铁丝网与砖砌24墙相结合。

所有围蔽均安设牢固，进行日常维护。

梁场布设及基础处理
(1)制梁场场地布置原则
根据箱梁现场预制施工特点，结合施工现场调查情况，在确保施工安全、质量、工期、环保的前提下，制梁场场地布置原则如下：
梁场布置紧凑合理，总体规划不仅要按制梁施工流程进行设计，还要兼顾移梁设备的安装和存梁道的拆除。

制梁场布置尽量避开当地群众的生活、生产设施，减少对当地群众正常生产、生活的干扰。

充分利用当地道路、电力、通讯、水源等自然条件，减少临时工程数量，并注意对当地耕地、农田灌溉系统的保护及水土的保持。

并考虑洪水因素，确保雨季制梁场的施工安全。

(2)制梁场平面布置图
渭河特大桥制梁场（DIK392+168.6-DIK392+577）负责32m 箱梁和24m箱梁的预制、供应任务。

制梁场沿线路纵向设置9组制梁台，每组制梁台对应8个存梁台座。

预制箱梁横向移动采用移梁小车移动，纵向移动采用两台450t负重行走龙门吊移动，其中有一组为24m与32m箱梁共用台座，具体布置及尺寸见制梁场平面布置图。

(3)制梁及存梁台位
32m箱梁重819.05t/片，初张拉后台位两端受力，为防止台
位沉降变形制梁台位端部基础采用钻孔桩加固，并在桩顶灌筑钢筋混凝土整体板基础。

台位中部底板基础采用强夯处理，上覆40cm厚3:7灰土换填层作为隔水层，并经压实后再做C30钢筋混凝土筏板式基础。

因箱梁外模支撑的需要，在底板两侧分别设置混凝土条形基座。

制梁台位上铺设[20槽钢以支承箱梁底模框架。

底模下基座设计时充分考虑蒸汽管道的安装，同时在台位四周设计完善有效的排水系统。

存梁台位基础采用四根钻孔桩基础，存梁台采用直径与桩基相同的钢筋混凝土圆柱。

基础做完后，模拟存梁顶梁受力情况，在其上作载荷试验，以保证存梁及制梁的安全。

对箱梁的制梁台位及存梁台位进行计算，附设相应的排水设施，防止雨水浸入造成基底不均匀沉降。

设立观测点，建立严格的观测制度，定期对制梁台位及存梁台位的沉降情况进行观测，控制箱梁四个存梁支点高差在2mm以内。

（4）制梁场滑梁道基础
预制完成的箱梁在制梁场设置的滑梁道横移至纵向运梁通道。

制梁场滑梁道基础采用强夯处理，并在地基顶浇筑钢筋混凝土条形扩大基础再在混凝土基础上铺设轨道。

具体布设见方案图
六、箱梁施工
6.1模板工程
箱梁模板局工贸公司负责设计、制作。

模板加工原材料必须符合有关技术标准及设计要求，在制作过程中，必须有专用台卡具，以保证模板板面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部构造满足设计要求，分块模板制作完成后，进行试拼
和验收，模板验收按照模型验收规范进行。

6.1.1模板安装顺序如下：
模至所安装台座，然后利用滑模小车的手柄对模板进行水平和竖直两个方向调移位，完成模板安装和拆除工作。

层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型，拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌注混凝土时的操作平台），其次拆除内模和外模联接件及内模，再拆除端模，最后拆除外模。

(1)钢模安装前的检查：
板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外、端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的接触所有面应均匀涂刷隔离剂。

检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。

检查各种预埋件是否齐全，包括锚垫板、锚垫板连接螺栓等。

检查滑移设备(包括卷扬机、滑道、钢丝绳、挂钩、液压机构等设施)是否运转正常，滑移线是否有障碍物，以确保安全，扣件是否完好、齐全，并处于待用状态。

(2)外模安装
①外模由底模、侧模、端模组成。

底模采用槽钢[20a 、I20a 工钢及8mm 面板分块加工而成，底模由固定块和移动块组成。

侧模采用
槽钢[20a、I20a工钢、8mm面板组合而成，分4m一节加工，在现场联结合格后焊接成整体安装。

底侧模间用钢楔连接。

端模采用[20a 槽钢、I20a工钢、8mm面板组合而成，和侧底模用螺栓连接。

②底模安装：制梁台座施工完毕后即可安装底模。

按照预留反拱抄平，再与制梁台座焊接。

务必保证底模中线与台座中线重合，并在底模上作好中线标记。

③侧模安装：侧模下缘与底模必须密贴，且用铁楔锁定，安装侧模由一端向另一端进行，一侧安装完毕后，再安装另一侧。

④端模安装：按设计要求安装锚垫板后即可吊装端模，端模安装的要领是保证中线、高度和设计垂直度。

整体模板移动依靠布置在台位两侧的轨道及与侧模板配套的滑模小车纵向移动模板。

当外侧模安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的螺旋千斤顶作为就位后的支撑。

在外侧模与底模板之间嵌有R=40mm的塑料管防止漏浆。

下口在外侧模板与底板连接处设有限位销和螺栓，上口采用型钢工作平台固定。

(3)内模安装
内模是在侧模安装完，底板钢筋和腹板钢筋就位后进行安装的，在安装内模时要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。

内、外模安装就位后吊装顶板钢筋就位。

内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升设备，轮轨滑道。

采用液压系统收支模板，利用内模顶板加劲肋工字钢做运料轨道，运送分块小模板。

整体式内模的移动通过布置在台位端部的5吨卷扬机来进行移位。

内模支撑加固装置采用可伸缩式撑杆作为内模支撑。

当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。

整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程液压油缸进行收支，顶板利用千
斤顶收支。

收缩后的内模，通过联接内模撑杆的43kg钢轨作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过梁端口整体出入。

(4)模板拆除
①一般规定
a模板拆除需待梁体混凝土达到设计强度的60%方可进行。

b拆模时不得野蛮操作而损坏梁体和模型。

c拆模还需将温差作为依据，混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15C，箱梁腹板内外侧混凝土温度差也不宜大于15C。

气温急剧变化时不宜脱模，可在拆除支座螺栓和内模变截面段后混凝土强度达到设计值的80%时带模张拉，以防梁体裂纹。

d必须按技术部门签发的脱模通知单梁号进行脱模。

②外模拆除
端模上的锚垫板螺栓应在灌注完后及早拆除。

a端模拆除：用两个千斤顶同时作用，使端模均匀受力和不翘曲的情况下被拆除。

b侧模拆除:松掉铁楔，调节支撑用的螺旋千斤顶,使侧模脱离梁体。

③内模拆除
内模拆除分两段进行，将脱离梁体的两段内模由一端滑出。

a先吊走行支架至梁端口，保证走行支架走行轮在同一轴线上，走行架应安设稳定。

b启动内模液压系统，并辅以倒链使内模脱离梁体支撑在内模支架上。

c收缩内模各型油缸使内模各部蜷缩至体积小于出口段，用卷扬机将内模整体向17米大方向滑移。

d当一半内模拖出内腔时，解除纵向连接，利用梁场40T龙门吊
吊移一半内模，接着滑移出另一半内模，至此内模全部滑移出梁体。

模板具体施工见下图。

第一步：
第二步：
第三步：
第四步：
第五步：
第六步：
(5)内模安、拆工作原理示意图
（一）内模处于工作状态
（二）内侧模提升状态1
（三）内侧模提升状态2
（四）中部顶模落模
(1)底模安装时，应从跨中对称布设，并保证底模横向与台座正交。

严格按设计拱度预设反拱25mm，从跨中每2米对称检查反拱值，按二次抛物线设置反拱力求线形准确。

(2)侧模采用侧包底方案，立模时对称安装，利用油顶细调侧模底脚到设计标高，两侧模板底脚调到位后，每2米一个断面检查底口、上口尺寸是否满足设计要求，到位后方可进行限位和封锁油顶，进行立杆、斜杆的加固。

(3)底腹板钢筋吊装就位后，方可安装内模，内模安设采用分两节吊装方案，吊装前先放置好内模滑道支架，内模就位后，每2米一个断面检查内模放置是否对称，线形是否平顺，符合要求后纵向连接两节内模，加固使内模成一整体。

(4)拆除外模时，先拆除顶面工作平台，升起移模小车支架，与模板承力部位良好接触，统一同步降落支撑油顶，使外模均匀同步落位于纵移小车支架上，待外模完全落位于支架上后，启动移模小车的油缸，使外模同时向外向下方移动，脱离箱梁砼，然后通过卷扬机纵移外模于下一个台位。

(5)拆除内模时，利用液压油顶并辅以外力{倒链）使内模三叠收完后，认真检查内模是否回到位，方可整体向17米大方向滑移，当滑移出一半内模时，解除纵向连接，利用梁场40T龙门吊吊移一半内模，接着滑移出另一半内模，至此内模全部滑移出梁体。

梁体外设临时滑移支轮架，滑移动力采用卷扬机拖拉。

(6)吊装、滑移模板时，要有统一指挥，注意施工安全，并做好文明施工。

预制箱梁较高，为施工方便，两端设上下行人梯，顶板两翼缘外侧设人行通道，通道外侧设栏杆。

通道仅供行人使用，不得堆放材料
和机具。

6.2钢筋工程
钢筋焊接：钢筋采用闪光对焊。

闪光对焊接头以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做冷弯试验，3个做抗拉强度的检验。

钢筋下料：钢筋下料时应先切掉钢材外观有缺陷的地方，钢筋下料长度误差应在以下规定范围内：
不带弯钩的钢筋下料长度误差应为10mm。

带弯钩的钢筋下料长度误差应为1d（d为钢筋直径）。

钢筋的冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率应控制在如下范围：I级钢筋不得超过2%，II级钢不超1%。

钢筋调直后不得有死弯。

钢筋弯制：钢筋的弯制成型必须严格遵照图纸进行，在弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象，应及时反馈到技术部门，找出原因正确处理。

为保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分底腹板、顶板两部分，分别在钢筋绑扎台位胎具上进行绑扎。

制梁区内均根据生产需要设置数量不等的底腹板钢筋绑扎台位和顶板钢筋绑扎台位。

钢筋绑扎：钢筋骨架在就位安装前，应先检查底模板，并涂刷隔离剂，安装好支座钢板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可吊装钢筋骨架。

钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎台上标明位置，再布筋绑扎。

底腹板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎，绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。

定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。

采取同设计厚度相同的和梁体等强度的垫块，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度，改善了梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距以600－800mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5米。

底板混凝土厚度的控制，采用H型焊接骨架,骨架的高度与底板混凝土厚度相等，既对内模起支撑作用，又保证了底板的混凝土厚度，分布间距为１m左右，并相互错开，不宜放置在同一截面上。

钢筋骨架绑扎完后，用2台龙门吊通过专用吊具进行吊装，起吊时，应注意检查以下项目：
起重钢丝绳是否安装正确，连接是否牢固。

龙门吊起吊吊具是否完好、齐备。

满足起重要求。

起吊重物和下降时要平稳，严禁对重物斜吊。

预应力成孔采用橡胶抽拔棒成孔施工。

橡胶抽拔棒具有拉伸强度高、使用变形小、挺性好、耐磨、弹性好等特点，施工方便，效率较高。

橡胶抽拔棒施工时易于安装成型，不会破裂进浆堵管，由于抽拔棒的中空在抽拔过程收缩，很容易脱离砼，加上其强度很高能保证管道成孔，施工质量有保证，同时可大大提高工效。

（1）抽拔棒的安装定位：抽拔棒在布设前，按设计规定的管道坐标进行放样，并用定位网钢筋控制张拉管道的各点坐标，定位网在钢束直线段间距不大于50㎝，弯曲段为20㎝，与箱梁钢筋焊牢。

当主筋预扎完毕后，将抽拔棒穿入设计位置，待主筋吊入制梁台位后，再全面检查并细调抽拔棒，使其满足设计要求。

（2）抽拔棒穿入：抽拔棒每一孔道对称设置两根，在跨中用宽幅塑料胶带缠绕连接，每根抽拔棒端头心部穿入一定长度的钢筋，以便抽拔棒的布设和抽拔。

支座板采用设计规定的GTQZ支座型号相配套的支座板，进行渗锌防锈处理，支座板在安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、套管位置、孔径大小、套筒垂直度及预埋筋等，检查验收要有记录，不合格者绝不使用，并进行隔离标识以免混用、误用。

支座板方向不能装错，要求预埋位置正确，每块支座板安装时用二个螺母与钢底模连接牢固。

6.3混凝土工程
本工程箱梁混凝土结构设计使用年限为100年，必须采用高性能耐久混凝土。

高性能耐久混凝土采用常规原材料、常规工艺制作，其配比上的特点是掺用至少一种合格的矿物掺和料和高效减水剂，取用较小的水胶比和较少的水泥用量，并保证一定的胶凝材料总用量，在制作上严格控制质量，使混凝土达到良好的工作性、均匀性、密实性和体积稳定性，大大提高其耐久性能。

高性能耐久混凝土除满足强度等级要求外，还应满足设计规定的其他相关耐久性要求。

（1）原材料要求
a、水泥
水泥：选用符合《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》碱含量（等效Na2O+0.658K2O含量）小于0.6%，铝酸三钙含量在8%以下的冀东。