质量检验计划中心三号分离器时

埕岛中心三号平台
生产平台
φ4０0０分离缓冲罐(PRP—V-20０２A、Ｂ)质量检验计
划
1、质量方针目标
1.1质量方针:
全员参与遵规守法顾客至上恪守合同
严格管理质量一流诚信高效持续发展
１.2质量目标:
工序质量一次合格。

容器充水试压无渗漏.
产品验交一次合格,投产一次成功。

2、编制依据
2。

１ Q/RQM０7—２0０8压力容器质量保证手册》(第七版）
2。

2 TSＧＲ000４-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》
2。

3 GB1５0-19９8《钢制压力容器》
2.4 JB/T４731—2005《钢制卧式容器》
2.５ JＢ／T4709－20００《钢制压力容器焊接规程》
2。

6 JB/T4730-２005《承压设备无损检测》
2。

7 JＢ／T4７11-2０0３《压力容器涂敷与运输包装》
2。

8 施工图纸
２。

9 工艺文件及焊接工艺规程
3、检验流程
原材料检验下料检验纵缝组对检验纵缝焊接检验
单节筒体找圆成型检验筒体环缝组对检验(包括第一个封头) 筒体环缝焊接检验(包括第一个封头）无损检测
划线开孔、壳体配管、附件安装及焊接检验最后一个封头组对、焊接、无损检测检验内件组装及焊接检验充水试压检验
内表面喷砂除锈检验内表面防腐检验外表面喷砂除锈
检验外表面防腐检验最终检验合格出厂
4、检验内容
4.1 原材料
4。

1.1 材料到厂验收由材料部门专职质量检验员负责,认真复核材质证书与钢板实物标识是否相符并对钢板表面质量逐张检查,合格后作好记录。

4．1．2 验收合格的板材由材料部门专职质量检验员负责给车间提供材料移植标记,及时填写在工艺文件过程卡中,以便车间班组下料切割时及时进行材料标记移植。

4。

１。

3 外委、外购部件由材料部门专职质量检验员负责进货检验:按图纸要求和相关标准对其材质、几何尺寸、外观质量进行检验，合格后通知车间领用。

４。

2 下料
4.2。

１施工班组严格按工艺文件过程卡中的移植标记,采用打钢印的方式做好下料板材的标记移植,确认无误后方准许进行下料切割。

为了尽量减小下料误差,要求施工班组始终采用同一测量尺具号线下料。

钢板下料长、宽允许偏差为±1 mｍ,对角线允许偏差为≤2ｍm。

４．２．2 钢板下料完毕及时向厂质检部门报验,由质检员逐张复验成型板料的标记移植、几何尺寸、切割边、钢板表面质量是否符合要求。

4。

３纵缝组对
4。

３.1 经检验合格的成型板料先进行预压头处理,压头弧度与样板间隙控制在0～2mm范围。

４.3。

2 板端两侧20mm范围内采用磨光机清理表面浮锈等杂物,滚制时缓慢进行控制好滚杠压力和速度。

4。

3。

3 纵缝组对间隙控制在0～1ｍm,错边量允许偏差为≤3ｍｍ,端面不平度允许偏差为≤2mｍ.
4.４纵缝焊接
４.4．1 纵缝组对定位点焊位于筒节外侧，长度不小于50ｍｍ,间距为10０ｍm,厚度不小于6 mm,若定位焊接焊缝存在缺陷，则正式焊接前先消除缺陷后再进行正式焊接。

４。

４。

2 焊接采用埋弧自动焊,焊缝宽度为坡口两侧覆盖1~２mm，焊缝余高控制在０~2ｍm范围,要求焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。

４.4。

3 做好单节筒体标识、焊工标记等.
4.5 单节筒体找圆
４。

５．１采用滚扳机对焊接完毕的单节筒体进行校圆,椭圆度允许偏差为≯２５ｍｍ，棱角度允许偏差为≤3。

4mm.
４。

5。

2 找圆后对单节筒体进行表面质量检验,若存在由于滚制或吊装造成的表面缺陷(压痕、卡痕等）及时处理。

4.６环缝组对
4．６。

1 环缝组对的相邻纵向焊缝、环向焊缝必须严格按排板图组对。

组对间隙为0～１ｍm，错边量允许偏差为≤3。

5 mｍ,棱角度允许偏差为≤3。

４mｍ.
4。

6.２环缝组对前环向焊缝坡口及两侧20 mm范围内采用磨光机清理表面浮锈等杂物，定位点焊位于筒节外侧，长度不小于50 mm，间距为200～500ｍm，厚度不小于6 mm,若定位焊接焊缝存在缺陷,则正式焊接前先消除缺陷后再进行正式焊接。

4。

7 环缝焊接
4。

7。

1 焊接采用埋弧自动焊,焊缝宽度为坡口两侧覆盖1~2ｍm,焊缝余高控制在0~2 mm范围，要求焊缝外观宽窄一致，高低均匀,表面没有肉眼可见缺陷。

４。

8 无损检测
４。

８．1 焊缝外观检验合格后报探伤进行无损检测，检测要求:A、B 类焊接接头进行射线检测,检测长度≥20%，合格级别为:Ⅲ级．(封头拼接焊缝进行1０0%射线检测,,合格级别为:Ⅲ级)。

执行标准JＢ/T473０-２005。

４.9 划线开孔、壳体配管、附件安装及焊接
4.9.1 严格按排板图和图纸要求延筒体轴向，采用打冲眼标记方式,确定好中心线、开孔、附件位置。

自检无误后报质检员核实确认,合格后准许切割。

4。

9．2 壳体配管前对开孔部位进行打磨，坡口表面不得有氧化铁、沟槽现象，组对间隙为２～3 ｍm范围，确保焊接完全熔透,配管高度为±5mm,配管方位为≤5 mm,法兰水平为≤１％D且≤3ｍm。

附件安装尺寸按图纸要求,允许偏差为±５mｍ，各部位焊接执行图纸和焊接工艺要求,所有与筒体熔透性焊接的配管必须进行封里口焊接，内部预留长度按图纸要求.
4。

10 内件组装、封头组对焊接
4.10。

１按图纸要求和工艺要求,进行先后顺序的安装，尺寸偏差为±5ｍm，安装件距筒体焊缝≥50 mｍ,安装件位置正确,焊接牢固，彻底清除焊疤、药皮、飞溅等。

４.10．2 所有内件固定安装完毕,经质检部门检验合格后，组对最后一个封头，进行焊接、无损检测。

4。

11 充水试压
4。

11。

1 按图纸要求对容器进行充水试压，试验压力为0。

８2Ｍpａ,由质检员整体检查无渗漏为合格。

4．12 内表面防腐
４.12。

1 放净试压用水,采用压缩空气将容器内部全部吹干，清楚残留杂物。

4。

12。

2 对筒体内表面的疤痕、飞溅、药皮等进行全面检查,彻底清理后采用喷砂除锈方式对筒体内表面进行除锈,要求除锈等级达到Sａ２.5级,彻底清除表面油污、氧化皮等,然后采用压缩空气清除表面灰尘完毕后报质检员检验,检验合格后必须4小时以内进行第一遍涂层涂刷,涂层
涂刷严格执行施工技术交底,由质检员监督检查，采用涂层测厚仪对干膜厚度进行测量(每层涂层必须达到漆膜实干后方可进行第二遍涂刷)。

要求涂层均匀一致、无漏涂、无流淌、无气泡、无龟裂橘皮等现象。

４．１3 外表面防腐
４.1３。

1 经试压合格后,进行整体外表面喷砂除锈，要求除锈等级达到Sa２。

5级,彻底清除表面油污、氧化皮等,然后采用压缩空气清除表面灰尘完毕后报质检员检验(包括容器外表面质量),检验合格后必须4小时以内进行第一遍涂层涂刷,涂层涂刷严格执行施工技术交底，由质检员监督检查，采用涂层测厚仪对干膜厚度进行测量(每层涂层必须达到漆膜实干后方可进行第二遍涂刷）,要求涂层均匀一致,无漏涂、无流淌、无气泡、无龟裂橘皮等现象。

4.1４产品终检
４。

14.1 质检部门按图纸要求认真复核容器几何尺寸、管口方位、表面质量、涂层质量等,检验合格后发放铭牌架,准许出厂。

5。

质量检验控制点
5.1检验工序设置（见下表）：
5.质量检验控制点
６。

质量检验测量工具(见下表)
埕岛中心三号平台(生产平台）
φ4000分离缓冲罐(PRＰ—Ｖ-２002Ａ、Ｂ)预制加工
质量检验计划
编制:
审核：
批准：
胜利油建公司管道容器厂
质量检验室
2010年10月2０日。