奇瑞过程审核提问表

奇瑞过程审核提问表 要素/关注点
说明：本提问表共有四个大部分，42个提问要素，253个关注点。

其中●代表奇瑞当前更关注的要素，共27个。

1过程输入
1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？（2010版VDA6.3）
2TP（两日生产）固化的过程
批准的过程流程图和生产装备，已经通过验收的工模夹、检具
需具备的项目交接资料
受控版本的批产图纸和技术标准
KD件的散装总成图纸要求
质量保证计划
外来文件管理
D/PFMEA、量产的控制计划
批准的供应商
新项目的培训
客户批准的包装方案
PPAP批准通知
1.2●在量产过程中，是否对产品或者过程的变更开展了跟踪和记录？（2010版VDA6.3）
变更管理规定
变更的评审、验证、确认
由组织和客户对变更进行批准
将变更传递给研发、生产环节、仓库或上游供应商
变更的相关文件及时更新（图纸、指导书、D/PFMEA)
检验工具、检具、模具和图纸的变更状态
2供方/原材料
2.1●是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？
质量能力评价（过程/产品审核、质量管理体系认证）
根据质量绩效（质量、成本、服务）的高低级别进行选择
是否有供应商的管理系统
供应商变更管理
变更是否通过过程审核
变更是否通过顾客批准
2.2●是否可以保证采购件符合约定的质量要求？
足够的检验可能性（实验室、测量设备）
内部的/外部的检验
所提供的量具/ 工装器具
质量保证协议
图纸、订货要求、规范
对主要缺陷的分析
检验方法、流程、频次的约定
对产品和过程的关键特性有能力验证
2.3是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？
控制、验证、贮存、运输、确保质量和性能
出现缺陷和损失情况时的信息传递
质量文件（质量现状、质量历史）
2.4是否与供应商就产品和过程的持续改进目标达成了协议并落实？
确定质量、价格及服务的量化目标
减少内外部的废品
减少在制品量
提高顾客满意度
2.5●对已批量供货的产品是否有所要求的批量生产认可？并落实了所要求的改进措施？
整车样件的认可，试验的认可
符合VDA要求的首批样品检验报告
对重要特性能力的验证
可靠性分析评定
禁用物质的要求
不合格的整改（含主机厂PVS、2TP时提出的问题）
零部件的PPAP
2.6是否对供应商的绩效进行了评价？出现偏差时是否采取措施？
对质量业绩的评价（质量、成本、服务）
对主要缺陷、有问题供应商进行分析
改进计划的商定及跟踪（含会议纪要）
改进后的零部件检验记录和测量记录
让步接收的管理
2.7原材料的库存量是否适合生产要求？
顾客要求
看板/准时交付
仓储成本
原材料/外购件供货出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）FIFO（先进先出），按批次投入使用
2.8原材料/剩余材料是否按要求发送/仓储？
包装
仓库管理系统
ERP
仓储周期
有序和清洁
环境条件
防损/防污/防锈
标识（可追溯性/检验状态/工作流程/使用状态）
防混料
隔离仓库（设置和使用）
2.9是否根据员工承担的任务进行相应的培训？
产品、技术规范、顾客特殊要求
模块供货中每个产品的产品特性和生产流程的专业知识标准、法规
包装
质量工具/过程审核/SQA
外语等
3批量生产
3.1人员素质
3.1.1是否对负有监控产品质量/过程质量的职责的权限？
操作工自检
开工认可（设备点检、首件检验、末件检验）
过程控制（理解控制图）
终止生产的权力
提出改进计划
3.1.2是否对员工负有关于生产设备/生产环境的职责？
有序和清洁
实施或安排维修和保养（预见性/预防性）
零件准备、储存
实施、报请对检测、试验设备的检定和校准
3.1.3●员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？
过程的上岗指导、培训、资格的证明
对已出现缺陷的专业知识培训
对安全生产、环保意识的指导说明
特殊工种的资格证明
3.1.4●是否具有包括顶岗规定的人员配置计划
多技能矩阵表
排班计划
时间研究
3.1.5●是否建立了员工的激励机制并有效运用？
合理化建议
志愿行动（培训、质量小组）
自我评定
对质量改进的贡献
低病假率、人员流失率
3.2生产设备/工装
3.2.1●生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求
设备、模具的精度、吨位等要求
设备/工装的能力证明
防错的应用（声光报警，喇叭、自动断闸）
工装、模具、设备、机器的保养维修状态
重要参数的强迫/调整
上料/下料装置
工艺的合理性
工艺布局是否满足关键特性要求（工艺流程）
3.2.2●批量生产中使用的测量和检测设备能否有效地监控质量要求？
可靠新试验、功能试验、耐腐蚀试验
测量精度、检具能力
数据采集和分析
检测工具校准的证明
3.2.3●在生产过程控制计划的基础上，是否在具体的生产和检验文件中完整的说明了所有相关信息（2010版VDA6.3）
检测要求（重要特性、检验器具、方法、检验频次）
过程控制图的控制极限
操作说明书，操作提示信息
作业指导书
检验指导书
FMEA和控制计划的更新
控制计划的合理性（如工艺参数）
重要参数的监控
3.2.4●对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？（2010版VDA6.3）
生产放行
变更的产品/过程
修理、更换模具
更换材料（例如：更换批次）
生产参数更改
首检检验及记录存档
特殊过程
工作岗位的有序和清洁
极限样件
工装、模具和检测设备的认可/更改状态
3.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助工具？
用于调整/比较的辅助工具
柔性的模具更换装置
极限样件
3.2.6生产工位、检验工位是否符合要求？
人机工程学
照明
有序和清洁
环境保护
环境和零部件搬运
安全生产
3.2.7●生产设备/工具的维护保养是否受控？（2010版VDA6.3）
计划的/定期维护保养作业
对开展维护保养作业加以记录
安排的员工资质及证明
设备易损件管理
磨具的寿命统计、状态标识
3.3运输/搬运/储存/包装
3.3.1生产数量/生产批次大小是否被需求确定，并有目的地运往下一道工序
合适的运输工具
最小库存
看板管理
仓库管理
准时交货
FIFO
更改状态
记录、统计零件数量，帐、物、卡是否一致
信息流
定置存放（KD件的定置存放）
3.3.2●是否按用途存储产品/零部件，运输工具/包装设施是否与产品/零件的特性相适应
存储量
防损伤
零部件定置
不超装、整齐、清洁
控制储存时间
环境影响、空气调节
KD件的包装
转运器具的管理和维护
3.3.3●废品、返工返修件和调整件以及车间剩余料是否坚持分开存放并加以标识
隔离库、隔离区
表示妥当的存放废品、返修件、调整件的容器
缺陷产品和缺陷特性
标识
确定生产过程中不合格品的分离 /返修工位
3.3.4●整个物流是否能确保不混批、不错料并保证可追溯性
零件标识
工作状态、检验状态和使用状态的标识
炉号、批号、批次标识
有效期
去除无效标识
有关零件/生产数据的工作指令
3.3.5●模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？
防损存放
有序和清洁
定置存放区域
有管理的发放
环境影响
标识
明确的认可状态和更改状态
3.4缺陷分析、纠正措施、持续改进
3.4.1●是否被完整的记录质量数据/过程数据并具有可评价性
原始数据记录卡
缺陷收集卡
控制图
数据收集
过程参数（例如温度、时间、压力）的记录装置
设备停机
参数更改
停电
3.4.2●是否用统计分析质量数据/过程数据，并由此制定出改进措施
过程能力
缺陷种类、频次
缺陷成本
报废、返工、返修件
隔离通知/筛选行动
可靠性 /失效方式
过程参数
3.4.3●与产品的过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定纠正措施？
补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验
FEMA分析/缺陷数分析
运用8D方法、5W方法、PDCA方法
过程能力分析
成立质量小组
因果图
3.4.4●是否定期对过程和产品进行了审核？
顾客要求
重要特性
功能
包装
过程能力
3.4.5是否对产品和过程进行了持续改进？
优化成本
减少浪费（例如：废品和返工、返修）
改进过程可靠性（例如工艺流程分析）
优化作业准备的时间，提高设备利用率
降低单件全过程生产时间
降低库存量
3.4.6是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成情况？
质量信息看板
人员的出勤率
已生产数量
质量数据（例如：缺陷率、审核结果）
不符合性成本（缺陷成本）
过程指数（例如：过程能力）
3.4.7是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？
问题清单
风险分析（过程 P-FMEA）/缺陷数分析
根据审核结果制订的改进计划
从保养和维护中得出的认识/措施
通知缺陷责任人
与内部/外部接口部门进行会谈
内部投诉
顾客投诉
顾客调查
纠正措施的有效性
4顾客关怀/顾客满意度（服务）
4.1●是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求
TS16949体系认证
质量保证协议
型式试验计划和报告
0公里、IPTV的目标协议
发货审核
和规定相一致的检验方法
合适的检验、试验设备
试验方法/规范的最新状态
外部实验室资质
4.2是否对客户支持提供了必要的保障（2010版VDA6.3）
顾客服务系统
顾客访问的纪要，必要时制订出措施
信息系统接口和内部资源调动的规定
与产品用途的信息
产品故障的问题、运输方面的信息
落实新的要求
通报改进措施
通报产品和过程更改/异地生产（也包括分供方）
首批样品检验/重新送检（试制样品/批产样品）
重复认证检验
出现与要求偏差时的信息（也包括包装和运输）
4.3●对顾客抱怨是否快速做出反应并确保零件供应？
应急计划（例如：其他可选择的生产过程、分供方包装、运输方案）筛选的能力和反应时间
设备、特种设备和工装、模具的更改可能性
利用外部资源
4.4●与质量要求有偏差时，是否对缺陷进行了分析并实施改进措施
企业内进行基本分析/检验的可能性（实验室、检验/试验设施、人员）认可的试验室
对缺陷特性的分析
修订技术规范
有效性检查
售后问题改进
0Km退件分析
4.5●是否设计了一个能够有效的开展失效件分析的过程（2010版VDA6.3）
对失效件开展评估的检验技术规范，并且根据标准负载检验加以分类
有开展故障分析的检验装置和专业人员
受损件分析的特征参数
质量报告（如柏拉图分析等）
4.6执行各种任务的员工是否具备了顾客的要求
产品、规范、顾客的特殊要求
标准、法规
加工处理/使用
评价方法（例如：审核、统计）
质量技术（例如：8D方法、因果图）
外语
4.7●是否通过了定期内部对安全法规件和其他法律要求履行存档责任进行了评价？
禁用物质的要求
奇瑞汽车的标准、技术规范、样件认可资料
3C、E-MARK标识。