167_整车内外饰设计构想

整车内外饰设计构想
一、设计流程
1.1.新车定义分析及设计构想
根据已有的信息，对新车与参考车进行对比及新车可行性分析，包括分块及结构的可行性、空间的大小、功能实现的可行性等，进一步确定要设计车零件的大体定义及结构形式、位置，并把构想形成文件进行评审；
1.2.爆炸图及明细表
制作爆炸图时要罗列内饰件的详细信息包括结构形式、材料定义、固定及定位的形式及布置位置，大致数量等详细信息完成的基础上编制内饰开发车的明细表；
1.3. 工程分析及间隙阶差图
给造型提供工程支持，包括件的分块，位置，尺寸等，并提供给造型必要的布置分析做参考；
根据CAS面分析内饰结构的可行性，空间大小，确定零件的结构位置，边界，整个外表面的拔模角度以及可预见性的工程建议，以确保工程的结构能够实现；
在现有CAS面的基础上，根据前期定义及分析制作内饰的间隙阶差图表；
1.4.制作工程主断面
主断面主要反映内饰件的配合以及与其他件如白车身、电器、底盘、附件等的配合关系，要包含该件的典型结构及配合形式；
1.5.草数模
根据CAS面进行草数模的设计，固定结构的形式布置、定位结构的布置及形式、与周围件的配合结构、总成内部的配合结构等都要按照间隙阶差图表及主断面的形式作出3D数模，无须加料厚及精确的结构特征；
根据草数模的分析，对CAS面进行1到3轮的反馈，使CAS面满足工程要求，以确保以后工程能够实现；
1.6. 对CLASS-A进行检查校核，及时更改如空间、拔模等问题；
1.7.据A面参考草数模的机构进行3D设计；
1.8.据设计好的3D数模对主断面进行更新；
1.9.D数模进行2D制作。

二、内饰设计的工艺要求
2.脱模方向原则
2.1.1脱模以尺寸小的一端为准，以保证与内孔配合零件的尺寸及配合间隙，脱模方向为尺寸扩大的方向取得。

2.1.2形尺寸以大端为准，脱模斜度向尺寸缩小的方向取得，保证零件与周围的配合间隙，同时要保证零件的工艺美观要求。

2.1.3一般情况下，脱模斜度可以不受制品公差带的限制，但高精度制品脱模斜度应在公差带范围之内。

2.2脱模角度大小控制原则
零件精度越高，脱模斜度越小；
尺寸大的零件，应采用较小的脱模斜度；
零件材料的收缩率越大，模具在零件内部，脱模斜度相应加大，模具在零件外部，脱模斜度可以相应减小；
增强塑料选用大的脱模斜度，含有自润滑剂的塑料可以采用相对小的脱模斜度；
零件壁厚越大，应相应增加脱模斜度；
塑料较硬、较脆、刚度大的，脱模斜度应加大；
2.3件设计中的拔模角度要求
2.3.1无皮纹的外表面及零件的翻边和配合边，一般要3°以上的拔模角度，如果实现困难最小1.5°但翻边宽度要窄，带普通深度皮纹的件外表面，一般需要5°以上的拔模角度每0.025mm皮纹深度要取1°以上的拔模角度。

2.3.2筋一般取0.5°以上的拔模角，相对2.5mm厚的零件，筋的根部厚度一般1mm最大不超过1.2mm，端部厚度不小于0.7mm，如果不能满足该项尺寸，考虑调整拔模角但最小不小于0.3°，同时调整筋根部的厚度，使加强筋既满足拔模角度的要求又满足厚度的要求。

2.3.3 零件的分模线要放在料厚表面或者看不见不影响外观质量的地方。

2.3.4零件表面开孔时，给0.5°拔模角，也可以是0°拔模角，分模线优先要放到料厚表面上。

2.3.5零件常用的卡扣座的外表面要有1°以上的拔模角。

三、内饰单件设计的注意事项
3.1.确定零件的结构形式，自身的结构、固定、定位以及与周围零件配合时的配合结构等，要有一个清楚的规划和构想，并且要以工程能够实现为首要目标，同时考虑尽量满足造型。

2.确定零件的拔模方向，并根据提供的CAS面进行调整到最佳状态，然后根据调整好的拔模方向检查CAS面是否满足拔模要求，并对以后的CLASS-A面进行同样的检查校核，拔模方向的确定原则：
首选与X、Y、Z三个坐标轴平行的方向，简称单维拔模方向；
次之，与一个坐标平面成0°角，与另外一个坐标平面成整数值夹角，简称二维拔模方向；最次，空间方向与三个坐标平面都有角度，但尽量使三个夹角都是整数值，简称三维拔模方向。

3.2.配合间隙的检查
内饰件与车身其他运动附件之间最少6mm以上，与车身其他固定件间隙3mm以上，车门内饰及IP要5mm以上，内饰需要与之配合的零件除外。

3.3.零件内部需要滑块机构脱模成型时，需要检查滑块尺寸、滑块滑动方向及滑动距离
3.3.1滑块的尺寸，宽度和厚度不能小于5mm，如果不能满足该尺寸，需要调整零件内部结构，以满足滑块的尺寸要求；
3.3.2 滑块的滑动方向选择与滑动结构与本体面的夹角有关，一般本体平面与卡扣配合平面在0°以上才能顺利滑动，滑动方向要在本体平面及卡扣配合平面的夹角范围之内；
3.3.3 滑动距离的尺寸选择
一般滑动距离空间要在实际作用滑块尺寸的2倍以上
3.4.检查内部结构、空间大小、零件与周围件的配合等是否合理，尺寸是否合适，配合结构的形式有很多种，要选择一种最有效的配合及结构方式，既节省空间，又能满足功能要求及强度要求。

3.5.总成内部有很多零件组成，一般情况下，一个总成的内部零件拔模方向一致，当总称内部的零件拔模方向不一致时，要注意子零件与本体的配合结构，既要符合各自的拔模要求又要实现配合的功能要求。

3.6.总成内部有旋转机构时，要进行运动分析，既要满足配合间隙又要满足运动间隙。

3.7.加强筋的布置：
作用：加强作用，控制零件的变形，定位作用等；
加强筋的布置：要求布置合理；
①变形、强度较弱的地方，如卡扣固定座的周围、螺钉的配合结构处、大平面易变形的地方等；
②需要定位的地方，如保证卡扣安装的地方、零件之间需要保证配合间隙和面差的地方等。

3.8. 固定结构布置合理
固定结构不但能起到固定零件的作用还能起到其他方面的作用如定位、保证配合间隙、控制面差等作用所以在布置固定结构是一定要布置合理并且选择合适的类型
①塑料卡扣尽量均匀布置特殊情况下如空间不能实现、有其他的目的和作用做调整塑料卡扣一般间距200mm熔焊结构柱一般80mm~100mm;
②与零件一起成型的卡扣要求配合牢固同时要考虑变形量过盈量小卡扣一般过盈量为1.5mm~2mm,尺寸较小的卡扣可以控制过盈量在1mm左右。

3.9. 定位可靠、布置合理
定位时主要考虑强度，布置合理达到一定的作用和目的，实现既定的功能，详细定位系统请参考第四章
四、内饰设计中的RPS系统
4.1.定义
RPS的全称：reference point system ,即中文中的定位系统，源自于德国大众汽车公司。

4.2.定位系统的作用
①产品装配工艺的方便性有定位时使产品装配更方便效率更高同样使检查更方便，给检具提供一个基准；
②必要配合尺寸的保证，如配合间隙、配合阶差等；
③零件本身公差精度的保证，如零件的边界尺寸，开孔尺寸和位置精度等；
④降低零件的成本，可以有效地降低装配过程中因操作问题造成零件报废的几率；
⑤图纸中，标注更方便、更有序。

4.3. 定位选取的原则
在零件设计中，如果想达到1中陈述的作用和目的，就需要用RPS定位，但特别小的零件、与周围没有配合关系的零件可以考虑不用定位。

4.4. RPS的形式：
4.4.1 定位柱形式，主要应用于较小的零件，配合零件、限制零件某个方向的运动等；
4.4.2 十字交叉型，主要用于大件的配合及总成与车身装配时的定位；
4.4.3 利用卡扣座本身的结构来定位，主要用在不太长又不太宽的零件上；
4.4.4 利用配合结构进行定位，配合结构有很多种，下面主要介绍三种供分析、参考；
4.4.5 利用零件本身的加强筋进行定位，如加强筋与板金的配合、以限制零件某个方向的运动、限制零件的旋转等。

4.5.定位的具体要求：
4.5.1 定位的布置要求：要求布置合理，一般情况下采用四分法进行布置，主定位点和副定位分别布置在零件长度方向两侧各四分之一的地方，特殊情况下作稍微调整，主定位一定要布置在靠近配合边的地方，以保证配合尺寸；
4.5.2 定位结构要有一定的强度，同时考虑工艺成型性；
4.5.3 定位布置时，定位方向要明确，X、Y、Z三个方向及绕三个坐标旋转的共6个限位，分别考虑，要同时满足6个自由度；
4.5.4 定位结构要尺寸合理
尺寸要求包括两个方面：一是自身的结构尺寸，二是配合尺寸。

配合尺寸：主定位一般要求周边0.25mm~0.3mm,副定位一般限位方向为0.25mm~0.3mm 其他边为1.5mm~2.0mm,这样有利于装配；
自身结构尺寸：圆形定位柱直径一般在6mm~8mm，壁厚在1mm~1.2mm;十字交叉型定位柱尺寸一般为8mm~10mm，根据零件的大小适当调整，料厚也为1mm~1.2mm，根据零件本体厚度作适当调整；
定位柱与板金配合时，板金需要开孔，调整定位柱的尺寸使板金的开孔尺寸尽量与卡扣的开孔尺寸一样，做到通用；
定位柱的高度一般高出卡扣10mm~15mm，以保证安装时定位柱先与板金接触配合。

五、内饰常见零件设计时的间隙及阶差
5.1.顶棚
5.1.1 顶棚的定义
顶棚: 英文名称HEAD LINING，按照材料，顶棚一般分为成型顶和胶顶；
胶顶：材质较硬，成型效果好，但舒适性较差，与其他零件的匹配性差，在讲究汽车舒适性的今天，胶顶很少被采用，应用实例：瑞丰；
成型顶：一般由饰布材料+隔热吸音层+增强层组成，模压成型，可以形成一定的形状，舒适性好，匹配性好，在现在的汽车中广泛应用。

5.1.2 顶棚与玻璃的配合：（前风挡玻璃、侧围角窗玻璃等）
一般顶棚与玻璃的配合间隙为2.5mm~3.0mm，但要求均匀一致，与玻璃边界板金一般3mm~5mm，顶棚配合边一般与玻璃垂直，但前风挡玻璃处，为了美观，使人眼看不到顶棚的边界，配合角度会相应调整。

5.1.3 顶棚与密封条的配合：
密封条没有“翅膀”翻边时，顶棚与密封条0接触配合，但应与密封条圆角区有一定距离（2mm以上），防止顶棚下沉以后配合漏空；
密封条有“翅膀”翻边时，顶棚距离密封条本体2mm左右，并且保证“翅膀”工作状态时覆盖顶棚5mm 以上。

5.1.4 顶棚与立柱装饰板的配合：
①型结构配合：优点：配合美观，紧凑；缺点：装配精度要求较高，一旦装配出现误差，不是立柱装饰板翘起就是立柱与顶棚表面间隙过大；
②搭接配合：配合简单，容易保证外观质量，但面差较大，通过结构或则料厚减薄等方式来改善，现在汽车大多采用此配合方式。

5.2. 立柱装饰板
立柱装饰板：TRIM-PILLAR，是内饰的一种常见的塑料件，材料多为PP、或者带有添加剂的复合材料，如PP-T20、PP+EPDM+T20等；
5.2.1 A立柱装饰板与IP的配合
立柱装饰板与IP的配合间隙多为0或者0.5mm，与IP的配合多用插接结构，也可以用小卡扣形式，但要考虑定位问题；
5.2.2 上下B柱之间的配合
当上下B柱作结构进行配合时，一般间隙为0.5mm,面差为0/0.5mm，上立柱凸出，配合美观，为保证间隙、面差，要定位准确。

当下B柱直接搭接在上B柱上时，间隙为0，面差为一个料厚，配合美观性较低，装配简单无论哪一种配合，都要考虑B柱安全带通过的空间，安全带从上下柱分界处穿出或者完全从上立柱穿出，装饰板要距离安全带周围6mm以上。

5.3. 侧围装饰板
一般侧围装饰板都是比较大的零件，上下侧围装饰板之间一般间隙为0.5mm（不能为0，因上装饰板以后有下沉趋势、再加上装配误差，0不能保证装配）
X 方向搭配的大零件（如前后侧围），一般间隙要1mm以上（如丰田海狮左侧前后侧围）；
侧围与侧围玻璃配合时间隙尺寸参照顶棚与玻璃的配合尺寸；
侧围装饰板上一般会有扬声器护罩、通风口盖板等小的装配零件，小零件与护板本体配合时周围一般留0.5mm间隙，有运动零件时，注意运动间隙，一般1mm~2mm，运动结构要合理手扣开启处要留16mm以上的手部开启空间，开启扣手完全突出配合零件表面时，空间问题就不存在了。

5.4. 门槛踏板
门槛踏板与其他零件如侧围装饰板、下立柱等配合时，有两种常见的配合形式，一种是成型结构配合，一种是直接搭接配合，成型结构配合时间隙一般为1mm左右，面差为0，（滑门踏板与滑门内饰间隙8mm左右），但要做结构保证间隙和面差，结构参考上下立柱的配合形式，直接搭接配合时，配合方便，但面差较大，可以降低配合部分的厚度降低面差，两种配合形式在现在的汽车中都有着广泛的应应用。

5.5.门内饰周围间隙
前门、后门、尾门内饰与门内饰周围零件的间隙一般为7mm~8mm,有时为了美观及运动方面的考虑会适当调整；
前门、后门内饰板与周围零件可以全部为8mm，也可以只是门槛踏板处8mm，其他边界
7mm前门内饰与IP一般5mm~8mm,一般小车间隙较小，如三厢、两厢车，面包车、MPV 等间隙较大；
尾门内饰一般间隙8mm，但与尾门踏板的间隙要根据尾门内板的高度来确定，如果留的间隙过大，要考虑室内的视角间隙不能过大；
无论理论间隙的大小，都要进行运动校核，门内饰在开启的过程中不能与其他塑料件、密封条等干涉；
滑门内饰比较特殊，要沿滑轨基本上X向运动，运动过程中要与所有的零件都要保证8mm 以上的间隙。

5.6. 软零件与其他塑料件的配合
此种零件类型主要有以下几种，地毯、减震毛毡、隔热材料、PU发泡材料等这几种软材料形成的零件与塑料件配合时，过盈量一般为材料厚度的2/5硬质毛毡除外，最大不能超过料厚的一半；
但有PVC材料形成地毯表面时，不考虑压缩量。

5.7.塑料件与密封条配合时边界的确定：
塑料件与密封条配合时的形式：
①封条有翻边，与塑料件密封配合：
优点：外形美观、配合方便，公差大：
缺点：对塑料件的配合翻边宽度尺寸和边界位置有要求，翻边高度要大于密封条的密封翻边长度，塑料件翻边要与密封条翻边有一定的干涉量；
②密封条没有密封翻边，塑料件边界直接与密封条本体0接触配合，并且塑料件外边界与密封条圆角边要有一定的距离，一般1mm~2mm;
优点：配合方便简单；
缺点：边界0接触不好控制，可以设置几处与密封条干涉0.5mm的凸起结构来改善，容易看到塑料件的毛边，该边一般为整个零件的分模线，美观性较差；
③塑料件覆盖到密封条的密封翻边上，一般塑料件与密封条有0.5mm的压紧量，这样既可以保证密封条侧面的密封，又能对密封条的上边起保护作用，改种形式多应用在门槛踏板与密封条的配合情况，应用实例：COLT.
六、外饰零部件设计参考
6.1.前保险杠设计
6.1.1.前保险杠脱模要求：
前保险杠一般按照X方向脱模，特殊情况下也做相应调整，保险杠本体左右两侧面脱模角α>5°，脱模角太小容易在零件的表面产生刮痕。

6.1.2.前保险杠接近角
前保险杠接近角δ>10°（在满载状态下测量δ>15°空载状态下测量）。

6.1.3.空载与满载状态下，前保险杠低速碰撞高度（445mm）在X方向上的距离：距离0≤a ≤22，35mm极限值。

6.1.4.前机盖最前端与前保险杠最前端的距离：A>70mm，（考虑行人保护时A>100mm）。

6.1.5.前保险杠缓冲块与前保险杠间隙：前保面板与缓冲块间隙：C≥2mm。

6.1.6.前保险杠面板与机盖间隙：前保险杠与机盖间隙B≥6mm（国内此间隙一般大于8mm）。

6.1.
7.前保险杠面板、防撞梁及缓冲块间的关系：
①、前机盖最前端与保险杠最前端距离A：A≥70mm(考虑行人保护时：A≥100mm)；
②、前保险杠防撞梁最前端与前机盖的距离C：C≥10mm；
③、缓冲泡沫的厚度B：B≥A-C-5（保险杠厚度一般3.0mm+保险杠与缓冲泡沫间隙≥
2.0mm)≥55mm(或85mm)
④、缓冲块及防撞梁的宽度D：考虑汽车装配误差，在445mm高度上下个各偏25.4mm D=25.4*2+25.6（空载和满载间的高度差）+间隙=80mm(一般D≥80mm)
⑤、前保险杠的材料及其碰撞位移量：
材料：防撞梁材料一般有塑料和钢板两种
防撞梁撞击后最小移动距离C：
C≥20mm防撞梁为钢板
C≥90mm防撞梁为塑料
防撞梁撞击后位置到最近零件的距离D：
D≥10mm
⑥、前保险杠外表面与雾灯的距离A：A≥10mm（若灯具材料为PC时，此距离可以小于
10mm）
⑦、防撞梁的结构形式：防撞梁一般根据保险杠及缓冲泡沫的厚度来确定，一般设计为圆弧形也可根据需要采用其它形状；
⑧、前保险杠设计内容补充：
牌照：牌照板安装形式及安装尺寸可参考法规。

保险杠外表面圆角：保险杠外表面圆角需要满足外部凸出物法规要求。

保险杠安装：保险杠一般采用卡扣、螺栓安装可根据具体情况采用合理的安装形式安装点要布置合理。

6.2.后保险杠设计
6.2.1.后保险杠离去角δ
δ>10°（在满载状态下测量）
δ>19°（两厢车空载状态下测量）
δ>17°（三厢车空载状态下测量）
6.2.2.后保险杠本体与排气管间的间隙B≥30mm C≥40mm
6.2.3.尾门与后保险杠间隙:一般≥7mm
6.3.外后视镜设计
6.3.1.外后视镜尺寸的确定b≥130/（1+1000/r）mm
R:后视镜镜片曲率半径
6.3.2.外后视镜转动中心确定
外后视镜转动到连接件表面的距离a≤48.5mm；
6.3.3.外后视镜前后可翻转状态
前翻转：后视镜向前翻转角度一般≥65°；
后翻转：外后视镜向后一般能翻转到与Y平行位置。

6.3.4.外后视镜座的尺寸及壳体的角度；
6.3.5.外后视镜壳体与后视镜座间的间隙；
6.3.6.外后视镜镜片的翻转角度及与壳体间的间隙
后视镜壳体过渡面R角的大小：R≥2.6，一般R取2.6mm（法规要求R≥2.5）；
后视镜壳体与后视镜玻璃护件的间隙A：A=4mm；
后视镜玻璃与后视镜玻璃护件的间隙B：B=4mm；
后视镜玻璃距后视镜壳体纵向方向的距离C：C=8mm；
后视镜玻璃沿玻璃护件轴心上下左右方向旋转的角度δ：δ=8°。

6.4.前风窗玻璃
6.4.1.前风窗玻璃与相邻零件的尺寸关系：
前风窗玻璃与相邻件间隙A=4mm；
前风窗玻璃与相邻件间隙B＞12mm；
前风窗玻璃与相邻件间隙C=6mm(日本一般为5)；
前风窗玻璃与相邻件阶差D：
玻璃面与相邻件阶差小时，D＞2mm
玻璃面与相邻件阶差大时，D＞13mm。

6.4.2.前风窗玻璃的形式及其应用
J断面，装配后不美观，安装较困难；应用实例：现代STELLAR、大宇PRINCE
K断面，现在汽车密封条的主要断面形式，效果较好；应用实例：大宇大部分车、现代ELANTRA、SONATA.起亚：CAPITAL
M断面，空气阻力小、美观、安装简单；应用实例：上汽PASSAT
N断面，安装简单、外观美观。

应用实例：大宇QTR GLASS
6.4.3.前风窗玻璃倒角尺寸的设定：
前挡玻璃周边过渡圆角RC＞5mm；
前挡玻璃上端弧度Ri ＞150mm；
前挡玻璃周边倒角0.8mm；
前风窗玻璃黑区边界到内饰零件边界界的距离大于5mm。

七、外饰常见零件间的间隙及阶差
7.1.前保险杠
前保险杠面板与前保险杠格栅间隙一般为 1.0mm~1.5mm一般取1.0mm；
前保险杠面板与前格栅间隙一般为 1.0mm~1.5mm一般取1.0mm；
前保险杠面板与翼子板间隙一般为0mm~1mm一般取0.5mm；
前保险杠面板与前大灯间隙一般为 3.5mm~4.0mm；
前保险杠面板与翼子板、前大灯处圆角一般为R=1.5mm~2.0mm；
前保险杠翻边与翼子板輪罩处翻边配合处要求保险杠翻边比翼子板翻边高出1.0mm~2.0mm这样在圆角后与翼子板翻边一致效果较好否则会出现视觉差。

7.2.后保险杠
后保险杠与后侧围间隙一般为0mm~1.0mm；
后保险杠面板与尾灯间隙一般为：2.0mm；
后保险杠輪罩处翻边要求与前保险杠一致；
后保险杠尖点与尾门外板尖点在X方向上必须存在阶差，造型通常为追求外观效果将此处尖点对齐，如果将此处尖点对齐，在工程设计及生产中难以保证。

7.3.角窗玻璃
角窗饰条与侧围钣金的间隙一般为2.0mm；
侧围外表面比角窗饰条一般高出1.0mm；
玻璃边界与角窗饰条的距离一般大于5.0mm；
角窗饰条与钣金的干涉量一般为1.0mm~2.0mm。

八、座椅安全带设计参考
8.1.安全带
上安装点与座椅中心面距离S>140mm；
上安装点X向Z向位置确定:在阴影面积内即可；
下安装点与座椅中心面距离:>120mm；
下安装点L1、L2位置参考最新法规。

8.2.座椅布置要求
8.2.1.坐垫深：350~400mm；
8.2.2.坐垫宽：480~530mm；
8.2.3.靠背相对H点的高度：570mm；
8.2.4.靠背宽：比坐垫稍宽，造型上一般设计成上窄下宽,一般宽10mm；
8.2.5.头枕几何尺寸：宽＞170mm、高＞100mm；
8.2.6.头枕相对于H点的高度:＞750mm（ECE）；8.2.7.头枕与靠背间距＜25mm(ECE)；
8.2.8.头枕位置确定：分开式45~55mm
一体式35~45mm；
8.2.9.行程要求（前排座椅）：180~230mm；
8.2.10.座椅仰角：3°~5°；
8.2.11.靠背角要求：10°~30°。

8.3.座椅舒适性要求
8.3.1.靠背分缝要求：340~400mm；
8.3.2.坐垫分缝要求：120mm；
8.3.3.坐垫分缝造型要求：单一缝线好；
8.3.4.靠背分缝造型要求：单一缝线好；
8.3.5.坐垫压缩量要求：30~40mm；
8.3.6、靠背压缩量要求：25~30mm；
8.3.7、坐垫落差值：55~65mm；
8.3.8、靠背落差值：70~85mm。

8.4.座椅间隙要求
8.4.1.座椅表面与中控台及门内饰：5~15mm；
8.4.2、靠背表面与中控台及门内饰：5~15mm；8.4.3.前后调节纽与内饰：min40mm；
8.4.4.高度调节纽与内饰：min45mm；
8.4.5.腰撑调节钮与内饰：min40mm；
8.4.6.安全带锁扣安装在座椅上的要求：min60mm。

附录1-内外饰零件的常用材料
内饰塑料件
内饰塑料件通常以PP为主要使用材料，同时为了改善PP材料的性能，会加入很多添加剂构成复合材料，如PP-T10、PP-T20、PP/PEPP-EPDM-T25(20) 、PP-M20、PP-TV10、PP+TD10等。

内饰的一些零件为了达到某些特定的功效也会使用一些其他的材料：
门中上护板ABS --较硬、易着色、易粘附、易电镀按钮、开关零件ABS ---绝缘性能好烟灰缸耐热ABS----硬度高、耐热扶手PVC、PP+GF20%---机械强度好成型垫/盒PP发泡---比PU发泡的强度、柔韧性高装饰盖板、简装版内饰纤维板（木板）出风口PC/ABS合金。

一些软零件
顶棚：PET+PPE+PET、棉麻+无纺布+植绒面料
PET+PU+PET、棉麻+PU+植绒面料
隔热垫：铝箔+阻燃隔热材料+铝箔玻璃棉+无纺布；
前围减振垫：EVA+PU/毛毡，PVC+PU/毛毡；
减振垫：PU发泡，毛毡，硬质毛毡，EPDM等；
IP表皮：皮革+PU发泡；
外饰部分零件
前后保险杠：PP+EPDM+T10
前后輪罩挡泥板：PP
胶条：EPDM，PVC
通风隔栅：PP-T30，PP-T40
扣手护盖：ASA
牌照板：PP+EPDM+T10
牌照板饰框、装饰件：PC/ABS（可以电镀）
附录2-内外饰常用材料的密度
材料名称密度g/cm3 材料名称密度g/cm3
玻璃 2.4~2.6 ABS 1.02~1.05
PP 0.9~0.91 PMMA 1.18
附录3-塑料对照表
ABA …丙烯腈+丁二烯+丙烯酸酯共聚物
ABS …丙烯腈+丁二烯+苯乙烯塑料
AES…丙烯腈+乙烯+苯乙烯共聚物
AMBA…丙烯腈+甲基丙烯酸+丙烯腈+丁二烯橡胶
AMMA…丙烯腈+甲基丙烯酸甲酯共聚物
ASA…丙烯腈+苯乙烯+丙烯酸共聚物
ARP…芳香聚酯
CMC…羧甲基纤维素CS…酪蛋白
CA…醋酸纤维素
CAB…醋酸丁酯纤维素CAP…醋酸丙酯纤维素CN…硝酸纤维素
CE…纤维素塑料通用CP…丙酸纤维素
CTA…三乙酸纤维素CPE…氯化聚乙烯CPVC…氯化聚氯乙烯CF…酚醛树脂
EP…环氧树脂
EC…乙基纤维素
EEA….乙烯+丙烯酸乙酯EMA…乙烯+甲基丙烯酸EPM…乙烯+丙烯共聚物EPD…乙烯+丙烯+丁二烯共聚物ETFE…乙烯+四氟乙烯共聚物EVAL…乙烯+乙烯醇共聚物EVA…乙烯+醋酸乙烯共聚物FF…呋喃甲醛塑料HDPE…高密度聚乙烯IPS…抗冲聚苯乙烯LLDPE…线性低密度聚乙烯LMDPE…线性中密度聚乙烯LCP…液晶聚合物
LDPE…低密度聚乙烯
MDPE…中密度聚乙烯
MBS…甲基丙烯酸丁二烯苯乙烯共聚物MF…三聚氰胺树脂
MPF…蜜胺苯甲醛树脂
MC…甲基纤维素
PA…尼龙聚
PFA…全氟烷氧基烷烃
FEP…全氟乙丙共聚物
PF…苯甲醛树脂
PFF…苯糠醛树脂
PAN…聚丙烯腈
PADC…聚碳酸烷基乙二醇酯PMS…聚α甲基苯乙烯
PA…聚酰胺尼龙
PAI…聚酰胺酰亚胺
PARA…聚芳基酰胺
PAE…聚芳醚
PASU…聚芳砜
PBS…聚丁二烯苯乙烯
PB…聚丁烯
PBA…聚丙烯酸丁酯
PBT…聚对苯二甲酸丁二醇酯PC…聚碳酸酯
PAK…聚醇酸酯
PAUR…聚酯型聚氨酯
PEK…聚醚酮。