TPM基础知识手册
TPM培训资料完整版
现场问题发现与解决能力提升
01
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03
04
问题发现
鼓励员工积极发现问题，建立 问题反馈机制，及时收集和处
理现场问题。
问题分析
对收集到的问题进行深入分析， 找出根本原因，制定针对性解
决方案。
问题解决
按照解决方案实施改进措施， 跟踪验证效果，确保问题得到
有效解决。
能力提升
通过培训、交流等方式提高员 工的问题发现和解决能力，形
03
维修策略选择
根据设备的故障类型、故障原因以及维修成本等因素，选择合适的维修
策略，如事后维修、定期维修、状态维修等。合理的维修策略可以降低
维修成本，提高设备维修效率。
TPM实施方法与步骤
03
详解
自主保全活动推进方法
制定自主保全基准书
明确设备的基本条件、使用规则、 点检和保养方法等，为设备使用
者提供操作和维护的依据。
THANKS.
标杆企业案例分享和启示
案例选择
选择行业内具有代表性和先 进性的标杆企业作为学习对 象。
现场参观
组织相关人员到标杆企业进 行现场参观和学习，深入了 解其TPM实施情况和经验做 法。
案例分享
邀请标杆企业相关人员进行 案例分享，介绍其TPM实施 过程中的成功经验、教训和 改进措施。
启示与借鉴
通过标杆企业案例的分享和 学习，获得启示和借鉴，为 本企业TPM的持续改进提供 思路和方向。
明确设备的定期保全计划、保养方法、 维修流程等，为设备维修人员提供操 作依据。
实施定期保全计划
按照计划保全基准书的要求，定期对 设备进行全面的检查、保养和维修， 确保设备处于良好状态。
故障分析与改善
TPM基本知识手册
TPM基本知识手册一、TPM的起源与概论：1、60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首家企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。
世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
在我国已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动，如上海的紫泉制盖、青岛的海尔集团等公司。
2、TPM（Total Productive Maintenance）的定义：TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。
追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）。
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门,从最高领导到第一线作业者全员参与。
★从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。
3、TPM广泛的适用性：TPM没有行业与部门的限制,从汽车制造业渗透到所有行业,由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此TPM很快在丰田公司普及。
继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广，1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。
毋庸置疑，TPM活动是以生产部门为中心来开展的，但远远不是TPM的全部，它正发力迅速扩散到生产以外的部门。
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4、清洁是？
清洁是指：维持并管理改善整理，整顿 清扫的状态。
维持，改善
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5、素养是？
习惯化是指：具备经常化， 并能正确遵守的习惯。
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四、 三定
在指定场所，指定物体以定量形式维持、管理的 Tool。
定位 定品 定量
特定区域的指定
—物流形态来指定 —使用区间来指定
粘贴标牌
—后工程共享信息 —物流移动提示
清洁的状态
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清扫样例
清洁的状态
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清扫样例
清洁的状态
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工具板上的工 具清单，注明 了上面摆放的 所有工具。
三定及用眼管理
开关插座的标识 抽检人员介绍 不合格明细 布局图
通知栏 波动图
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抽检问题处 理流程示意 图及问题严 重程度分类
三定及用眼管理
标明管理责任人 及螺钉数字化配 送的操作方式。
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第一章、企业文化
企业目标 做世界的美的 企业理念 为人类创造美好生活 企业精神 开放、和谐、务实、创新 核心价值观 以人为本，创造最优 经营理念 为社会创造价值、为股东创造利润、为员工创造机会 人才理念 以人才成就事业，以事业成就人才 质量理念 质量是企业的生命 管理机制 集权有道、分权有序、授权有章、用权有度 人才机制 先相马，后赛马 约束机制 以人为本 约而有章 束而有度 变革机制 唯一不变的就是变
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2020/11/1
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第一章 企业文化 第二章 5S 一 什么样的企业 二 5S定义 三 5S活动图解 四 三定 五 用眼管理 六 5S推行精华 第三章 TPM概要 一 TPM定义 二 TPM推进步骤
T P M基本知识
TPM基本知识手册一、TPM的起源与概论：1、60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首家企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。
世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
在我国已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动，如上海的紫泉制盖、青岛的海尔集团等公司。
2、TPM（Total Productive Maintenance）的定义：TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。
追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）。
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门,从最高领导到第一线作业者全员参与。
★从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。
小组的目标，前景，方针，政策等小组活动内容和成果的即时信息(曲线图)小组目前面临的问题，下一步行动计划小组现状和引起问题的原因(数据表达)行动时间表可能的结果成果展示，遗留问题，今后工作单点课程在我们的日常工作中，经常会发现要让员工获得一种新技能，需要花上较长一段时间去组织培训，通常是很困难的，而且即使有这么几次机会，也会因为培训方式和缺乏实践等问题，其内容会很快被人忘记，而一个很好的解决方式就是采用‘单点教程’这个工具，这样我们就可以利用日常会议和生产过程中短暂的时间进行培训，同时它也是我们开展设备自主性维护活动的有效工具。
TPM手册(33页)
零故障的实施三大方向
五、推行TPM的要素
推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师， 都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员 参与将是一句空话。 改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队， 共同促进，共同提高。 改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好。 一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避 免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等 分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事 故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生 产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪 费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使 计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要 完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏 的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常 大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人 亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设 备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用自主保全 (以制造部门为中心的 7STEP的展开) 计划保全 (以设备保全部门为中心展开) 个别改善 (彻底消除Loss，追求最高效率) 敎育· 训练 (以运转· 保全为对象的追求Skill-Up) 设备初期管理 (新设备的尽快稳定) 品质保全 (品质部门的品质保证活动) 业务改善 (追求管理、间接部门的效率化) 环境保全 (追求环境、安全部门的完善)
– 4.5 自主保全阶段式展开
– 1. 第1阶段 : 初期清扫(清扫、点检)
– (1) 活动的目标 – 这个阶段是从它的题目就可以看到的一样，通过清扫发现问题点（泄露、松紧、 损伤），亲身体验‘清扫就是点检’的重要阶段。所以开始自主保全活动的时候， 理解什么是设备的清扫尤为重要。 – 清扫的定义 – 设备的清扫是，彻底干净地清除附着在设备、模具、夹具等的污垢、污染、油污、 灰尘、颗粒、沉积物，而且还要彻底清扫设备的各个角落。通过清扫，显现设备 的潜在缺陷。‘清扫就是点检’由此而来。清扫不能把他单纯的看成是一个简单 的干净。如果清扫不充分，会形成很多弊端，主要项目如下表。
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品质保全 为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，
我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、 信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷 的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理， 使产品的生产处于良好的受控状态。
教育训练 不论是运转还是保养部门，仅有良好的愿望还
难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和 提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练 不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且 应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发 展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一 起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习 融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。
门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备 的改善保养。
个别改善 为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出
设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损 耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损 耗的具体活动叫个别改善。
初期改善 为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投
入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修 思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、 工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设 备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力， 总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。
2、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、 MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加， 尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM手册
TPM手册TPM手册1、引言1.1 目的本手册旨在提供对总体生产管理（Total Productive Management，TPM）的详细指导。
通过实施TPM，企业可以有效提高设备的可靠性和稳定性，降低故障率，提高生产效率和质量，并最大限度地利用设备的潜力。
1.2 范围本手册适用于所有参与生产过程的员工，包括生产部门、维修部门、质量控制部门以及其他与生产相关的部门和人员。
2、TPM基本原理2.1 TPM的定义TPM是一种管理方法和文化，旨在通过最大限度地提高设备的效率和可靠性，实现生产线的稳定运行。
2.2 TPM的目标- 提高设备的可靠性和稳定性- 降低故障率和停机时间- 最大限度地利用设备的潜力- 提高生产效率和质量3、TPM实施步骤3.1 建立团队成立TPM团队，由跨部门的代表组成，负责推动和监督TPM的实施。
3.2 制定TPM策略制定明确的TPM目标和策略，包括改善计划、维护计划和培训计划。
3.3 设备信息收集收集设备相关的信息，包括设备参数、维修记录和故障统计等，用于分析和制定改善计划。
3.4 定期保养和维修建立定期保养和维修计划，包括预防性维护和事后维修，确保设备始终处于最佳状态。
3.5 持续改善通过设备故障分析、改善活动和员工培训等方式，不断优化设备性能和生产流程。
4、TPM工具与技术4.1 故障模式和影响分析（Flure Mode and Effects Analysis，FMEA）使用FMEA工具分析设备故障的可能原因和影响，制定预防措施和改善计划。
4.2 保养计划和记录建立设备保养计划，并记录保养活动的细节，包括保养内容、保养时间和保养人员等。
4.3 故障分析对设备故障进行深入分析，确定根本原因，并采取措施防止再次发生。
4.4 自动化和信息化系统引入先进的自动化和信息化系统，提高设备的监控和控制能力，实现实时生产数据的采集和分析。
5、TPM绩效评估和改善5.1 绩效评估指标建立评估指标体系，衡量TPM的绩效，包括故障率、停机时间、生产效率和质量等。
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＠@＠@＠精益管理TPM模块T P M知识手册TPM推进专业组一、TPM基础知识1、TPM的定义TPM: Total Productive Maintenance全员生产保全译成汉语为:全员参加的生产性保全活动TPM是指由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参加，以小组活动为基础，以最有效的设备利用为目标,以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM)和事后维修(BM)综合构成生产维护保全(PM)为总运行体制，杜绝各种浪费和损失，构建活力型企业。
TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展。
2、TPM的特点TPM特点：即全系统、全效率和全员参加全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全效率是指设备寿命费用评价和设备综合效率.全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。
三个全之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。
TPM的主要目标就落在“全效率"上。
全效率在于限制和降低六大损失。
3、TPM的目标TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言,TPM追求的是最大的设备综合效率,对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。
4、TPM活动的要点全员参加、立足现状、问题意识.5、TPM的核心思想立足于现场，直面现实，改善！改善!再改善！6、TPM的两大基础设备5S管理、全面目视管理。
7、TPM的三大具（1）ONE POINT LESSON（单页要点教程)；（2）活动看板；（3)小团队活动。
8、TPM 活动的八根支柱（1）、自主保全；（2）、专业保全；（3）、个别改善;（4）、品质保全；（5)、初期管理；（6）、人才育成；(7）、事务改善；（8）、环境保全。
TPM基础知识手册
TPM管理基础知识TPM管理定义TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
信息体制简介1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
解释1、什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
TPM手册
TPM手册2009-08-24 - 1 -，TPM手册目录：一．前言；二．知识篇：2.1什么是TPM？2.2TPM的历史沿袭2.3TPM五大要素及其含义2.4TPM的八大支柱2.5TPM与精益生产2.6七大浪费与设备的六大损失2.7OEE三．应用技巧篇：3.1自主维护推行标准7步骤3.2善于发现“六源”3.3 常问5个“为什么”3.4 实施TPM的三大工具3.5紧固实用技巧3.6 用5感来点检的实用技巧3.7润滑管理‘五定’四．结语- 2 -，TPM手册一．前言亲爱的员工们：以这一本小小的《TPM手册》为载体，系统的向全体员工展示TPM相关的知识、技巧、经验等等是为了让大家更全面的了解TPM，提升TPM理念，并积极的投身于TPM这一全员参与的项目中。
- 3 -，TPM手册二．知识篇2.1什么是TPMTPM是T otal Productive Maintenance 第一个字母的缩写，本意是"全员参与的生产保全",也翻译为"全员维护",即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。
TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。
60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。
80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。
90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
- 4 -，TPM手册2.2 TPM的历史沿袭TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。
戴明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
TPM手册
TPM手册TPM（全面生产维护）手册1.简介1.1 TPM的定义1.2 TPM的重要性1.3 TPM的目标2.TPM的基础概念2.1 设备可靠性指数（OEE）2.2 五大损失2.3 自主维护活动2.4 工作标准化2.5 TPM团队3.TPM的实施步骤3.1 TPM计划制定3.2 设备评估与改进3.2.1 故障模式与影响分析（FMEA）3.2.2 故障根本原因分析（RCA） 3.2.3 设备改进计划的制定与实施3.3 保养活动的优化3.3.1 预防性保养计划3.3.2 设备停机保养（PM）3.3.3 保养记录与分析3.4 自主维护活动的推行3.4.1 运营者保养（OPM）3.4.2 自修活动3.5 运营者技能培训3.6 故障预防活动3.6.1 巡检与检修活动3.6.2 清洁与润滑活动3.6.3 早期故障检测与维修3.7 改善活动3.7.1 小组改善活动3.7.2 持续改善活动4.TPM的维持与发展4.1 TPM绩效指标的设定与监控4.2 TPM文化的落地与培育4.3 TPM的持续改进4.4 TPM的拓展与创新5.附件附件1：设备评估表格6.法律名词及注释6.1 生产维护：指对设备和生产线进行维修、保养和改进的一系列活动。
6.2 设备可靠性指数（OEE）：衡量设备稼动率、性能效率和良品率的指标。
6.3 故障模式与影响分析（FMEA）：通过评估潜在故障模式的严重性和发生概率，以制定预防措施。
6.4 故障根本原因分析（RCA）：通过深入分析故障的根本原因，以避免再次发生类似故障。
6.5 运营者保养（OPM）：由设备操作者执行的简单保养和检修活动。
6.6 TPM团队：由不同部门的员工组成的团队，负责推动和监督TPM活动。
6.7 自修活动：设备操作人员进行简单故障排除和修复的活动，以减少设备停机时间。
TPM基本知识
TPM（Total Production Maintenance and Management）－全员生产维修与管理基本知识培训材料目录一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程―――――――― 3二、TPM给企业带来的效益――――――――――――――4三、全员生产维修的基本概念和特点―――――――――― 6四、TPM的精髓要义―――――――――――――――――8五、TPM在全世界的影响――――――――――――――10六、TPM的最新发展――――――――――――――――12一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。
1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。
战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。
2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。
对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。
在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。
3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。
这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。
生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。
同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。
为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。
到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。
维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。
TPM基础知识
TPM基础知识TPM基础知识1、TPM概念、目标、本质概念：全员生产性保全，也叫全员自主保全。
目标：通过改善人和设备的体质，改善企业的体质。
本质：TPM是一种现场改善系统。
2、TPM两大基石⑴6S活动：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。
⑵TPM小组活动：不间断的小集团活动。
3、TPM与6S的关系⑴TPM≠6S；⑵TPM的基石是6S；⑶TPM“0阶段”活动主要是开展6S阶段活动。
4、TPM三大活动机制第一，是以员工为中心的提案活动，旨在形成全员参与的局面，营造改善氛围，激发员工的积极性。
第二，是以现场为中心的自主管理，旨在改善管理水平，建设优秀工厂，提高员工技能。
第三，是焦点改善活动，旨在降低经营成本，强化企业竞争力。
5、TPM“0阶段”的主要工作“0阶段”主要开展的工作是彻底的整理、整顿、清扫。
6、可视化管理是为了更好地进行整理、整顿的一种手段和途径。
7、五零目标五零目标：零事故、零故障、零缺陷、零损耗、零差错。
8、三定三要素三定：定点、定容、定量三要素：场所、方法、标识9、TPM活动中要注重“三现”“三现”：现场现物现象10、TPM常用工具与方法有哪些主要包括：OPL教育、定点照相、不合理清单、问题点改善表、投入成果指标、活动看板、诊断、6S活动11、八大不合理八大不合理：整理、整顿、基本条件、微缺陷、发生源、困难部位、不安全部位、其他。
12、OPL培训课件是一种工作过程中进行培训的教育方式，是集中式的非脱产培训，又称为10分钟教育。
也可通俗的理解为是一个用于学习、交流的一个少于10分钟的培训课件。
13、红牌作战指使用红色标签，不管是谁，对所属区域各角落的“问题点”，都可以加以发掘，并加以整理；既包括在自查的基础上，对困难点进行集中整治，也包括相互之间查找问题，并进行治理。
14、现场定置各定置区域设立分隔线；按照检修现场定置图指定的位置对检修所有的备件、材料、工具分类码放整齐；各定置区域设置区域定置牌。
TPM基础知识手册
T P M基础知识1.TPM的定义TPM: Total（全员）Productive（生产）Maintenance（保全）译成汉语为：全员参加的生产性保全活动TPM是指由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参加，以小组活动为基础，以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维护保全（PM）为总运行体制，杜绝各种浪费和损失，构建活力型企业。
TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展。
2.TPM的特点TPM特点：即全系统、全效率和全员参加全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全效率是指设备寿命费用评价和设备综合效率。
全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
三个全之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。
TPM的主要目标就落在“全效率”上。
全效率在于限制和降低六大损失。
3.TPM的目标TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。
4.TPM活动的要点全员参加、立足现状、问题意识。
立足于现场，直面现实，改善！改善！再改善！6.TPM的两大基础设备5S管理、全面目视管理。
7.TPM的三大具（1）ONE POINT LESSON（单页要点教程）；（2）活动看板；（3）小团队活动。
8.TPM 活动的八根支柱（1）自主保全；（2）专业保全；（3）个别改善；（4）品质保全；（5）初期管理；（6）人才育成；（7）事务改善；（8）环境保全。
TPM小册子文件
设备管理（T P M）知识——改善生产管理的利器第一章T P M的基本概念一、何为T P M？（一）TPM的发展历史：•1、预防保养 (PM / 1951) Preventative Maintenance通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的.预防性维修的开展包括三个方面活动:①设备的日常维护(清洁,检查和润滑)②对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况③对设备劣化所采取的复原活动2、事后保养（BM）（Breakdown Maintenance）保养方法：完全不进行点检、定期更换，一直等到设备故障之后（机能停止）再进行复旧工程。
优点：由于用至寿命为止，如无二次故障，则保养费、修理费都较便宜。
缺点：故障增加并大大地影响生产活动，以致制品率（Yield）低。
3、改良保养(CM / 1957) Corrective Maintenance其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很容易对故障进行检查和修复.纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中:①记录日常检查结果和故障的详细情况②针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善4、保养预防 (MP / 1960) Maintenance Prevention①从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护.②维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进5、全员生产保养TPM/1971 Total Productive Maintenance原来的TPM指生产部门和设备保养部门开展的局部的TPM活动,活动是以设备为中心现在的TPM范畴如下。
（二）TPM的定义1、广义：①以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标；②从生产系统的整体出发，构筑能防患未然的所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制；③在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门；④通过公司上层到第一线员工的全员参与；⑤以重复的小集团活动，最终达成零损耗的目的⑥以达到设备的最高效率为目标，建立以保养预防、预防保养、2、狭义：①改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度。
TPM基础知识
TPM基础知识TPM基础知识一：ＴＰＭ（Ｔotal Productive Maintenance)即全面生产维护．是以提升设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修体制．企业开展ＴＰＭ的活动的主要目的：提升员工素质，提高设备综合效率．二：ＴＰＭ活动的五大要素：１致力于设备综合效率最大化的目标２在整个设备一生建立彻底的预防维修体制３由各部门共同推行４涉及每个雇员：从最高领导到现场工人５：通过机动管理，自主小组活动推动ＴＰＭ三：ＴＰＭ推进基础就是：对设备不断开展有效的5S管理,持续创新小组维护改善四: TPM1阶段主要开展以下3项工作:1 持续开展TPM0阶段没有做完的(清洁,点检,润滑,安全)各项工作;其中,点检,润滑是当前TPM工作的核心重点!2 大力开展员工培训,了解岗位设备六大系统,清除设备故障六源,具有一般设备故障处理能力;3 发扬全员参与精神持续开展各项改善活动,促进设备综合效率提升10%五: 点检就是员工对设备重点部位的日常检查,注意对比跟踪设备磨损,噪音,松动,变形,渗漏,堵塞龟裂,接触不良等情况提前把这些缺陷反馈出来,以便及时排除.点检的关键是检查及时,整改跟踪不放松,否则毫无实际作用.六润滑就是设备运动摩擦部位加入某种介质,以减少设备运动阻力,减少磨损,延长运动部位使用寿命.设备润滑要做好"八定":定人,定点,定时,定质,定量,定方法,定记录,定规范.七设备润滑存在污染,主要来自三方面:设备生产系统岗位设备操作人员应做到"三好四会":管理好,使用好,保养好,\;会正确操作,会日常维护点检,会排除一般故障.九设备六大系统:主要指构成设备功能的六大系统部件,即"动力,能源系统","机械传动系统","气路系统","油路系统",电控系统","安全防护系统".十设备机械序言：请关注现场的浪费借作一个半满的杯子这一著名的例子来解释现场改善的基础内容：悲观主义者说一半是空的；乐观主义者说一半是满的；现场改善者说这么大的杯子。
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TPM基础知识手册
一、TPM基础知识
1、TPM的定义
TPM: Total Productive Maintenance
全员生产保全
译成汉语为：全员参加的生产性保全活动
TPM是指由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参加，以小组活动为基础，以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维护保全（PM）为总运行体制，杜绝各种浪费和损失，构建活力型企业。
TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展。
2、TPM的特点
TPM特点：即全系统、全效率和全员参加
所谓的全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全效率是指设备寿命费用评价和设备综合效率。
全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
三个全之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。
TPM 的主要目标就落在“全效率”上。
全效率在于限制和降低六大损失。
3、TPM的目标
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。
4、TPM活动的要点
全员参加、立足现状、问题意识。
5、TPM的核心思想
立足于现场，直面现实，改善！改善！再改善！
6、TPM的两大基础
设备6S管理、全面目视管理。
7、TPM的三大工具
（1）ONE POINT LESSON（单页要点教程）；
（2）活动看板；
（3）小团队活动。
8、TPM 活动的八根支柱
（1）、自主保全；（2）、专业保全；（3）、个别改善；（4）、品质保全；（5）、初期管理；（6）、人才育成；（7）、事务改善；（8）、环境保全。
9、ＴＰＭ三大体系
（1）公司TPM活动推行体系；
（2）公司TPM活动评价体系；
（3）公司TPM改善交流发表体系。