IE的培训教材
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IE培训知识课程
某电商公司的仓库布局优化。通过合 理规划货架和拣货路径，提高了拣货 效率和准确性，降低了运营成本。
05
质量管理与可靠性工程
质量管理基本概念及体系
质量定义与内涵
01
阐述质量的概念、特性和重要性，明确质量管理的目标和意义。
质量管理体系
02
介绍ISO 9000族标准及其在企业中的应用，包括质量管理体系
03
04
05
提高设备利用率和员工 工作效率，减少资源浪 费。
降低在制品库存，缩短 生产周期。
提升产品品质和客户满 意度。
生产线平衡计算方法
节拍时间（Takt Time）计算
节拍时间是指为满足客户需求，生产线完成一个产品所需的时间。计算公式为：节拍时间 = 可用生产时间 / 客户需求量。
工序时间测定
库存控制分析
研究库存的数量、种类、存放方式等，以及库存对生产的 影响。
物流分析内容及方法
• 订单处理分析：研究订单的处理流程、处理时间、 处理成本等。
物流分析内容及方法
流程图法
用流程图表示物料在设施 内的流动过程，便于发现 问题和改进。
数据分析法
通过对历史数据的分析， 找出物流过程中的瓶颈和 问题。
对各工序进行时间测定，记录每个工序的实际操作时间。
生产线平衡率计算
生产线平衡率用于衡量生产线的平衡程度，计算公式为：生产线平衡率 = 各工序时间总和 / (瓶颈工序时间 * 工序数量)。
生产线优化策略与实践
工艺流程优化
通过简化工艺流程、减少不必要的工 序和动作，提高生产效率。
02
设备布局优化
根据工艺流程和产品特性，合理规划 设备布局，减少物料搬运和等待时间。
整体性原则
IE培训教材课件
应用表单
人-机械.人图表
IE手法使用介绍
作业的分析（2/5）
分析类型
运转分析（作业抽样调查）
运转分析（连续运转分析）
分析目的
诊断机械和人的运转状态
使用方法
以次数来分析： 一种根据行动分类，通过长时间里对作业人员以及设备的运转状态进行瞬间的多次调查和分析的手法。其代表性的手法有，在确定观测次数和观测时间后在进行观测的抽样调查。东芝将等间隔抽样调查成为定点观测。 它主要运用于概况分析的时候
对工艺、作业方法和时间进行分析，从这两个方面重新审视工作，并改进工作效率的方法
方法研究时间研究
VE
提高产品或工作的价值
对产品和服务应实现的功能（目的）及成本进行分析，通过提高功能和降低成本来提高产品和服务价值的方法
技能分析创造技法
QC
提高产品或工作的品质
将产品和工作的不平衡作为数据（数值）来分析，通过消除这种不平衡来改进产品和工作质量的方法
清洁
要能一眼看见是否有污垢和不干净的地方要维持管理的容易度
素养
是让4S做下去的必要条件小集团活动是基础自己思考.自我管理
IE简介与导入
发现浪费、排除浪费所必需的3个知识（改善手法）
改善手法
最终目的
固有目的
改进的观点
改善工具
IE
从人、材料、设备、方法等所有经营资源中排除浪费，降低成本
提高工作和作业的效率
作业人员工序分析主要运用于作业人员的详细分析
按照3现主义（现场、现实、现物）进行分析
应用公式
生产周期=加工时间+停滞时间B值（缓冲值）=某车间内的半成品总数量/该车间的工序数量（加工点数量）F值（流通值）=某车间内的实际加工时间/该车间的理论（设定）加工时间
人-机械.人图表
IE手法使用介绍
作业的分析（2/5）
分析类型
运转分析（作业抽样调查）
运转分析（连续运转分析）
分析目的
诊断机械和人的运转状态
使用方法
以次数来分析： 一种根据行动分类，通过长时间里对作业人员以及设备的运转状态进行瞬间的多次调查和分析的手法。其代表性的手法有，在确定观测次数和观测时间后在进行观测的抽样调查。东芝将等间隔抽样调查成为定点观测。 它主要运用于概况分析的时候
对工艺、作业方法和时间进行分析，从这两个方面重新审视工作，并改进工作效率的方法
方法研究时间研究
VE
提高产品或工作的价值
对产品和服务应实现的功能（目的）及成本进行分析，通过提高功能和降低成本来提高产品和服务价值的方法
技能分析创造技法
QC
提高产品或工作的品质
将产品和工作的不平衡作为数据（数值）来分析，通过消除这种不平衡来改进产品和工作质量的方法
清洁
要能一眼看见是否有污垢和不干净的地方要维持管理的容易度
素养
是让4S做下去的必要条件小集团活动是基础自己思考.自我管理
IE简介与导入
发现浪费、排除浪费所必需的3个知识（改善手法）
改善手法
最终目的
固有目的
改进的观点
改善工具
IE
从人、材料、设备、方法等所有经营资源中排除浪费，降低成本
提高工作和作业的效率
作业人员工序分析主要运用于作业人员的详细分析
按照3现主义（现场、现实、现物）进行分析
应用公式
生产周期=加工时间+停滞时间B值（缓冲值）=某车间内的半成品总数量/该车间的工序数量（加工点数量）F值（流通值）=某车间内的实际加工时间/该车间的理论（设定）加工时间
精选IE工业工程基础知识培训教材lno
人体的正常工作范围：
左右手自然下垂以肘为中心、小臂
为半径所能达到的空间范围
最佳的工作台布置：
位于正常视角之内，便于双手同时动作
布置均成圆弧形，以适应双手的动作范围
斜底，使材料尽可能
滑进到操作者前面的近处
A.
B.
C.
动作经济原则四：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。
该原则的分析要点：工具和物料应有明确而又固定的存放地点，使操作者养成习惯和迅速的反应，不需用眼睛注视，手就会自动地找到正确的位置操作者可以不经考虑、思索，就能顺利地进行工作工具及物料应布置在使人能运用第3级动作的范围，最大亦只能在第四级动作的范围最佳的操作台应该按照斜底、圆弧形、角度位于正常视角之内的样式布置
圆弧型挥动时，（即后面挥上，前面打下）
因由后面挥上时所产生动能有助于自前面打下，
故肌肉不易疲劳，可以提高效率
从上图可以发现：
连续曲线运动圆滑快
速，省力而不易疲劳
动作经济原则三：尽可能利用物体的动能,曲线运动较方向突变的直线运动为佳.弹道式运动较受控制的运动轻快，动作尽可能有轻松的节奏。
该原则的分析要点：充分利用工作物运动时具有的动能来改进工作运用连续曲线运动圆滑快速的特点来改进工作，省力而不易疲劳把操作安排得流畅、轻松地从一个动作过渡到另一个动作，并按节拍进行，从而达到提高效率、减少疲劳的效果
桌面与坐椅的高度：
应与肘部相平
该原则的分析要点：适当的照明可改善精细工作的视力疲劳合适的坐椅应使坐者的重量压在臀部和骨架上，坐椅的高度应稍低于小腿高在工作时桌面的高度应使小臂处于水平位置，站立工作时，桌面也应与肘相平。
动作经济原则六：应有适当的照明设备，工作台和坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。
左右手自然下垂以肘为中心、小臂
为半径所能达到的空间范围
最佳的工作台布置：
位于正常视角之内，便于双手同时动作
布置均成圆弧形，以适应双手的动作范围
斜底，使材料尽可能
滑进到操作者前面的近处
A.
B.
C.
动作经济原则四：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。
该原则的分析要点：工具和物料应有明确而又固定的存放地点，使操作者养成习惯和迅速的反应，不需用眼睛注视，手就会自动地找到正确的位置操作者可以不经考虑、思索，就能顺利地进行工作工具及物料应布置在使人能运用第3级动作的范围，最大亦只能在第四级动作的范围最佳的操作台应该按照斜底、圆弧形、角度位于正常视角之内的样式布置
圆弧型挥动时，（即后面挥上，前面打下）
因由后面挥上时所产生动能有助于自前面打下，
故肌肉不易疲劳，可以提高效率
从上图可以发现：
连续曲线运动圆滑快
速，省力而不易疲劳
动作经济原则三：尽可能利用物体的动能,曲线运动较方向突变的直线运动为佳.弹道式运动较受控制的运动轻快，动作尽可能有轻松的节奏。
该原则的分析要点：充分利用工作物运动时具有的动能来改进工作运用连续曲线运动圆滑快速的特点来改进工作，省力而不易疲劳把操作安排得流畅、轻松地从一个动作过渡到另一个动作，并按节拍进行，从而达到提高效率、减少疲劳的效果
桌面与坐椅的高度：
应与肘部相平
该原则的分析要点：适当的照明可改善精细工作的视力疲劳合适的坐椅应使坐者的重量压在臀部和骨架上，坐椅的高度应稍低于小腿高在工作时桌面的高度应使小臂处于水平位置，站立工作时，桌面也应与肘相平。
动作经济原则六：应有适当的照明设备，工作台和坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。
IE基础知识培训(内部培训)课件
IE在制造业中的重要性
提高制造效率
IE通过对生产流程的优化和改进， 提高制造效率，减少浪费。
提升产品质量
IE注重质量管理和预防，从而提高 产品质量和可靠性。
增强企业竞争力
IE通过对企业资源的优化配置和高 效管理，提高企业整体竞争力。
促进企业可持续发展
IE注重环境保护和资源利用，促进 企业的可持续发展。
01
5S管理概念
5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五
个方面。
02
5S管理原则
坚持“三定”原则，即定点、定容、定量，使现场物品摆放有序，提
高工作效率和品质。
03
5S管理方法
制定5S推行计划、实施5S培训、建立5S责任制等措施，确保5S管理
的有效实施。
定置管理
定置管理概念
定置管理是一种将物品放在适当位置的科学管理方法， 使物品放置有序、标结词
提高医疗服务质量
要点二
详细描述
IE在医疗行业的应用主要是提高医疗服务质量。通过研 究医疗服务的流程和需求，IE可以发现医疗服务中的瓶 颈和不足，并提出改进措施。这些改进措施可能包括优 化诊疗流程、提高床位使用率、降低医疗成本等。实施 这些改进措施后，医疗机构可以提高医疗服务质量，提 高患者满意度，降低医疗成本。
02
IE基本概念
工作研究
定义
工作研究是对工作中所需的所 有活动进行详细研究
目的
减少浪费、提高效率、降低成 本
方法
方法研究、时间研究、工作测 量
程序分析
01
02
03
定义
程序分析是对一项工作的 过程进行逐步分析，发现 瓶颈和浪费
目的
IE工程培训资料
02
持续改革的动力
持续改革是IE核心理念的重要 组成部分，它强调在不断变化 的市场和技术环境中，企业必 须保持灵活和适应性。通过定 期评估现有流程的效果，并引 入创新的方法和技术，企业能 够提高效率、降低成本并增强 竞争力。
03
预防胜于治疗
在工业工程实践中，采取预防 措施远比事后解决问题更为重 要。这要求工程师在设计和实 施流程时，就考虑到可能出现 的问题，并通过标准化作业、 质量控制和风险管理等手段， 最大限度地减少错误和事故的 发生，确保生产过程的稳定性 和可靠性。
在追求卓越的过程中，持续改进是 推动企业发展的核心动力。培养这 种意识意味着不断寻求更有效、更 经济的工作方法，以适应市场的变 化和满足客户的需求。
IE基础知识
人因工程基础
01 02 03
人体工效学概述
人体工效学，即人因工程学，是研究人与机器、环境之间相互作 用的科学。它主要关注如何设计出符合人体生理和心理特征的工 具和环境，以提高人的工作效率和舒适度，减少劳动疲劳和工伤 事故。
02
能源消耗分析
对生产过程中各种能源的使用情 况进行详细分析，可以帮助企业 找到节能减排的潜在机会，通过 优化工艺流程和设备配置，实现 能源使用的最大化效率。
03
绿色能源应用
在现代工业中，推广使用可再生 能源和清洁能源已成为一种趋势 ，这不仅有助于降低企业的运营 成本，还能减少环境污染，符合 可持续发展的要求。
常见问题与解决方案
01
流程优化障碍
在实施工业工程时，流程优化 常遭遇员工抗拒改变、资源分 配不足以及沟通不畅等障碍。 这些因素不仅阻碍了改进措施 的执行，也影响了整体效率的 提升。
02
流程法原理
流程法是一种系统化分析生产流程的方法，旨在识别并消除生产过程中 的浪费和非增值活动。通过对流程进行详细分析和优化，企业能够实现 更高的生产效率和更低的成本。
课程三IE手法的培训资料课件.pptx
工序分析后的基本改善方法:
ECRSE排除法:从另外一个高的角度来看, 就能发现无用的作业.C结合法:将类似的作业一起分析, 具有不可小窥的作用. R交换法:改变作业的顺序, 替换作业人员.S精减法:削减作业的次数、距离.
工序实战时注意事项:
不要弄错对象, 是以作业人员为中心, 还是以制品为中心. 确实进行分析, 为了取得改善成果, 先要明确分析的目的. 确定分析范围, 以免产生分析遗漏. 在现场中, 与作业人员一起思考和分析. 自己一个人分析, 不看实际作业的话, 必然产生疏漏和错误,听取作业人员的意见是分析中不可缺少的一环. 工序流程变化时, 以最基本的生产流程进行分析. 分析过程中就想好改善方案. 与其等到分析结果出来以后, 再来考虑改善方案, 还不如边分析边想改善方案更有效果. 考虑改善方案时, 首先要考虑工序整体的改善方案.
用身体最适合的部位动作 用最短的距离动作
动作无限制, 只要简单轻松. 利用重力叹其他力量动作. 利用惯性或反向力动作 动作方向转换顺滑进行
作业场所的原则
材料和工具放在作业者面前的位置 材料和工具按作业顺序的要求而摆放. 材料和工具按容易作业的状态而摆放
要兼顾两手同时都能作业而摆放
又拿膠腳, 又托製品,左手好累!
輕輕鬆鬆即可貼好膠腳!
做一個膠腳翹起夾具, 右手直接取夾具上的膠腳,左手拿製品.
製品共需貼3個膠腳, 無夾具, 左手拿膠腳及製品,右手撕下膠腳貼.
事例3:热风筒控制箱经济动作改良
动作分析的种类:
录像观察的方法:将作业状态记录在胶片或录像带上, 然后播放出来, 进行分析. 录影观察主要是用在作业场所大, 又是数人共同作业, 或是循环周期较长的;或者是不规则的作业等. 录像观察不仅能用在动作分析上, 还能在材料、制品流程、机械观察和布局的改善上广泛运用. 让相关人员参与观看, 并将认为有问题的地方反复播放, 直到理解为止.
ECRSE排除法:从另外一个高的角度来看, 就能发现无用的作业.C结合法:将类似的作业一起分析, 具有不可小窥的作用. R交换法:改变作业的顺序, 替换作业人员.S精减法:削减作业的次数、距离.
工序实战时注意事项:
不要弄错对象, 是以作业人员为中心, 还是以制品为中心. 确实进行分析, 为了取得改善成果, 先要明确分析的目的. 确定分析范围, 以免产生分析遗漏. 在现场中, 与作业人员一起思考和分析. 自己一个人分析, 不看实际作业的话, 必然产生疏漏和错误,听取作业人员的意见是分析中不可缺少的一环. 工序流程变化时, 以最基本的生产流程进行分析. 分析过程中就想好改善方案. 与其等到分析结果出来以后, 再来考虑改善方案, 还不如边分析边想改善方案更有效果. 考虑改善方案时, 首先要考虑工序整体的改善方案.
用身体最适合的部位动作 用最短的距离动作
动作无限制, 只要简单轻松. 利用重力叹其他力量动作. 利用惯性或反向力动作 动作方向转换顺滑进行
作业场所的原则
材料和工具放在作业者面前的位置 材料和工具按作业顺序的要求而摆放. 材料和工具按容易作业的状态而摆放
要兼顾两手同时都能作业而摆放
又拿膠腳, 又托製品,左手好累!
輕輕鬆鬆即可貼好膠腳!
做一個膠腳翹起夾具, 右手直接取夾具上的膠腳,左手拿製品.
製品共需貼3個膠腳, 無夾具, 左手拿膠腳及製品,右手撕下膠腳貼.
事例3:热风筒控制箱经济动作改良
动作分析的种类:
录像观察的方法:将作业状态记录在胶片或录像带上, 然后播放出来, 进行分析. 录影观察主要是用在作业场所大, 又是数人共同作业, 或是循环周期较长的;或者是不规则的作业等. 录像观察不仅能用在动作分析上, 还能在材料、制品流程、机械观察和布局的改善上广泛运用. 让相关人员参与观看, 并将认为有问题的地方反复播放, 直到理解为止.
IE基础培训教材(PPT 32页)
Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员 综合素质。
3.工艺平衡率的计算
要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值 来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但 如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个， 即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节 拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小 时产量）。
c.重排(或改变)——重排所有必需的工作的程序。 通过改变工作程序,使工作的先后顺序重新组合,达 到改善工作的目的。
d.简化——简化所有必需的工作。在经过取消、合 并、重组之后,再对该项工作进行深入的分析研究, 使方法和动作尽量简化,使新的工作方法效率更高, 成本最低。
2. 改善步骤
a.问题的发生/发现 b.现 状 分 析 c.找出问题的真因 d.拟定改善方案 e.实施改善方案 f.改善效果确认 g.标 准 化
* 静电带 * 该工位使用的工具
电批, 烙铁…... 辅料名称、用量……
图示目的是使操作内容更 直观, 明朗
生产作业时注意事项
所有操作位必须有作业指业书 所有操作位必须按作业指导书作业 当作业指导书有两种版本时,以最新
版本为准当操作内容有更改时,应更 新作业指导书 将旧版本的作业指导书收回
五、5S基础理论
5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养 何为5S
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清 洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均 以“S”开头，简称5S. 5S起源于日本，通过规范现场、现物， 营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目 的是提升人的品质
3.工艺平衡率的计算
要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值 来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但 如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个， 即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节 拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小 时产量）。
c.重排(或改变)——重排所有必需的工作的程序。 通过改变工作程序,使工作的先后顺序重新组合,达 到改善工作的目的。
d.简化——简化所有必需的工作。在经过取消、合 并、重组之后,再对该项工作进行深入的分析研究, 使方法和动作尽量简化,使新的工作方法效率更高, 成本最低。
2. 改善步骤
a.问题的发生/发现 b.现 状 分 析 c.找出问题的真因 d.拟定改善方案 e.实施改善方案 f.改善效果确认 g.标 准 化
* 静电带 * 该工位使用的工具
电批, 烙铁…... 辅料名称、用量……
图示目的是使操作内容更 直观, 明朗
生产作业时注意事项
所有操作位必须有作业指业书 所有操作位必须按作业指导书作业 当作业指导书有两种版本时,以最新
版本为准当操作内容有更改时,应更 新作业指导书 将旧版本的作业指导书收回
五、5S基础理论
5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养 何为5S
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清 洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均 以“S”开头，简称5S. 5S起源于日本，通过规范现场、现物， 营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目 的是提升人的品质
IE培训内容课件
4.分析一搬步骤
IE 教育
现象分析
原因分析
改善案导出
成果计算
1.稼动分析（运转分析） 1)工程单位构成表 2)W/S观测表 3)W/S观测统计 4)W/S分析表2.作业分析 —所有要素作业的时间分析表3.编程分析 —现况的Line Layout作成4.工程分析 —部品加工分析 --部品供给方式5.执行分析 —现在管理指数 (回收率\人时当生产量)
1. 作业分析概论2. 联合作业分析—连续观测法
第五章 作业分析
IE 教育
5.作业分析
1 作业分类(按精密度)
□ 对作业详细分解,发现平时感觉不到的很小的Loss □ 定量的了解事实,掌握现在的方法-□ 改善要素作业□ 改善作业所必需的JIG(夹具),加工条件,部品精密度等
Line
作业说明
作 业
主作业
主体作业
附属作
NO
日期 :
观测者
非作业
作业余量
管理余量
疲劳余量
个人余量
无作业
组装 部品的组装
焊接 人工焊接
固定 螺母，螺栓的固定
连接 连接电线，捆
--> -->-->-->-->
利用5W 1H的改善想法
4 改善原则的应用
5 要素作业分析表
IE 教育
5.作业分析
IE 教育
5.作业分析
二 要素作业的分析方法----连续观测法
观测记录和整理方法
观测时应先起动秒表开始
应连续观测作业的重复
读取的时间记录到观测用纸的摾奂茡栏中.
观测结束后整理时在表中记录 各要素作业的时间
>
工程
单位作业
>
IE基础知识培训内部培训
减少零件的件数 使位置的决定单纯化 自动化，加工方式
规格的统一 传票的统一 作业标准的订定
收集配送时间定时化
有盖车、无盖车、家畜 车、冷冻车 设备及模等的专业化 职务的专门化（装配、 搬运、检查……）
10
◇以人为中心的意识：人起主导作用;人参与的积极性，成员的创造
性;
任何事情;归根揭底都是通过人来最终实现的，人是根本 ，人是资本，人是成本; 要想使事情完成的更成功，就要减少 人的失误，而人的失误是由人的变异性造成的，这种变异性 有两种，即随机变异和系统变异，从而失误也分为随机失误 和系统失误两种。
作业测定 决定时间标准
制定工作标准
2024/1/13
训练操作工人
Lean Production System
程序分析 操作分析 动作分析
工艺程序图 流程程序图 布置与经路分析
人机操作分析 联合作业分析 双手操作分析
动作要素分析 动作经济原则
运用上述分析技术，实现 工作方法、程序、环境、 条件的最佳化，为制定工 作标准打下基础，也为时 间研究作好准备。
2024/1/13
Lean Production System
效果 作业的排除 作业的简化
制程,步骤的变更 (结合) (交换)
作业的简化
合理化
21
5WHY
WHYWHY为什么-为什么分析;也被称作5个为什么分析，它是用来识别和说明因 果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题;
不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答没有好的理由或直到一个新的故障模 式被发现时才停止提问。解释根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么” 的语句都会定义真正的根源通常需要至少5个“为什么”，但5个why不是说一定就是 5个，可能是1个，也可能是10个都没有抓到根源。
精选IE基础知识培训课件
工厂布置
经济分析
工艺改进
成本降低
生产流程
现有各系统
设施改进
产品标准化
信息系统
质量控制
系统组织
库存计划
安全系统
员工业绩
工作方法
员工培训
卫生系统
制定评价指标及规程
创新激励（管理创新体制创新技术创新）
……
……
……
……
7、IE在我国的发展状况
我国工业工程产生的社会背景与美日等国家有相当大的历史落差 80年代初，引进、学习、模仿国外的工业工程经验 1989年，中国机械工程学会工业工程分会成立并举办第一次全国工业工程学术会议；至今已举办八次全国会议。联络了1000多名工业工程学者 和专家，3000多个企业应用工业工程成绩斐然 国内实施工业工程的成功案例 长春一汽变速箱厂降低流动资金70%，提高劳动生产率0%二汽车桥厂转向节生产线产量提高29.8%，废品率下降68%，设备故障率下降84%上海大众一线劳动生产率接近德国同行水平科龙冰箱供应系统一次性降低流动资金3000万元邯钢1994~1996年38个IE项目累计创利1.66亿元
人员
是否遵守作业标准？
工作技能足够吗、全面吗？
工作干劲高不高？
作业条件、作业环境如何？
材料
材料品质状况如何？
材料库存数量是否合适？
材料存放、搬运方式好不好？
材料成本如何，能否更便宜？
方法
作业标准内容是否合适？
作业前后的准备工作是否经济高效？
前后工序的衔接好吗？
作业安全性如何？
使用问题检查表，
逐条对照找出问
题点。
4.查找问题的方法
运用统计数据、报告分析，找出问题点。
5.查找问题的方法
经济分析
工艺改进
成本降低
生产流程
现有各系统
设施改进
产品标准化
信息系统
质量控制
系统组织
库存计划
安全系统
员工业绩
工作方法
员工培训
卫生系统
制定评价指标及规程
创新激励（管理创新体制创新技术创新）
……
……
……
……
7、IE在我国的发展状况
我国工业工程产生的社会背景与美日等国家有相当大的历史落差 80年代初，引进、学习、模仿国外的工业工程经验 1989年，中国机械工程学会工业工程分会成立并举办第一次全国工业工程学术会议；至今已举办八次全国会议。联络了1000多名工业工程学者 和专家，3000多个企业应用工业工程成绩斐然 国内实施工业工程的成功案例 长春一汽变速箱厂降低流动资金70%，提高劳动生产率0%二汽车桥厂转向节生产线产量提高29.8%，废品率下降68%，设备故障率下降84%上海大众一线劳动生产率接近德国同行水平科龙冰箱供应系统一次性降低流动资金3000万元邯钢1994~1996年38个IE项目累计创利1.66亿元
人员
是否遵守作业标准？
工作技能足够吗、全面吗？
工作干劲高不高？
作业条件、作业环境如何？
材料
材料品质状况如何？
材料库存数量是否合适？
材料存放、搬运方式好不好？
材料成本如何，能否更便宜？
方法
作业标准内容是否合适？
作业前后的准备工作是否经济高效？
前后工序的衔接好吗？
作业安全性如何？
使用问题检查表，
逐条对照找出问
题点。
4.查找问题的方法
运用统计数据、报告分析，找出问题点。
5.查找问题的方法
IE培训教材(PPT 47页)
动作经济原则
3、 机械设计原则
a、用夹具固定产品及工具 b、使用专用工具 c、合并两种工装为一种 d、提高工装设计的便利性，减少疲劳 e、机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化 f、操作程序与作业程序配合
Working Sampling （作业取样 ）举例
Working Sampling （作业取样 ）举例
• 设定、重设：8% • 测定：12% • 搬运：10%
• 待料：34% • 停机：15% • 停工（设备故障）：15% • 清扫：6%
Working Sampling （作业取样 ）举例
Time study
一些术语的界定
•净作业测试时间(Cycle Time):
----------指在无干扰下完成某一工序的时间;
IE是对人员、物料、设备、能 源和信息所组成的集成系统进行设 计、改善和设置的一门学科。
IE basic function(IE 基本功能)
IE的基本职能
规划
设计
评价
创新
企业（微观）
业务发展规划 业务扩充规模 新产品开发规划 技术革新规划 成本降低规划 产品系列化计划 产品标准化计划 产品、工艺专业化计划
2.IE是什么？
丰田的秘密（丰田生产方式）
当日本经济还处在漫长的、不见出口的隧道 之中时，丰田却取得了赢利一万多亿日元的惊人 成绩。其中一个主要原因是丰田有『赚钱的IE』 。
2.IE是什么？
精益生产的典范——戴尔
戴尔一生的目标就是把公司所有业务效率提高到极致。
2.IE是什么？
美国工业工程师学会的定义
2.IE是什么？
历史人物
时间研究之父——泰勒
成本减少 收入增加
IE系列培训教材-作业分析课件
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•IE系列培训Leabharlann 材-作业分析•28•IE系列培训教材-作业分析
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•IE系列培训教材-作业分析
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•IE系列培训教材-作业分析
IE培训教材
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四、生产线平衡分析改善
物料(Material): *确保物料供应及时准确;
*物料摆放合理取用; *物料包装合理减少拆卸作业.
作业方法(Method):
*避免在同一工站使用太多工具; *动作要合理化，尽量减少辅助动作:寻找.发现.选择.思考.预定位,取消无效动 作:保持.延迟.放置.休息; *遵循动作经济四原则:减少动作数量.双手同时作业.缩短动作的距离.轻松作 业.
创新科技
22
三、生产线平衡
3.1生产线平衡的定义 •是对生产的全部工序进行平均化，调 整作业负荷，以使各作业时间尽可能
相近的技术手段与方法
创新科技
23
三、生产线平衡
Line Balancing图示
作 29 业 25 时 20 间 10 秒
工序 人数
作业时间 作业时间 人数
损失 Cycle time 时间
• • • • • • • 1.办公室人员工作时间所占之百分率. 2.机器设备之維修百分率或停机百分率. 3.现场操作人员从事有生产性工作之百分率. 4.决定标准工時之宽放时间百分率. 5.用以决定工作之标准工时. 6.商店顾客类別或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例资料. 7.其他可应用抽样调查以收集资料的场合.
创新科技
17
工作抽查的步骤
• 1.确定抽查的工作项目。
• 2.调查观测记录表格之设计。
• 3.抽查观测次数之决定。 • 4.抽查行程之安排。 • 5.决定观测时间。 • 6.现场观测。 • 7.资料分析与整理。
创新科技
18
二、标准工时
• 2.1标准工时记录表及涉及的相关术语
• 标准工时（Standard Time） –所谓的标准时，就是指在正常条件下，以标准的作业方法 和合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作 业时间. –也就是在一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法 和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。 –标准时间是衡量一切工作的标准,它具有相当高的客观性和 公平性。 –五大主要因素：正常的作业条件、熟练程度、作业方法、 劳动强度和速度、质量标准。
IE基础知识培训(内部培训)课件
秒表时间研究
总结词
秒表时间研究是一种测量完成某项任务所需时间的工具，用于评估工作效率和制 定标准时间。
详细描述
通过使用秒表或计时器，记录完成某项任务所需的时间，并进行分析和评估。这 种方法可以帮助确定最佳工作方法，制定标准时间，并发现潜在的改进空间。
03
IE基本原则
效率原则
总结词
提高生产效率，降低成本
动作分析
总结词
对作业人员的动作进行分解和优化，消除多 余和无效动作。
详细描述
动作分析是对作业人员在进行操作时的动作 进行分解和记录，识别出多余和无效动作， 通过优化动作顺序和方式，提高工作效率。
搬运分析
总结词
对物品在生产过程中的搬运进行合理规划， 减少搬运距离和时间。
详细描述
搬运分析是对生产过程中物品的移动进行合 理规划，通过改进搬运方式和工具，减少搬
IE基础知识培训（内部培训） 课件
汇报人： 2023-12-23
目录
• IE基本概念 • IE基本工具 • IE基本原则 • IE基本方法 • IE在生产现场的应用 • IE的未来发展
01
IE基本概念
什么是IE
工业工程（IE）是一门工程管理学科，旨在提高生产效率和降低生产成本。它通过研究生产 制造过程中人、设备、材料、信息等各要素的优化配置，实现高效、低耗、灵活、准时地生 产合格产品。
运距离和时间，提高生产效率。
05
IE在生产现场的应用
生产布局优化
要点一
总结词
生产布局是生产现场的骨架，合理的布局能够提高生产效 率、降低生产成本。
要点二
详细描述
通过对生产设备、生产线、仓库等进行合理布局，减少物 料搬运距离和时间，提高物料流动的顺畅性，从而提高生 产效率。同时，合理的布局还能够减少生产过程中的浪费 ，降低生产成本。
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案例__T公司七大浪费和对策
浪费
制造 不良 的浪 费
说明
内容
材料不良，加工不良 材料费的增加 检查，抱怨，修整等。 生产力的降低
检查要员工时多
不良抱怨增加
原因
基于检查下游重点 检查的方法基准等的不完 备 标准作业的欠缺
方策
自动化标准作业 防呆措施(愚巧法) 全数检查 品质是工程中制造出来 建立没有卸下装上的流水生产 品质保证度的确立
(※4) 实绩工时=实际需要的工时(录自作业日报表)
6
► (4) IE手法与生产力的关系
7
► (5) 从何处提升生产效率(WHERE)＿1
案例__T公司七大浪费和对策
浪费
说明
内容
原因
生产过 剩的浪 费
不需要的东西，不 需要的时候，生产 不需要的数量。
流动的阻碍 库存在制品的增加 不良的发生 资金回转率的减低 材料零件先取用 计画柔软性的阻碍
到处都有空间的浪 费 搬运/检查的发生 资金周转的增加
有库存认为是当然的意识潜 在 设备的Layout不恰当 箩筐生产 浊流的发生 先行生产
思惑生产
向库存挑战的意识革命 U字型设备配置 平准化生产 生产的整流化 Kanban的彻底 换线换模Single化
搬运的 不需要的搬运，物 到处都是空间的浪 工厂布置规划不好
项目 生产力
生产力的指针
计算式
项目
计算式
产出量 / 投入量
稼动率
有效作业时间/总稼动时间
劳动生产力
生产量 / 从业员数
使用率
原材料生产力 生产量 / 原材料使用量 良品率
设备生产力
生产量 / 机器台数 或 生产量 / 机器运转时间 操作度
产品重量/材料使用量 良品数/检查数 ：买进数 ＝预定生产数/(1-不良率)
无
作业者劳动意愿所引起之无效时间
效
例:● 迟到
时
● 旷职
间
● 怠慢
有效 时间
实
际
须 除 去 的
劳 动 时 间
无
效
时
间
10
►(6)提升生产效率的步骤(HOW) ＿ IE现场改善执行步 骤
问题点的发现
管理资料(过去的DATA)现场七大任务(P.Q.C.D.S.M.I) 生产的4要素＿4M(Manpower/作业者；Machine/设备； Material/物料；Mothed/方法)、5W1H(Where、Who、 What、When、Why、How)、QC手法
U字型设备配置
浪费 品的移动，拿下拿 费
箩筐生产
流水生产
上重新装入，还有， 生产力的降低
长距离或搬运的流 动，活性度的运作 不好也是问题。
搬运工数的增加 搬运设备的增设
单能工 坐下作业 活性度低
多能工化 站立作业 专人送料
伤痕打伤的发生
活性系数的提高
8
Hale Waihona Puke ► (5) 从何处提升生产效率(WHERE)＿2
IE序列 (一)
运用IE手法 —提升效率的利器
1
目录
第一单元 什么是企业的生产力? 第二单元 有效提升生产效率的IE手法
► 时间分析 ► 工程分析 ► 搬运工程分析 ► 稼动分析(工作抽查) ► 作业编成 ► 动作分析(Therblig) ► 动作经济原则 ► 工厂布置
第三单元 有效削减无效工时的PAC手法 第四单元 应用IE手法的改善案例介绍 第五单元 ＜个案演练＞
人员过剩设备过剩 大批量(箩筐)生产 大型快速的机械 一直生产的计画
方策
Full Work System 1个流 Kanban的彻底 换线换模Single化 少人化 平准化生产
库存的 浪费
材料/零件/装配品 等都是停滞状态。 这些不仅在仓库， 连工程间的半成品 也包括在内。
交期的长期化 改善的发生源多
劳动生产力=附加价值 / 从业人员数
生量 产=
原材料生产力=附加价值/原材料使用量
力 投生 人 (Man)
入产 材料 (Material)
要资 素源
设备 情报
(Machine)
(Information
设备生产力=附加价值/机器台数
附加价值 ＝生产额－(材料费＋购入另件＋外包费) (加工金额)
4
► (2) 生产力的指针
► ＜个案演练＞ 人机分析改善 ► ＜个案演练＞ 排除生产过多浪费之『SMED』演练
2
第一单元 什么是企业的生产力?
3
► (1) 生产力的定义
在生产工厂仍是以人为主，把原材料和机器设备善用而实施生产，至于 生产力就是以产品的产出量和所投入要素的比来表示之，如下图
产 出
生产量(产品) 生产额(价格)
平准化生产
的浪 费
检查等，所有等待和 的浪费 余裕以及监视作业。 半成品库存的增加
设备配置不完善 前工程的Trouble
产品别配置(U字型) 防呆措施(愚巧法)
能力的Unbalance
自动化
大批量生产
Cycle机内换模
9
► (5) 从何处提升生产效率(WHERE)＿3
看 得 制品
基本作业内容
企
见 的 总
不需要的动作，没有 附加价值的动作，忽 快忽慢的动作等。
人员工数的增加 技能的隐藏化 作业的不稳定 不要的动作
离岛式的作业 职人气质的蔓延 工厂布置不完善 教育训练未实施
流水生产务必编入 U字型设备配置 『表准作业』和标准作业 动作改善原则的彻底
等待 材料、作业、搬运、 人、作业、时间、机械 浊流的发生
总作 业内 容
不适当制品设计所造成的作业 例:●不良设计
●无标准化
生
●不适当的品质标准
业产
作业方式不良所造成的低能率作业
总时
例:●不适当的工程安排
负间
担
时
看 得
间见
的
总
●不良的布置 ●不适当的作业动作
管理者的计画能力所造成的无效时间 例:●资材计画不周全
●不稳定的日程计画 ●机械设备的故障 ●事故发生
时间。
稼动率
能率
生产效率=
实际生产时间(※1) 规定上班时间(※2)
×
基准工时(※3) 实绩工时(※4)
(式3)
(注)
(※1) 实际生产时间=有效作业时间=作业投入时间－宽放作业时间
(※2) 规定上班时间=实动时间=下班时间－规定休息时间
(※3) 基准工时=基本工时＋宽放工时=基本工时×(1＋宽放率)
实际生产量
5
► (3)生产效率
■ 能率的提高
能率的提高就是对于基准工时如何来减少实绩工时，因此采取办法为发掘
浪费立即排除，同时削减另件点数，期使任何人在作业上都能够生产良品、价
廉、迅速、舒适又安全的产品并建立标准化。
■ 稼动率的提高
稼动率是实动时间和有效作业时间的比例，然而人的稼动率是浪费的动作
和工厂布置的改善影响最大，机械的稼动率是如何减少故障和缩短换线换模的
加工 的浪 费
本来不需要的工程或 作业，认为好象是需 要的加工。
不要工程不要作业 人员工数的增加 作业性的低落 不良的增加
工程顺序的检讨不足 作业内容的检讨不足 治具的不完备 标准化的不彻底 材料的未检讨
工程设计的适当化 作业内容的重新检讨 治具的改善和自动化 标准作业的彻底 VA/VE的推进
动作 的浪 费