数控内圆磨床磨削锥外圆与大端面
MK1620x500数控端面外圆磨床
MK16205OO 数控端面外圆磨床技术规格书2O14 年、机床概述机床规格-三、机床工作精度四、机床工作条件五、磨削工艺方案概述、°八、机床结构特征七、机床主要配置八、机床主要外购件九、机床技术文件十、机床的验收十一、技术服务与培训十.、其它事项一、机床概述MK162/00数控端面外圆磨床就是用于大批量加工轴套类零件外圆、端面与圆弧的多功能型设备。
采用FANUC Oi-mate-TD数控系统，两根数控轴分别控制砂轮架的进给与工作台的移动。
能在一次安装工件情况下, 完成多档外圆、端面的自动循环磨削。
具有砂轮自动进给, 粗、精、无火花磨削、工作台自动跳档、工件转速自动切换、前置修整实现砂轮自动修整及自动补偿、自动测量工件（配量仪）及循环动作安全联锁等多种功能。
机床配有专用的用户界面, 其中包括坐标设定画面、砂轮形状参数设定画面、修整参数设定画面、量仪对刀补偿画面、磨削参数设定画面等这些专用画面大大方便了用户的操作。
二、机床主要技术规格最大磨削直径①200mm顶尖距500mm最大工件重量50kg中心高125mm砂轮规格①500（最小使用至①400）X 100 X①203mm砂轮线速度45m/s砂轮电机功率、5kW7机床总功率32KW砂轮架编程进给速度0、1~ 5000mm/min砂轮架进给数控分辨率0、0005mm1〜8000mm/mi n0 、 001mm 30 〜 300r/min 莫氏 4 号 < 80dB(A)Z 轴:12N 、M,1、8KW轴 : 8N 、 M,1 、 2KWX:0 、 006mm Z:0、 010mm X:0 、 004mm Z:0 、 007mm、 0015mm、 003mm/150mm 夕卜圆Ra 0、32 z端面 Ra 0、63am三相五线制 380V 50Hz 、 4〜 0、 6MpaC 〜40C< 90%砂轮架与工作台导轨夹角30工作台编程移动速度 工作台移动数控分辨率 头架转速 头架主轴锥孔机床噪声 交流伺服电机扭矩／功率XX 、Z 轴定位精度 X 、Z 轴重复定位精度三、机床工作精度1、标准试件(©32X 315mm) 圆度 0 纵截面直径一致性 0 表面粗糙度四、机床工作条件电源气源压力 0 工作环境温度 5 工作环境湿度五、磨削工艺方案描述1、采用一端夹持外圆,一端中心孔定位及装夹, 拨杆拨动工件旋转。
外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修研究
外圆磨床磨削圆跳动超差的原因分析及维修研究摘要：数控外圆磨床是端面大轴类零件精密磨削加工中不可缺少的重要工具之一，其应用范围十分广泛，能够很好的确保零件的磨削效率及加工质量。
但是在长期运行使用后，却很容易出现磨削外圆表面跳动超差问题，这在一定程度上就会给零件加工带来较大困扰，进而无法保证最终的零件加工质量，因此，要想改善现状，就要寻找一条便捷有效的途径针对该故障问题进行解决和处理。
本文也会对外圆磨床磨削期间所产生的圆跳动超差故障进行着重研究，进而根据具体产生原因，提出科学合理的维修策略，以便相关人士参考借鉴。
关键词：外圆磨床；磨削圆跳动超差故障；原因分析；维修策略现今，数控外圆磨床在汽车发动机及其它行业中有着很高的利用率，其虽然可以很好地确保零件磨削加工质量，但是在运行使用过程中仍存有一定的缺陷和不足，尤其是在磨削期间，很容易出现圆跳动超差问题，进而影响到零件加工质量，因此，要想避免这种故障问题的发生，就要通过全面的检测和维修，来挖掘出故障问题的诱发因素，并制定针对性的防控措施，这样才能最大化发挥外圆磨床的应用性能，满足端面大轴类零件磨削加工需求。
1.故障产生的具体原因分析1.1初步分析与判断在故障初步分析阶段，相关工作人员考虑主要是由以下原因所致：第一，由于磨床车轴顶尖孔加工精度不达标所致；第二，磨床拨盘结构为三拨叉结构，但在实际操作时，操作人员只采用双拨叉，这样就会导致磨床在磨削加工时因拨叉不均匀而出现旋转摆动情况，从而诱发圆跳动超差故障的发生；第三，由于磨床后轴承间隙过大，从而使得磨床运行期间出现不规律的径向跳动，进而诱发圆跳动超差故障的发生[1]。
针对这些故障原因，工作人员进行了相应的调整，得出以下结论：首先，重新修正车轴顶尖孔后，发现磨削圆跳动超差现象依然存在；其次，调整拨盘结构后，发现磨床磨削精度略有改善，可以初步判断拨叉分布的不均匀是导致该故障发生的原因之一，但不是主因；最后，对磨床头架主轴拨盘装置进行拆卸，并在夹持状态下对其头架主轴顶尖径向跳动情况进行全面检测，发现千分表指针顶尖锥端和锥尾最大跳动值分别为0. 014 mm、0. 011 mm，随后又将顶尖拆除，发现工件头架主轴的内外锥面径向跳动及前端面旋转轴向跳动分别为0. 011 mm、0. 007 mm、0. 006mm，均已超出设备最大精度允差，所以可以初步判定，头架主轴的跳动是导致故障发生的主要原因。
磨削的工艺特点及其应用
磨粒破碎或整块从砂轮表面脱 落，露出里面新的磨粒，继续 进行磨削
砂轮的这种自行推陈出新，保持“自身锋锐”的性能称为 砂轮的自锐性。
由于砂轮这种自锐性，一方面破碎磨粒会堵塞孔隙，另一 方面随机脱落的磨粒引起砂轮尺寸精度下降，所以，经一段磨 削的砂轮需要重新修整，以保证其加工精度。
三、磨削的加工工艺特点：
①外圆磨削 分为有心磨削和无心磨削 在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行的
外圆柱面的加工是有心磨削。根据磨削运动的 不同，有心磨削分为纵磨法、横磨法、综合磨 法和深磨法。
纵磨法 横磨法 综合磨法 深磨法
进给运动
工件旋转实现周向进给；工作台 往复直线运动实现纵向进给；工 件一次往复行程终了时，砂轮做 周期性的径向进给。
1. 砂轮的特性包括：
1）磨料 目前应用的主要是人造磨料，分为固结磨 具磨料（F系列，表3-1列出了常用磨料A、C、MBD、 CBN）和涂附磨具磨料（P系列）。
2）粒度 反映磨料颗粒大小的程度。粒度号用F+数 字 表示，数字越大颗粒越小。一般情况下，粗磨时选 用颗粒大的磨粒，精磨时选用颗粒较小的磨料。
结合剂：有陶瓷结合剂、树脂结合剂、橡胶结合 剂等。
陶瓷结合剂适用于外圆、内圆、平面和各种成形表 面磨削；树脂结合剂和橡胶结合剂适用于制成各种切 割用的薄片砂轮。
由于磨料、结合剂和制造工艺不同，砂轮性能差别 很大，对磨削效果、生产率和经济性有很大影响。
砂轮的特性是指磨料种类、粒度大小、硬度、结合 剂、结构组织、形状和砂轮尺寸等指标。
滑擦、 摩擦严重，切削热多。 ③砂轮本身传热性能很差，短时间内切削热传不出去 。
由于磨削过程切削温度很高。因此，磨削中应大 量采用切削液。切削液除冷却、润滑作用外，还可以 冲洗砂轮，保证磨削的正常运行，提高砂轮的耐用度 和工件的加工质量。
磨床的分类及用途(完整版)
磨床的分类及用途（完整版）磨床分为外圆磨床、内圆磨床、坐标磨床、无心磨床、平面磨床、轧辊磨床、导轨磨床、砂带磨床、砂轮机、珩磨机、研磨机、工具磨床、曲线磨床、凸轮轴磨床、轴承磨床、数控磨床、磨削中心、复合磨床、其他磨床等大类，每个大类又包括若干小类。
一.外圆磨床：主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。
一般工件装夹在头架和尾架之间进行磨削。
1.1工作台移动式外圆磨床：用工作台纵向移动的方式磨削工件的外圆磨床。
1.1.1端面外圆磨床：用于磨削轴类工件，其砂轮轴线与工件轴线呈一定角度 ,一次切入磨削可同时完成轴颈和轴肩加工的外圆磨床。
1.1.2万能外圆磨床：具有磨削圆柱形和圆锥形内表面装置的外圆磨床。
1.2.3宽砂轮外圆磨床：用于磨削轴类工件 ,其砂轮宽度数倍于同规格磨床的外圆磨床。
1.2砂轮架移动式外圆磨床：用砂轮架纵向移动的方式磨削工件的外圆磨床。
二、内圆磨床：主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。
砂轮主轴一般为水平布置。
2.1立式内圆磨床：砂轮主轴垂直布置的内圆磨床。
2.2立式行星内圆磨床：工件固定在工作台上 ,砂轮除绕本身轴线旋转外,还绕工件孔轴线公转,同时作垂直方向往复运动的内圆磨床。
三、坐标磨床：具有精密坐标定位装置的磨床。
主要用于磨削尺寸、形状和位置精度要求较高的孔系及型腔。
四、无心磨床：工件采用无心夹持,一般支承在导轮和托架之间 ,由导轮驱动工件旋转,主要用于磨削圆柱形表面的磨床。
4.1无心外圆磨床(简称无心磨床) ：用于磨削圆柱形外表面的无心磨床。
4.2圆锥滚子无心磨床：用于磨削圆锥滚子外表面的无心磨床。
4.3无心超精机：用于超精加工圆柱和圆锥滚子外表面的无心磨床。
五、平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。
5.1卧轴矩台平面磨床：砂轮主轴水平布置 ,矩形工作台作往复运动的平面磨床。
5.2立轴矩台平面磨床：砂轮主轴垂直布置,矩形工作台作往复运动的平面磨床。
5.3卧轴圆台平面磨床：砂轮主轴水平布置,圆形工作台作回转运动的平面磨床。
内圆磨床技术参数
内圆磨机床主要技术参数：可磨内孔直径Φ15∽100mm最大磨孔长度200mm最大研磨外径（双磨头设备）300mm工件最大回转直径450mm工件主轴（X轴）最大行程700mm工作台（Y轴）最大行程480mm工作台（Z轴）最大行程480mm工件主轴（X轴）进给速度0∽10m/min工作台（Y轴）进给速度0∽10m/min工作台（Z轴）进给速度0∽10m/min工件主轴（X轴）分辨率0.0005mm工作台（Y轴）分辨率0.001mm工作台（Z轴）分辨率0.001mm工件转速180,250,355,500r/min砂轮转速可选配床头箱回转角度20°机床总功率40KW机床外形尺寸2700X2500X2000机床重量≈8000Kg圆度0.002圆柱度0.003表面粗糙度Ra0.32使用电源3∽50/HZ,380V本设备与传统设备对比优势项目传统设备古思特设备车削功能无有一次装夹完成端面内孔加工不能能加工效率低高，内孔加工是传统设备的约2倍耗材消耗量大小劳动强度高低用工量大小同样产能使用面积大小原理简介机床机床原理简介本设备是利用车加工的高效率，对产品端面和内孔进行车端面直接车到要求尺寸，，内孔车削时留0.03-0.05mm余削，端面直接车到要求尺寸量，然后用砂轮进行磨削。
这样既能提高产品加工的效率，，量，然后用砂轮进行磨削。
这样既能提高产品加工的效率又能满足产品使用时内孔要求磨削纹路又能满足产品使用时内孔要求磨削纹路，，达到油膜润滑的目的。
将原来加工方式（先粗磨内孔，修砂轮，再精磨内孔，，的。
将原来加工方式（先粗磨内孔，修砂轮，再精磨内孔再磨端面或者在别的车床上涨内孔车端面，，或者采用专用的再磨端面或者在别的车床上涨内孔车端面端面磨床进行端面磨削。
）简化为车端面、车内孔、精磨内端面磨床进行端面磨削孔，一次装夹完成一个端面和内孔的加工一次装夹完成一个端面和内孔的加工。
由于精磨余量很砂轮不需要每个产品休整，，可以间隔10-20件休整一次件休整一次，，小，砂轮不需要每个产品休整既节约时间又节约人力，，同时节省耗具体视产品有所变化。
第三节 外圆磨床的磨削方法
充分发挥砂轮的切削能力，磨削效率高，同时也适用于成形磨削。然而，在磨削过程中砂轮受到磨削力大，工件易发生变形和烧伤。
3.深磨法
是一种比较先进的方法，生产效率高，磨削余量一般为0.1mm～0.35mm.用这种方法可一次走刀将整个余量磨完。
4.综合磨法
综合了横磨法和纵磨法的优点，生产效率比纵磨法高，精度和表面质量比横磨法高。
无中心孔的圆柱形零件多采用三爪自定心卡盘装夹，不对称或形状不规则的工件则采用四爪单动卡盘或花盘装夹。空心工件常安装在心轴上磨削外圆。
三、磨削外圆
工件的的外圆一般在普通外圆磨床上磨削。外圆磨削一般有纵磨、横磨、深磨和综合磨法四种。
1.纵磨法
常用于磨削较大的工件，是单件、小批量生产的常用方法。纵磨每次的纵向进给量小，磨削力小，散热条件好，充分提高了工件磨削 的精度和表面质量，但磨削效率较低。
（1）表面粗糙度大。
（2）生产效率较低。磨内圆时，砂轮轴长且细，刚度很差，不宜采用较大的切削深度和进给量。
五、磨内、外圆锥面
磨内外圆锥面与磨内外圆面相似，主要区别是工件和砂轮的相对位置不同。磨内外锥面时，工件轴线相对于砂轮轴线偏斜一圆锥斜角。常用的加工方法有转动头架或转动工作台两种。
任务小结
回顾本次任务所学知识，强调本节课的重点与难点，本课主要讲解磨削的四要素、外圆磨削的方法、内圆磨削的方法等基础知识。
四、磨削内圆
磨内圆是用高速旋转的砂轮精加工孔的方法。内圆的磨削可在万能外圆磨床上进行，其尺寸公差可达IT7，表面粗糙度值Ra为1.6～0.4μm.
磨内圆时，砂轮旋转为主运动，零件的低速旋转为圆周进给运动。
1.内圆的磨削方法
与外圆磨削类似，内圆磨削也可分为纵磨法和横磨法。 在多数情况下都采用纵磨法。
内圆磨床采用三爪自定心卡盘装夹与找正
内圆磨床采⽤三⽖⾃定⼼卡盘装夹与找正内圆磨床采⽤三⽖卡盘能够⾃动定⼼，定⼼精度较低，有时在定⼼后需要利⽤百分表对定⼼位置进⾏找正，⼯件夹紧后的径向圆跳动在0.8mm左右。
内圆磨床磨削较短⼯件时，⼯件的装夹⽅法：
数控内圆磨床
⼀、数控
1. ⼯件端⾯与内孔对夹外圆没有位置精度要求，或内孔磨好后在磨外圆。
内圆磨床在磨削这种⼯件时可以不⽤百分表找正，直接装夹即可。
2. ⼯件端⾯与内孔对夹持外圆有位置精度要求时，要采⽤百分表找正，可以使⽤铜锤轻轻敲击⼯件右端⾯。
⼆、内圆磨床磨削较长⼯件时，⼯件的装夹⽅法：
内圆磨床磨削较长⼯件时，⼯件的装夹⽅法：
⼆、
内圆磨床在磨削较长⼯件时，装夹⾮常容易偏斜，其右端的径向圆跳动量也⾮常⼤，需要找正。
先打正A点，⽤铜棒轻轻敲击对⾼点，待A点基本符合要求后再调B点，待再次夹紧后，复调⼏次，直⾄符合要求为⽌。
三.内圆磨床磨削盘型⼯件的装夹：
装盘型⼯件时，端⾯容易倾斜。
⼯件夹持部位要短些，找正时⽤铜锤轻轻敲击。
如果以端⾯为基准，则端⾯跳动控制在0.03mm左右。
待再次夹紧后，复调⼀次⽅能⼯件。
内圆磨床使⽤三⽖卡盘装夹⼯件时注意事项
1. 内圆磨床三⽖卡盘的⼀个卡⽖对应⼀个径向卡槽，卡⽖和卡槽有对应编号，装夹卡⽖时⼀定要对号⼊座，否则将造成卡⽖安装困难。
2. 内圆磨床的三⽖卡盘要经常清理，保证卡⽖移动灵活。
3. 卡⽖的夹持部分要注意保护，找正⼯件时不能敲击卡⽖。
卡⽖夹持部分损坏时，允许作适当修磨。
数控磨床精度检验⽅法。
MK1620x500数控端面外圆磨床
MK1620×500数控端面外圆磨床技术规格书2014年目录◆一、机床概述◆二、机床规格◆三、机床工作精度◆四、机床工作条件◆五、磨削工艺方案概述◆六、机床结构特征◆七、机床主要配置◆八、机床主要外购件◆九、机床技术文件◆十、机床的验收◆十一、技术服务和培训◆十二、其它事项一、机床概述MK1620×500数控端面外圆磨床是用于大批量加工轴套类零件外圆、端面和圆弧的多功能型设备。
采用FANUC 0i-mate-TD数控系统，两根数控轴分别控制砂轮架的进给和工作台的移动。
能在一次安装工件情况下，完成多档外圆、端面的自动循环磨削。
具有砂轮自动进给，粗、精、无火花磨削、工作台自动跳档、工件转速自动切换、前置修整实现砂轮自动修整及自动补偿、自动测量工件（配量仪）及循环动作安全联锁等多种功能。
机床配有专用的用户界面，其中包括坐标设定画面、砂轮形状参数设定画面、修整参数设定画面、量仪对刀补偿画面、磨削参数设定画面等，这些专用画面大大方便了用户的操作。
二、机床主要技术规格最大磨削直径Φ200mm顶尖距500mm最大工件重量50kg中心高125mm砂轮规格Φ500（最小使用至Φ400）×100×Φ203mm砂轮线速度45m/s砂轮电机功率7.5kW机床总功率32KW砂轮架编程进给速度0.1～5000mm/min砂轮架进给数控分辨率0.0005mm砂轮架与工作台导轨夹角30°工作台编程移动速度1～8000mm/min工作台移动数控分辨率0.001mm头架转速30～300r/min头架主轴锥孔莫氏4号机床噪声≤80dB(A)交流伺服电机扭矩／功率Z轴：12N.M,1.8KWX轴：8N.M，1.2KW X、Z轴定位精度X：0.006mm Z：0.010mm X、Z轴重复定位精度X：0.004mm Z：0.007mm三、机床工作精度1、标准试件（φ32×315mm）圆度0.0015mm纵截面直径一致性0.003mm/150mm表面粗糙度外圆Ra 0.32μm端面Ra 0.63μm四、机床工作条件电源三相五线制380V 50Hz气源压力0.4～0.6Mpa工作环境温度5℃～40℃工作环境湿度≤90%五、磨削工艺方案描述1、采用一端夹持外圆，一端中心孔定位及装夹，拨杆拨动工件旋转。
磨外圆、内圆
• 当工件磨到接近最后尺寸时，可做几次无横向进 给的光磨行程，直到火花消失为止，如图所示。
• 纵磨法的磨削精度高，表面粗糙度 Rａ值小， 适应性好，广泛用于单件小批大量生产中。
• ②横磨法。磨削外圆时，工件不做纵向进给运动，砂轮以 缓慢的速度连续或断续地向工件做横向进给运动，直至磨 去全部余量为止，如图所示。
• 横磨法的径向力大，工件易产生弯曲变形； 砂轮与工件的接触面积大，产生的热量多， 工件易产生烧伤现象，但生产率高。所以 只适用于大批量生产中精度要求低、刚性 好的零件外圆表面的磨削。
• ②卡盘装夹。磨削短工件的外圆时用三爪或四爪 卡盘装夹，装夹方法与车床上基本相同。用四爪 卡盘装夹工件时，要用百分表找正。
• ③心轴装夹。盘套类空心工件常以内孔定位进行 磨削。其装夹方法与车床上相同，但磨削装夹用 的心轴精度要求更高些。
• （２）在外圆磨床上，磨削外圆的常用方法有纵 磨法和横磨法。
机械制造实训教程
磨外圆、内圆
• １．磨外圆
• 在外圆磨床上磨削外圆表面常用的装夹方法有３种： • 顶尖装夹、卡盘装夹、心轴装夹
• ①顶尖装夹。轴类零件常用双顶尖装夹。磨床所用的顶尖 都是不随工件转动的，这样可以提高定位精度，避免了由 于顶尖转动而带来的误差。
• 尾顶尖是靠弹簧推力顶紧工件的，可以自动控制松紧度。
• 一种是后面接触，如图（ａ）所示，用于内圆磨 床，便于操作者观察加工表面。
• 另一种是前面接触，如图（ｂ）所示，用于万能 外圆磨床，便于自动进给。
【实训操作与思考】 • 在外圆磨床上，对图所示的工件进行磨削。
内圆磨床M2110C
0.45/0.75kw 2.2kw 0.75kw 0.09kw 2363*1260*1300 2200kg
圆度0.002mm、圆柱度0.0M2110C
磨削直径 最大磨削深度 工件旋径罩内 工件旋径罩外 床头箱主轴最大承重 工作台最大行程 床头箱最大回转角度 工件转速 砂轮主轴转速 床头箱最大横向移动量 工作台运动速度（无极调速） 进给滑板最大移动量 进给手轮每转进给量 进给手轮每格进给量 调整手轮每转 调整手轮每格 液动周期进给量 端磨头最大行程 端面进给手轮每转进给量 端面砂轮主轴转速 工件电机功率 砂轮电机功率 液压电机功率 冷却电机功率 端磨电动机功率 机床外形尺寸（长*宽*高） 机床重量 6-100mm 150mm 260mm 400mm 50kg 550mm 20° 180、250、355、500r/min 10000/18000/24000r/min 0.1-8m/min 0.32mm 0.002mm 2mm 0.1mm
机加工种类及范围
一、车削加工1、加工范围车外圆及台阶、车端面、镗孔、车锥面、车螺纹、车成形面、切槽和切断等。
2、粗车、精车与镜面车（1）粗车目的：尽快从毛坯上切去大部分余量，合工件接近要求的形状和尺寸。
（生产效率）考虑因素：应给精车和半精车留有合适的余量，一般为1-2mm。
（2）精车目的：保证加工精度和表面粗糙度的要求。
（生产效率其次）精车是指直接用车削方法获得IT6-IT7级公差，Ra为1.6-0.04μm的外圆加工方法。
（3）镜面车镜面车是用车削方法获得工件尺寸公差≤1μm的数量级，Ra≤3.2μm的外圆加工方法。
二、铣削加工1、加工范围可以加工各种零件的平面、台阶面、沟槽、成形表面、型腔表面、螺旋表面等。
铣削加工可以对工件进行粗加工和半精加工，加工精度可达IT7-IT9段，精铣表面粗糙度达Ra3.2-1.6μm.三、钻削、铰削与镗削加工1、钻削加工在钻床上以钻头的旋转作主运动，钻头向工件的轴向移动作进给运动，在实体工件上加工出孔为钻削。
按孔的直径、深度的不同，生产中有各种不同结构的钻头，其中，麻花钻最为常用。
由于麻花钻存在的结构问题，采用麻花钻钻孔时，轴向力很大，定心能力较差，孔易引偏；加工中摩擦严重，加之冷却润滑不便，表面较为粗糙。
故麻花钻钻孔的精度不高，一般为IT13-IT12，表面粗糙度达Ra12.5-6.3μm，生产效率也不高。
所以，钻孔主要用于φ80以也孔径的粗加工。
如加工精度、粗糙度要求不高的螺钉孔，油孔或对精度、粗糙度要求较高的孔作预加。
生产中为提高孔的加工精度、生产效率和降低成本，广泛使用钻模，多轴钻或组合机床进行孔加工。
当孔的深径比达到5及以上时为深孔。
深孔加工难度较大，主要表现在刀具刚性差，导向难；排削难；冷却润滑难几方面，有效地解决以上加工问题，是保证深孔加质量的关键。
一般对深径比在5-20的普通深孔，在车床或钻床上用加长麻花钻加工；对深径比达20以上的深孔，在深孔钻床上用深孔钻加工；当孔径较大，孔加工要求较高时，可在深孔镗床上加工。
常见的3种磨削方法介绍
常见的3种磨削方法介绍磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。
（一）外圆磨削外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。
1、纵磨法磨削时，工件作圆周进给运动，同时随工作台作纵向进给运动，使砂轮能磨出全部表面。
每一纵向行程或往复行程结束后，砂轮作一次横向进给，把磨削余量逐渐磨去。
可以磨削很长的表面，磨削质量好。
特别在单件、小批生产以及精磨时，一般都采用纵磨法。
2、横磨法（切入磨法）采用横磨法，工件无纵向进给运动。
采用一个比需要磨削的表面还要宽一些（或与磨削表面一样宽）的砂轮以很慢的送给速度向工件横向进给，直到磨掉全部加工余量。
横磨法主要用于磨削长度较短的外圆表面以及两边都有台阶的3、深磨法特点是全部磨削余量（直径上一般为～0.6mm）在一次纵走刀中磨去。
磨削时工件圆周进给速度和纵向送给速度都很慢，砂轮前端修整成阶梯形或锥形。
深磨法的生产率约比纵磨法高一倍，能达到IT6级，表面粗糙度的Ra值在～之间。
但修整砂轮较复杂，只适于大批、大量生产，磨削允许砂轮越出被加工面两端较大距离的工件。
4、无心外圆磨削法工件放在磨削砂轮和导轮之间，下方有一托板。
磨削砂轮（也称为工作砂轮）旋转起切削作用，导轮是磨粒极细的橡胶结合剂砂轮。
工件与导轮之间的摩擦力较大，从而使工件以接近于导轮的线速度回转。
无心外圆磨削在无心外圆磨床上进行。
无心外圆磨床生产率很高，但调整复杂；不能校正套类零件孔与外圆的同轴度误差；不能磨削具有较长轴向沟槽的零件，以防外圆产生较大的圆度误差。
因此，无心外圆磨削多用于细长光轴、轴销和小套等零件的大批、大量生产轴径。
（二）内圆磨削内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行外，对大型薄壁零件，还可采用无心内圆磨削；对重量大、形状不对称的零件，可采用行星式内圆磨削，此时工件外圆应先经过精加工。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。
机械制造工艺学第三版王先奎习题解答(1-2)
B
a）
b）
c）
图2-74
解：1）图a：粗基准－外圆柱面；精基准－孔＋端面A 2）图b：粗基准－外圆A；精基准－孔B＋端面C 3）图c：粗基准－不加工孔；精基准－孔B＋左端面
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MMT
2-9 图2-75所示箱体零件的两种工艺安排如下： （1）在加工中心上加工－粗、精铣底面；粗、精铣顶面；粗镗、半精
解：列表计算（题2-12工序余量计算表）
题2-12工序余量计算表
工序名称
工序尺寸 及公差
加工余量
余量公差
精磨 精镗 半精镗 粗镗 扩孔 模锻孔
72.500.03 71.800.046 70.500.19
6800.3 6400.46 5912
72.5－71.8＝0.7 71.8－70.5＝1.3 70.5－68＝2.5
公差，见表2-26。毛坯的尺寸公差为±1.5mm。试 计算工序尺寸，标注工序尺寸公差，计算精磨工
序的最大余量和最小余量。
图2-76
解：列表计算（题2-11工序尺寸计算表）
题2-11工序尺寸计算表
表2-26加工余量及工 序尺寸公差（mm）
工序 名称
加工 余量
工序基本尺寸
加工经济 精度(IT)
工序尺寸 及公差
大端内锥孔
摇臂钻床
12 热处理（高频淬火：轴颈、短锥及莫氏6锥孔）
高频淬火设备
13 精车各外圆并切槽、倒角
锥堵顶尖孔
数控车床
14 粗磨外圆φ75h6、φ90g5及φ100h6外圆及端面 锥堵顶尖孔
组合外圆磨床
15 粗磨大端内锥孔（配莫氏6锥堵，涂色法检查） 主轴颈及φ75h5外圆 内圆磨床
16 铣花键
定位。
磨 削
磨削
1.5磨如削图用6-3量8 所示，以外圆磨削和平面磨削为例。
（a）磨削外圆
（b）磨削平面
图 6-38 磨削用量
磨削
1.5磨削用量
（1）磨削速度 vc。磨削速度是指砂轮外圆的线速度，是磨削加工的主运动速度。 （2）工件速度 vf 。在外圆磨削中，工件速度是指工件待加工面的线速度，又叫工件圆 周进给速度。在平面磨削中，工件速度是指工作台直线往复的运动速度。 （3）轴向进给量 fa。在外圆磨削中，轴向进给量是指工件回转一周沿本身轴线方向相 对于砂轮移动的距离；在平面磨削中，轴向进给量是指砂轮在工作台每一往复行程的时间中， 沿本身轴线方向移动的距离。通常
磨床的种类很多，较常见的有外圆磨床、内圆磨床、平面磨床和工具磨床等，分别 用于加工外圆表面、内孔、平面及各种刀具的刃磨。专用磨床可对成形面、螺纹和齿 轮轮齿等进行磨削。
1.1磨削的加工范围
磨削
图 6-37 磨削加工
磨削
1.2磨削１.运磨削动运和动磨削过程
磨削运动是用高速回转的砂轮或其他磨具以给定的背吃刀量，对工件进行加工。 ２.磨削过程 由于砂轮磨粒具有多刃性和微刃性，所以磨削是一个十分复杂的加工过程。磨削 时磨粒实际上是以负前角进行切削，故会产生强烈的摩擦和挤压作用。磨削过程大致 可分为三个阶段。 ①滑擦阶段。磨粒开始挤入工件滑擦而过，工件只产生弹性变形。 ②耕犁阶段。磨粒继续挤入工件，将工件表面耕犁成沟，磨粒的前方和两侧由于 塑性变形而隆起。此阶段磨削与工件间挤压摩擦加剧，热应力显著增加。 ③切削阶段。磨粒挤入深度继续增加，当其达到某一临界值时，被磨粒挤压的金 属材料产生滑移而形成切屑。
磨削
1.1磨削的加工范围
用砂轮或其他磨具加工工件表面的工艺过程，称为磨削加工。磨削加工的公差等 级为 IT6~IT5，表面粗糙度为 Ra0.8~0.2μm；高精度磨削可使表面粗糙度 Ra 小于 0.025 μm，因此，磨削加工一般用作精加工工序。磨削的加工范围很广，可加工各种外圆、 内孔、平面和成形面及刃磨各种切削刀具等。此外，磨削也可用于清理毛坯，甚至于 对余量不大的精密锻造或铸造的毛坯，也可以直接磨削成零件成品。常见的几种磨削 加工如图 6-37 所示。
内圆磨床使用方法【大全】
内圆磨床主要用于磨削圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的内孔表面及其端面。
将工件内部不合格的地方进行打磨，将工件休整的更加符合要求。
内圆磨床和外圆磨床有很多相似之处，在处理的工件类型以及打磨的方法上有着异曲同工之处，唯一不同的是打磨工件的位置不一样。
内圆磨床打磨的是工件的内部，而外圆磨床打磨的是工件的外部。
内圆磨床中，除了其原理、操作还有销售的价格和其它的磨床有着区别外，其故障的修理方法以及维护的重点都有所不同。
这些比较常见的问题也是不容忽视的，我们在使用它们进行工件的生产时也总是会遇到，所以就有必要来进行解决，以免影响到日后设备的正常使用。
我们可以将有关设备使用、操作原理统一一下，帮助大家介绍一下设备的正确使用方法。
1、数控内圆磨床适合打磨的工件类型内圆磨床，它主要是来磨内圆孔、内圆锥孔等形状的工件。
现实生活中，像轴承内孔等，都可以用这款内圆磨床来打磨，能够提高打磨的效率和精度。
适用于空调压缩机各类工件的磨削、轴承加工行业各类工件的磨削、各类汽车零部的加工与磨削、各类高精度、超高精度的航天、船舶零部件的通孔、盲孔、阶梯孔、锥面、端面、锥孔、球面的磨削加工。
2、如何解决内圆磨床出现锥度问题内圆磨床出现锥度问题，说明设备使用的精度下降，需要适当的进行调整。
如果内圆磨床出现锥度，应结合磨床的结构进行调整和消除，将锥度消除。
操作人员可以先是松开支架上的紧固螺钉，然后对磨具进行适当的调整。
3、内圆磨床磨盲孔内圆磨床的磨盲孔容易产生锥度，造成打磨的精度下降。
该设备出现这个问题其主要原因是设备的同心度不好又或者是工件没有装夹好。
操作人员可以从多个方面出发，找出问题的原因。
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要 性 能 参 数 如 附 表
所示 。
左 端 １ 。１ 尺 寸 锥 外 圆 、 右 端 Ｒ ＝１６ ｍ ４ ５ ． 端 面 按 一 般 工 艺手 段 应 该在 外 圆磨 床上 磨 削 ，
但 我厂 现 有最 大 外 圆磨 床Ｍ １ ８ （ 是 ０ 也 ３ 目前 国 内外 比较 大 的 磨床 ） ，磨 削锥 面 是 通过 旋 转 床 身 的 角度 来 实现 的 ，床 身
端Ｒ ＝ ．“ １ ｍ的 端 面 及Ｒ ＝ ． ｍ的右 端 面 。过 去 ， ６ １ ６
可磨 削孔最大直径
卡盘可夹持工件最大直径 ６ ０ ３ 可磨 削孔的最大深度 工件最大长度 １ ０ ０ ０ ３５ ０ ０
这些高精度的尺寸采用精车来完成 ，从实际加 工的
结 果 看 ，只 用车 削加 工 无 法 保 证其 精 度 。所 以要 考 虑 用 磨 削 进 行 最后 的精 加 工 ， 由于 其 外 形 大 、结 构 复杂 ，采 用 磨 削加 工 存 在 很 大 困难 。从 国内 外 目前
２ 。 ）
图 １
通 过 以 上 分 析 ， １ 。ｌ 寸锥 外 圆磨 ４ ５尺
防 锈 润 滑 油 必 须是 微 观 颗 粒 较 小 的 ，并 有 良好 的黏
值平均提高８ Ｂ，说 明改进轴承 套圈的加工工艺与 ｄ
装 配 工艺 后 ，降 低 了深 沟球 轴 承 的 振 动和 噪 声 ，提
的 情 况看 ，很 少 有企 业 生 产过 外 形 如此 大 的 铣头 或 者 结 构类 似 的 零 件 ，所 以 很难 找 到 合适 的 加 工 方法
以供参考 。现在结合我厂实际情况 ，对磨削可行性
进 行分 析 。
２ 磨削工艺 ．
１ ０ 内孔 、 ４ ０ 尺 寸 内孔 、 ５ Ｈ７ ４ Ｈ７ １０ ８ Ｈ７
尺寸 内孔 、１ ２ ． ７ ４５ 尺 寸左 端Ｒ ＝ ．／ ｑ １ ． ６ｔ ｎ 端 面 ，均 可 在 Ｈ ０ ４３ Ａ Ｂ型数 控 内磨 上
加 工 ，Ｈ４ ３ ０ 一ＡＢ 主
尺寸表
（ 单位 内孔 、右端 ４ ０ ７ ５ Ｈ７ ４ Ｈ 尺 寸内孔 、右端 ｌ０ ７ ８ Ｈ 尺寸内孔 、１２ ． ７ ４ ｍｍ尺寸左 ５
稠度 ，使得成品轴承 有尽量低的振动值与噪声 。
６ 结语 ．
按 改进 后 的工 艺 加 工 装 配 后 ，轴 承 加 速 度 振 动
高了产 品质量及使用寿命 ，因此 ，此项工艺改进是 成功的。ＭＷ （ 收稿 日期 ：２ １０ １） ０ １６ ２
参 籼 蔼 旺
ｅ三
３ ７
的 最 大 旋 转 角 度 为 ２５ ， 显 然 磨 削 不 了 ．。
１。５ ４ １ 尺寸锥外 圆。靠磨右Ｒ ＝ ． １ １６ １ １端
面 时 ， 由于 当 砂 轮 外 圆没 有 到达 ４ ０ ４ Ｈ７ 尺 寸 内 孔 位 置 时 ， 砂 轮 罩 已 与 工 件 相 碰
撞 ，所 以 里 面部 分 端 面无 法 磨到 （ 图 见
Ｔ ｎ。 ｉ 薏
数控内圆磨床磨削锥外圆与大端面
齐 二机床 （ 团）有 限公 司 （ 集 黑龙 江齐齐 哈尔 １ １ ０ ） 王利强 ６ ０ ５
１ 零件分 析 ．
图 １ 示 零 件 是 我 公 司 生 产 的 重 型 数 控 落 地 铣 所 镗 床 的关 键 零 件 之 一— — 伸 长 铣 头 。落 地 铣 镗 床 在 使 用铣 头 体 加 工 零 件 时 ，零 件 的 质量 好 坏 与 铣头 精 度有 很 大 的 关 系 ，而该 零 件 作 为 铣头 体 的 关 键 件 ， 自然 图样 要 求 各项 精 度 都 必须 严 格 保证 。 该 零 件 是 比 较 大 的 回 转 类 零 件 ，从 图 １ 以 清 可 楚地 看 出 ，该零 件 精 度 要 求高 的 是 左端 １。 ５ 尺 寸 ４ ｌ