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6s管理流程
6s管理流程6s管理流程是一种有效的管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善工作环境，提高员工工作积极性和责任感。
下面将详细介绍6s管理流程的具体内容和实施步骤。
首先，我们来了解一下6s管理流程的含义。
6s是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）六个日语单词的首字母。
这六个步骤分别对应着整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全这六个方面，是一种全面管理企业生产环境的方法。
第一步是整理（Seiri）。
整理是指清除工作场所的不必要物品，只保留必要的物品。
通过整理，可以避免浪费和提高工作效率。
第二步是整顿（Seiton）。
整顿是指合理摆放必要的物品，使工作场所井然有序。
整顿可以减少寻找物品的时间，提高工作效率。
第三步是清扫（Seiso）。
清扫是指保持工作场所的清洁，包括地面、墙壁、设备等。
保持工作场所清洁可以提高工作环境，减少事故发生的可能性。
第四步是清洁（Seiketsu）。
清洁是指定期进行彻底的清洁和整理，保持工作场所的整洁和清新。
通过清洁，可以提高工作效率和员工的工作积极性。
第五步是素养（Shitsuke）。
素养是指培养员工遵守规章制度、自觉整理和维护工作环境的习惯。
通过培养素养，可以提高员工的责任感和团队精神。
最后一步是安全（Safety）。
安全是指保障员工的生命安全和身体健康，预防事故的发生。
安全是企业生产管理的基本要求，也是6s管理流程的重要内容。
在实施6s管理流程时，需要全员参与，形成全员参与的氛围。
同时，需要制定具体的实施计划和目标，明确责任人和时间节点。
在实施过程中，需要不断总结经验，及时调整和改进管理方法，确保6s管理流程的有效实施。
总之，6s管理流程是一种全面管理企业生产环境的方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善工作环境，提高员工工作积极性和责任感。
通过全员参与和持续改进，可以实现6s管理流程的有效实施，为企业的可持续发展提供有力支持。
关于推行“6S管理”的方案 Microsoft Word 文档
X X X X钢铁有限公司烧结厂安环（2020）10号关于推行“作业现场6S管理”的通知各车间、科室：为进一步提升烧结厂管理水平，为职工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，根究现场实际情况制定本方案，望各单位认真组织学习并认真落实。
烧结厂安环科2020年7月18日呈送：X经理X厂长发放：各车间、科室为了使“作业现场6S管理”能够顺利推行，为职工创造一个干净整洁的工作环境，根据实际情况特做如下安排：一、组织机构：组长：XXX副组长：XXX成员： XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXX XXXXXX XXX XXX XXX XXX XXX 具体工作人员：安全员、调度员、工段长、大班长、班长二、机构职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
2、负责组织“6S”现场管理知识的学习，实施方案的贯彻、培训、指挥，并有步骤，有计划，有目的地予以实施。
3、协调、监督、检查、考核、评各单位“6S”现场管理工作，推进“6S”现场管理深入，持久，有效开展。
三、管理方针：告别昨日，挑战自我，塑造烧结厂新形象四、工作要求：1．本次活动是XX钢铁树立标杆企业进程中一项重要内容。
各车间、科室接到通知后要组织人员认真研究、布置、安排好各项工作，确保各项工作贯彻落实。
2．各单位成立以一把手为主要负责人的领导小组，指导本次活动的开展，并将小组成员名单于7月20日前报烧结厂安环科。
3．各单位对本单位所部署的各项工作要严格管理，对开展的各项活动要记录详细。
4．各单位可根据自身实际进行创新。
5．职工可针对本次“6S管理”向所在单位提出意见或合理化建议，所在单位应对职工提出的意见或建议，进行分析研究是否进行采纳、推广，并做出明确答复。
意见或建议如经采纳、推广，单位应对提出意见或建议的个人或团体给予奖励。
6．“作业现场6S管理”将作为年终评先的重要指标之一，望各单位认真对待，积极贯彻、落实。
6s管理制度
6s管理制度6S管理制度是一种起源于日本的管理方法，广泛应用于生产和办公环境，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面的持续改进，提高工作效率和质量，营造安全、有序的工作场所。
以下是6S 管理制度的详细内容：一、整理（Seiri）- 目的：清除不必要的物品，只保留必需的物品。
- 实施方法：- 定期检查工作区域，识别并移除不再使用的物品。
- 对物品进行分类，确保每件物品都有明确的用途和位置。
- 建立物品清单，便于追踪和管理。
二、整顿（Seiton）- 目的：为每件物品设定固定的位置，确保易于取用和归还。
- 实施方法：- 制定物品摆放标准，确保每个人都清楚物品的存放位置。
- 使用标签和标识，清晰地指示物品的位置。
- 定期检查和调整物品摆放，以适应工作流程的变化。
三、清扫（Seiso）- 目的：保持工作区域的清洁，预防污染和事故。
- 实施方法：- 制定清洁计划，包括日常清洁和定期深度清洁。
- 培训员工清洁技巧和工具的正确使用。
- 鼓励员工在日常工作中主动清洁，保持环境整洁。
四、清洁（Seiketsu）- 目的：维持清洁状态，形成良好的卫生习惯。
- 实施方法：- 建立清洁标准和检查流程，确保清洁质量。
- 定期进行清洁效果的评估和反馈。
- 鼓励员工养成良好的个人卫生习惯。
五、素养（Shitsuke）- 目的：培养员工遵守规章制度的习惯，提高自律性。
- 实施方法：- 制定明确的规章制度，并进行培训和宣传。
- 通过日常监督和定期检查，确保规章制度得到执行。
- 鼓励员工自我管理，形成自我约束的习惯。
六、安全（Safety）- 目的：确保工作场所的安全，预防事故和伤害。
- 实施方法：- 制定安全操作规程和应急预案。
- 定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急能力。
- 定期检查设备和环境，及时发现并消除安全隐患。
实施6S管理制度的注意事项：- 领导层的支持和参与至关重要，需要从上至下推动6S的实施。
6s管理实施制度(精选20篇)
6s管理实施制度(精选20篇)（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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(完整word版)6S管理制度完美版.doc
术语和定义3.1 6S 管理对生产现场各生产要素所处状态进行以整理（ Seiri）、整顿（Section）、清扫（Seisou）、清洁（ Seiketsu ）素养（ Shitsukei）、安全(Safety)为内容的活动，因前五个日语罗马拼音的首字母均为“ S”，称为“ 5S”。
在国内推行过程中增加“安全” ，故称为“ 6S”。
3.1.1整理将工作场所任何东西区分为有必需品与非必需品；把必需品与非必需品明确地、严格地区分开来；非必需品应尽快从现场移除。
3.1.2整顿整理之后留在现场的必需品分门别类放置，排列整齐；明确数量。
3.1.3清扫将工作场所清扫干净；保持工作场所干净、整洁。
3.1.4清洁将整理、整顿、清扫的实施过程制度化、规范化，并贯彻执行并维持结果。
3.1.5素养培养员工遵守规章制度的工作习惯和团队精神。
3.1.6安全维护人身与财产不受侵害，创建一个零故障、零事故发生的工作场所。
3.2 非必需品按使用频率进行判定，工作现场不再使用的物品；3.3 指示系统指企业办公区域内，用于标识不同区域、不同场所、不同功能的各类指示牌，以指引来访者方便地找到要去的地方（分为楼层分布牌，层面分布牌，房间门牌、企业理念墙）；3.3 定置管理运用系统的观点和方法，研究生产和工作现场人与物、人与环境、物与环境之间的关系，对现场的最佳固定位置进行设计、组织、实施、调整和控制，使其达到规范化、标准化和科学化的管理活动。
3.4 目视管理可视化管理，又称目视管理，是一种利用各种形象直观、色彩适宜的视觉感知信息，以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，将各种管理状态、方法和异常明示化，使员工自主、完全地理解、接受和执行各项工作，提高生产效率的科学管理手段与方法。
3.5 看板管理在同一道工序或者前后工序之间进行物流或者信息传递的方法。
4职责4.1 分管领导负责批准本标准。
4.2 6S 管理推进委员会——统筹领导公司的6S 管理活动；——负责评审公司6S 管理相关制度；——负责确定 6S 实施计划和人员部署；——负责确定 6S 管理活动必需的资源。
6s管理制度（15篇）
6s管理制度6s管理制度(15篇)在现在社会，越来越多地方需要用到制度，制度泛指以规则或运作模式，规范个体行动的一种社会结构。
这些规则蕴含着社会的价值，其运行表彰着一个社会的秩序。
那么制度怎么拟定才能发挥它最大的作用呢？下面是小编整理的6s管理制度，仅供参考，希望能够帮助到大家。
6s管理制度1为了进一步规范车间的现场管理，营造一个整洁，干净的生产工作环境，细化管理，提高员工自我安全文明生产意识，特制如下规定：1 、生产部班/组长及生产项目负责人为车间现场管理的主要负责人，要保持工作场地、门窗、走道等场所及配电箱等设施的整洁卫生，建立管理责任卡，责任到人，部门主管负责监督。
（卫生区域按项目分，各生产项目负责人负责）2 、各班班组卫生区须保持整洁，生产巡检定期检查。
对不合格的班组或个人根据《车间现场管理奖惩细则》的规定处罚。
3 、每周五下班前半小时为车间统一大扫除时间，生产管理者负责监督，设置监督小组对大扫除情况进行检查、评比，好的给予表扬，不好的给予批评，对于表现极差的.班组负责人要处罚。
4 、工作台和货架上的物品摆放要整齐，不准摆放水杯、饮料、零食、衣物等与工作无关的物品，保持工作台机器设备（包括地面、机架等）的干净。
5 、生产半成品、成品、待装物品（需有标识）要摆放整齐，不能直接放在地上或拖及地面，保证半成品、成品的干净、整洁及包装分类存放。
6 、装配车间内各种设施（清洁工具、液压车、洗地车等）按要求摆放，使用后应及时归位并保持干净。
7 、文明生产、严禁随地吐痰，严禁大声喧哗，严禁打斗殴。
8 、安全生产，消防通道在工作时间必须保持畅通，保证消防栓、灭火器等消防设施的整洁卫生和完好无损。
9、装配作业时，如遇到需要吊装或大型登高作业组装时，必须佩戴安全帽，安全带等安全用品。
10、装配车间照明、空调按区域分，在没有人员工作的情况下及时关闭，下班前最后离开人员检查车间照明及空调是否关闭。
11 、因操作不当或违反操作规程损坏机器（零件、标准件、电器元件）按损失价值的10%-20%罚款。
6S管理的动员和初步方案
误区三： 对6S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工 具。在推行时一定要建立起6S推行小组之类 的专门推行组织，提出目标、落实责任、分 析检讨、考核奖罚！同时，在推行中要用好 各类推行工具，比如“红牌作战”、“定置 管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些 工具，可以起到事半而功倍的效果。
误区四： 6S推行步骤不对：很多企业不根据自己的实 际，好高务远，结果却欲速则不达，在企业 推行之始，一定会引起基层管理者和一线操 作者的不同程度的不配合，因为推行6S管理 意味着要改变他们一些不良习惯，而改变习 惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所 以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育， 要想起到立竿见影的效果，只能是 “大扫除” 式的“运动型6S”，很快反弹，回到从前。
措施：红牌作战
• 红牌作战经常贯穿应用于6S管理的 整个实施过程中，对于预先发现和 彻底解决工作现场的问题具有十分 重要的意义。
什么是红牌？
• 所谓红牌，是指用红色的纸做成的6S 问题揭示单。其中，红色代表警告、 危险、不合格或不良。6S问题揭示单 记录的内容包括责任部门、对存在问 题的描述和相应的对策、要求完成整 改的时间、完成的时间以及审核人等， 如表6-1所示。
李大明为什么动摇了呢？
▲6S管理作为被众多优秀企业使用的一种有 效管理工具，已经被证明是一种成功、有 效的管理方法，适合于任何企业，包括制 造业、服务业，甚至政府等非赢利组织。 但是很多企业在执行过程中出现了各种各 样的问题！ ▲那他们走进了什么样的误区呢？
误区
误区一： 各级管理者对6S管理理解不深，甚至很肤浅。6S 管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面： 从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理， 从工作行为到员工态度等等。很多管理者觉得6S 管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标 识，没有意识到6S成功的实施可以明显提升企业 产品的品质、降低成本，保证及时交货。
6S管理实施方案
6S管理实施方案6S管理是一种以“整顿”、“整理”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“修养”的六个日语词首字母命名的管理方法，它的目标是建立一个高效、安全、清洁的工作环境，提高工作效率和工作质量。
在实施6S管理之前，首先需要明确管理方案的目标、内容及实施步骤。
本文将介绍一个适用于实施6S管理的方案，以保持工作环境整洁有序，提高工作效率。
一、目标1.提高工作环境的整洁程度，降低工作事故的发生率，创建一个安全的工作环境。
2.优化工作流程，提高工作效率和工作质量。
3.增强员工的意识和责任感，促进团队合作，提高整体绩效。
二、内容1. 整顿（Sortout）：通过清理工作区域，去除不必要的物品和杂物，保持工作区域整洁有序。
2. 整理（Set in order）：将必要的物品分类整理，确保物品摆放合理，易于取用。
3. 清扫（Shine）：定期进行工作区域的清洁，保持工作环境的清洁卫生。
4. 清洁（Standardize）：建立标准化的工作流程和操作规范，确保工作按照规范进行。
5. 素养（Sustain）：培养员工保持整洁的习惯，实施持续改进并保持成果。
三、实施步骤1.引入阶段：进行6S管理的基础知识培训，将员工引入6S管理的概念，明确6S管理的目标、内容和好处。
2.规划阶段：根据实际情况，制定6S管理的实施计划和目标，明确实施的具体步骤和时间安排。
3.实施阶段：按照计划进行6S管理的实施，包括整顿、整理、清扫、清洁和标准化工作。
每个人都要参与其中，负责自己工作区域的整理和清洁。
4.审核阶段：定期进行工作区域的审核，评估实施效果，并记录问题和改进措施。
5.持续改进阶段：根据审核结果，制定改进措施，并进行改进。
同时，进行素养培训，加强员工对6S管理的理解和认同，保持整洁的习惯。
四、衡量指标1.工作区域整洁度：通过巡检和评估来评估工作区域的整洁度，包括无杂物、无异味、无灰尘等。
2.工作效率：通过工作完成的质量和时间来评估工作效率的提升情况。
6S管理方案范文
6S管理方案范文6S管理方案是一种以改善工作环境和提高工作效率为目的的管理方法。
6S的六个步骤分别是：整理、整顿、清扫、清洁、标准化和维持。
通过这六个步骤，可以帮助组织建立一个更有序、更安全、更有效率的工作环境。
本文将介绍一个实施6S管理方案的具体步骤和建议。
第一步：整理（Seiri）整理是指剔除多余的物品，只留下必要的物品。
在进行整理的过程中，可以将工作区域分成三个部分：（1）必需物品（2）可能有用的物品（3）无用物品。
将无用物品丢弃或者搬离工作区域，只保留必需物品和可能有用的物品。
这样可以让工作区域更加整洁、更加清爽，也有利于提高工作效率。
第二步：整顿（Seiton）整顿是指将工作区域进行重新布置，使得工作更加高效。
可以将工作区域划分成不同的区域，按照使用频率或者工作流程来进行布置。
将常用的物品放在易取易用的地方，可以减少寻找物品的时间，提高工作效率。
同时也可以通过整顿来减少不必要的动作，减少不必要的移动，提高工作效率。
第三步：清扫（Seiso）清扫是指定期进行清洁和维护工作区域。
定期进行清洁可以减少灰尘和污垢的积累，使得工作环境更加清洁、更加卫生。
同时也可以通过清洁来发现工作区域中的问题，及时进行处理，避免问题的进一步恶化。
定期进行清洁也可以让工作人员保持对工作环境的敬畏之心，使得他们更加重视工作环境。
第四步：清洁（Seiketsu）清洁是指保持工作环境的清洁和整洁。
通过持续保持清洁，可以使得工作环境更加干净、更加整洁。
同时也可以通过清洁来检验工作流程是否科学、合理，是否需要改进。
保持工作环境的清洁也可以减少疾病传播的风险，提高工作人员的健康和生产效率。
第五步：标准化（Seiketsu）标准化是指建立一套标准和规范，使得工作流程更加稳定和可预测。
通过标准化，可以让工作流程更加规范、更加标准，避免出现漏洞和问题。
同时也可以通过标准化来培养工作人员的责任心和使命感，让他们更加关注工作细节，提高工作效率。
6S管理规范
6S管理规范一、背景介绍6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全为核心的现场管理方法。
它起源于日本，旨在提高工作场所的效率和安全性。
本文将详细介绍6S管理规范的实施步骤和要点，以匡助企业实现高效、整洁和安全的工作环境。
二、6S管理规范的实施步骤1. 整理（Sort）整理是指清理工作场所，将不必要的物品和设备移除，只保留必需的物品。
具体步骤如下：- 制定整理计划，确定整理的范围和时间。
- 对工作场所进行全面检查，将不必要的物品分类为“保留”、“丢弃”和“待定”。
- 清除不必要的物品，彻底整理工作区域。
- 建立物品归位标准，确保每一个物品都有固定的位置。
2. 整顿（Set in Order）整顿是指为每一个物品设定固定的位置，并确保它们容易取得和放回。
具体步骤如下：- 设计合理的工作区域布局，确保工作流程顺畅。
- 使用标识和标签标记每一个物品的位置和用途。
- 为工具和设备提供合适的存储方式，便于取用。
- 建立清晰的工作指导书和操作规范，确保每一个人都能按照统一的标准进行工作。
3. 清扫（Shine）清扫是指保持工作场所的清洁和整洁，以提高工作效率和安全性。
具体步骤如下：- 制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人。
- 清除垃圾和杂物，保持工作区域的整洁。
- 定期进行设备和机器的清洁和维护，确保其正常运行。
- 建立清洁检查表，定期检查清扫情况，并及时处理问题。
4. 清洁（Standardize）清洁是指制定清洁标准和规范，确保工作场所的清洁程度得以维持。
具体步骤如下：- 制定清洁标准和规范，明确每一个区域和设备的清洁要求。
- 培训员工，使其了解清洁标准，并按照标准进行清洁工作。
- 定期进行清洁检查，发现问题及时纠正。
- 建立清洁记录，记录每次清洁的时间和情况。
5. 素质（Sustain）素质是指通过培养员工良好的工作习惯和自律性，使6S管理成为一种持续的文化。
具体步骤如下：- 培训员工，使其了解6S管理的重要性和好处。
(完整版)6S管理制度(可参考)(可编辑修改word版)
6S 管理制度（试行）1.目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。
2.范围：凡与本公司产品质量有关的办公场所、生产车间、库房区域等均适用。
3.定义：3.1工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度等），物的因素一般包括：车间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。
3.26S：指的是由 6S 的日文 SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文 SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
3.3整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
3.4整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
3.5清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
3.6清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
3.7素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
3.8安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
4.职责：4.1各相关部门负责包括生产现场、车间区域，办公区域等工作环境执行、维持和管理：。
4.26S 检查小组负责对生产现场、车间区域，办公区域等工作环境的检查和监督。
最新2018年5、6s管理-文档资料
每周实施
每月实施 日期:
图示:
空TRAY 摆放架
包装区
包装区
作制
包
业度
装
包装台
包 装
方化
完
待包装品摆放区
完
法
成
成
区
区
包装区
包装区
空TRAY 摆放架
含
素养
义
人人依规定行事，并养成好习惯。 目的
推行要领
改变“人质”，养成工 作规范认真的习惯
1、持续推动前4S至习惯化 2、制定共同遵守的有关规则 3、相互纠正，共同进步 4、教育训练（新进人员加强） 5、推动精神提升活动
中日企业现场管理之差距
（2）方法不同。
国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂 的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如 “员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。 这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人 的品质几乎没有任何帮助。5S明确具体做法，什么物 品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等 等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管 理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一 个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个 人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提 升人的品质。
三流企业
每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
6S管理活动如何启动
6S管理活动如何启动（一）6S活动推进的四步骤5S管理培训公司概述：企业要开展6S管理活动，必须遵循一些基本的步骤，通常来说，企业导入的过程有四个阶段，分别是启动、实施、改善和标准化。
推行6S管理效果1.启动阶段在启动阶段，首先必须了解什么是6S，通过基础培训了解6S以后，对公司的现状要做对照检查，发现差距，同时在有条件的情况下，通过参观6S优秀企业，做一个外部交流，横向对比也容易发现不足，发现差距，从而对6S以及现场改善的必要性、紧迫性形成共识，在这个基础上建立公司的推进体制，也就是说公司的6S推行组织应该怎么做，应该划定哪些责任区，明确哪些责任人。
2.实施阶段这个阶段就是要导入6S，只是了解这个基础还不够，要通过样板工程的方法，对比现状，就会产生个别改善。
这里提出一个重要的推进方法叫样板工程，因为很多企业在导入6S的时候，没有注重这一点，在导入6S时开个动员大会，然后全面铺开，铺开以后，前期还可以，后期就不行了，甚至有的时候一铺开就有问题了，员工会找各种理由，说设备多，材料多，空间小，油污多，又有污染，不适宜搞5S，很多企业就会碰到实际的阻力，因此建议企业在导入阶段不要全面铺开，先创造一个局部的变化，由点到面。
比如说选定六个样板工程，通过这六个样板工程，做三个月之后再全面铺开。
如何选择样板工程，如何推进，后面再来探讨这个问题，样板工程做了以后个别改善，样板工程推而广之，就变成了一个局部改善，通过内部创建了样板工程，来对全员进行6S培训。
前面提到的启动阶段的基础培训，主要是指干部骨干，而到每一个员工都要进行6S培训，内部就有素材了，要由班组长，一线主管对所有员工利用早会的形式，利用班组会的形式，进行专题学习，让大家了解什么是6S，之后对全员进行改善意识的学习培养，同时掌握相关的改善方法，这样就推而广之，在这当中，可以组织内部样板工程参观，还可以评比出一到两个优秀样板工程。
参观哪一个样板工程，就请哪一个样板工程的责任人出来跟大家主讲，跟大家介绍这个样板工程怎么做，中间有哪些过程，哪些心态、认识上的变化，有哪些方法，亮点，经验，建议，要样板工程的责任人出来跟大家介绍，这样去强化我们的改善意识。
6S管理Word文档
6S管理不要物处理程序第一条目的为使工作现场的“不要物”及时地、有效地得到处理，使现场环境、工作效率得到改善和提高，从而促进管理不断完善，特制定本程序。
第二条适用范围本程序适用于双胞胎集团各公司各部门“不要物”的处理。
第三条定义不要物——工作现场中一切不用的物品。
第四条职责划分1、财务部负责不用物料的档案管理和判定。
2、生产部负责不用设备、工具、仪表、计量器具的档案管理和判定。
3、原料品控部负责不用原材料的档案管理和判定。
4、财务部负责不用物品的审核、判定、申报。
5、生产部负责不用设备、工具、仪表、计量器具、物料、原材料的处置。
6、财务部负责不要物处置资金的管理。
第五条工作程序1、日常工作中，各车间、部门及时清理判定的“不要物”，将“不要物”置于暂时放区，报责任部门主管审核判定后，由责任单位进行分类和标识，并记录在“不要物处理清单”及台帐中。
2、正常情况下，每月一次向有关部门申报处理“不要物”。
由责任部门分类填好“不要物处理清单”，报相关领导审核、批准。
3、各厂需每季度（特殊情况除外）汇总“不要物处理清单”一次，并于下一季度第一个生产例会报主管经理，协调生产部、原料品控部、财务部等判定处理方案。
4、各相关部门严格按批准的方案实施，完毕后填写“不要物处置详情表”报财务部。
5、财务部对处置回收的资金负责全面管理。
6、简单流程：相关部门提报——财务审核——相关领导批准。
关于定置线使用颜色和宽度区分的规定在整顿的过程中，片区各公司定置线的颜色和宽度差异大，效果差异也比较差。
为了规范片区整顿过程中定置线颜购和宽度的支用，特作如下的规定，各公司以此为标准。
一、颜色的运用。
1、原料仓库、成品仓库、生产车间、厂区、停车区、餐厅、门卫等的地面运用黄色（油漆）。
2、办公室、宿舍的地面使用绿以（油漆）。
3、桌面、货架、台面使用蓝色或黄色（包括第一项中各区域除地面外的其他区域）。
胶带。
4、其他未包括上述三方面的使用黄色。
6s管理制度(全套)范文
6s管理制度(全套)范文6S管理制度（全套）第一章总则第一条为了改进企业生产效益，提高企业运营管理水平，创造安全、整洁、高效、有序的工作环境，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于全公司各部门、各岗位，并且应当严格执行和落实。
第三条 6S管理制度包括以下六个方面，分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养和纪律。
第四条全体员工应当深刻认识到6S管理制度的重要性，积极参与并遵守该制度，共同建设优质的工作环境。
第五条企业人力资源部门应当负责本管理制度的宣传和培训，确保各部门、各岗位的员工都能够全面了解和掌握该制度。
第二章整理第六条整理是指对工作场所进行杂物清理和归纳整理工作。
第七条每个员工应当定期参与整理工作，清理自己的工作岗位和周围环境，将不需要的材料和废品及时处理，确保工作区域整洁、无杂物。
第八条领导应当组织相关人员定期检查各部门的整理情况，发现问题及时进行整改。
第九条整理的目标是减少生产过程中的杂乱和混乱现象，提高工作效率和安全性。
第十条整理的具体内容包括但不限于：清除废弃物、杂乱物品等；划定工作区域范围；合理摆放工具和设备等。
第三章整顿第十一条整顿是指规范和优化工作环境、工作流程以及工作规范。
第十二条每个员工应当按照规定的工作流程和规范工作，不得随意更改或忽略。
第十三条领导应当制定并修订工作流程和规范，确保其合理性和可执行性。
第十四条整顿的目标是优化工作效率和质量，减少工作中的错误和失误。
第十五条整顿的具体内容包括但不限于：规范工作程序；制定工作标准；培训员工遵守工作纪律等。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作场所进行清洁清扫工作。
第十七条每个员工应当定期参与清扫工作，保持自己的工作区域干净整洁。
第十八条领导应当组织相关人员定期检查清扫情况，发现问题及时进行整改。
第十九条清扫的目标是创造清洁、舒适的工作环境，提高员工的工作积极性和效率。
第二十条清扫的具体内容包括但不限于：清洗地面、墙面、工具等；清理垃圾和污染物；定期消毒等。
6S管理文件
一、“6S”的定义与目的1S、整理(SE1R1)定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品，不要的东西给予清理。
目的：将空间拓展而充分利用。
2S、整顿(SEI0N)定义：必须品依规定定位、摆放整齐，标示明确。
目的：不浪费时间而寻找东西，提高工作效率。
3S、清扫(SE1S0)定义：清扫现场内的脏污，并防止污染发生。
目的：消除脏污，保持现场干净、明亮。
4S、清洁(SETKETSU)定义：实施制度化，规范化维持其成果。
目的：通过制度来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S、素养(SHITSUIKE)定义：从依规定行事，从心态上养成好习惯。
目的：提升人的“品质”，培养对任何工作都一丝不苟的人。
6S、安全(SAFETY)定义：人身不受伤害，环境没有危险。
目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害。
二、“6S”推行的目的和作用1、提高品质通过推行“6S”，给员工创造舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免人为失误，提高品质，使每一个员工都有品质意识，杜绝不良品流向下一道工序。
2、成本减低通过推行“6S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。
3、效率提高通过推行“6S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。
4、减少安全事故的发生通过推行“6S”，工作场所和环境得到改观，员工安全意识得到加强，可以减少安全事故发生得概率。
5、员工素质得到提升通过推行“6S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思想观念。
对员工进行“6S”教育，使员工形成一种团队合作精神，不要以小事而不为、大事而不能为之。
6、顾客满意度得到提高通过推行“6S”改善各个环节的不良陋习，工厂内、外部环境得到改善，东菱威力的品牌形象得到提升。
三、“6S”推行方针整顿现场、自主管理、全员参与四、“6S”推行目标塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，塑造公司良好形象。
6S管理流程范文
6S管理流程范文6S管理是一种注重整理、整顿、清洁、清扫、素养的管理方法。
它的目标是通过创造干净整洁的工作环境和规范的工作流程，提高工作效率、降低成本、改善员工的工作条件和提高产品质量。
本文将介绍6S管理的六个环节以及相应的实施流程。
首先，S1，整理（Sort）。
整理是指对工作场所进行彻底排查，确定必要的工具设备和材料，并清理多余的物品。
整理的流程如下：1.明确整理的目标和范围，确定要整理的工作区域；2.根据工作需要，确定必要的工具设备和材料；3.清理工作区域中的多余物品，分类整理为需要和不需要的物品；4.将不需要的物品进行处理，如捐赠、销售或报废；5.对需要的物品进行整理，归纳分类，并做好标记，方便使用。
其次，S2，整顿（Straighten）。
整顿是指对整理好的物品进行合理排布，建立标准放置位置，提高工作效率。
整顿的流程如下：1.制定整顿的标准和规范，包括物品的标准化摆放位置；2.根据标准将物品放置在指定的位置，保持整洁有序；3.根据工作流程和使用频率合理安排物品的位置，提高操作效率；4.经常检查和维护物品的摆放位置，确保整洁有序。
接下来，S3，清洁（Shine）。
清洁是指对工作场所进行日常的清洁和维护，保持干净整洁的工作环境。
清洁的流程如下：1.制定清洁的标准和规范，包括清洁的内容和频率；2.对工作区域进行日常清洁和维护，清理垃圾，擦拭台面，保持干净整洁；3.定期进行深度清洁，如刷洗地板、清洁设备等；4.对清洁工作进行记录和评估，确保达到标准。
然后，S4，清扫（Standardize）。
清扫是指通过制定标准和规范，保持整个工作区域的清洁程度和工作质量的一致性。
清扫的流程如下：1.制定清扫的标准和规范，包括清扫的内容和频率；2.对清洁工作进行明确的分工和责任分配；3.建立清洁工作的检查和评估机制，确保清洁工作的质量；4.定期进行清洁标准的培训和沟通，提高员工的清洁意识。
接着，S5，素养（Safety）。
6S管理规范
6S管理规范一、背景介绍6S管理是一种用于提高工作环境和工作效率的管理方法，它包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面。
通过实施6S管理，可以改善工作场所的组织、卫生和安全，并提高员工的工作效率和满意度。
本文将详细介绍6S管理规范的实施步骤和注意事项。
二、6S管理规范的实施步骤1. 整理（Seiri）整理是指对工作场所进行分类和清理，将不必要的物品和设备进行清理和整理，保持工作区域的整洁和有序。
实施整理的步骤如下：（1）对工作区域进行全面的检查，找出不必要的物品和设备。
（2）分类整理，将不必要的物品进行归类，分为保留、丢弃和调整的三类。
（3）清理工作区域，将不必要的物品和设备进行清理和整理。
（4）标记和标识，将保留的物品和设备进行标记和标识，以便于后续的管理和使用。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对工作场所进行布置和整顿，使其符合工作流程和操作要求，提高工作效率和安全性。
实施整顿的步骤如下：（1）确定工作区域的布局和组织方式，使其符合工作流程和操作要求。
（2）对工作区域进行标识和标记，以便于员工快速找到所需物品和设备。
（3）制定工具和设备的放置位置和使用规范，避免混乱和浪费。
（4）建立物品和设备的归还制度，确保归还的及时性和准确性。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对工作区域进行日常的清洁和维护，保持工作环境的整洁和卫生。
实施清扫的步骤如下：（1）制定清扫计划和清扫频率，确保每个工作区域都能得到适当的清洁和维护。
（2）培训员工清洁和维护工作的方法和技巧，提高清洁效率和质量。
（3）检查和监督清洁工作的执行情况，及时发现和纠正问题。
（4）建立清洁工具和设备的保养和更换制度，确保其正常运行和使用。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对工作区域进行整体的清洁和卫生管理，保持工作环境的整洁和舒适。
实施清洁的步骤如下：（1）建立清洁标准和清洁检查制度，确保工作区域的清洁和卫生符合要求。
（2）培训员工清洁和卫生管理的方法和技巧，提高清洁效果和质量。
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启动6s管理工作
篇一：6S管理总结及计划
6S管理工作总结及计划
201X年4月份，6S现场管理项目正式在我们公司启动。
我部门
对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及
时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。
在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。
通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。
一、6S管理推行工作总结
1、宣传及培训工作
1.1 4月份主要工作宣传和培训 6S管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6S的系统培训。
1.2生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。
2、6S推行实施
整理、整顿、清理、清洁
2.1明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。
2.2整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作
场所一目了然。
2.3对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。
2.4清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，
对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。
2.5现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的
场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。
保障了员工的作业安全。
为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。
2.6推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，
问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当
问题看待，从而提升了我公司的6S管理。
2.7在推广6S前，成品车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。
车间的标识做的比较完善，6S管
理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。
在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间6S管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6S典型示范车间。
2.8公用工程车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中连续3次为
倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。
在我推行6S过程中，车间专门安排一个现场专员与我对接，6S的要领和一些想法很快得到落实，车
间现场面貌焕然一新。
车间自己也实
行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6S管理内容。
比如：车间班组比较管理的实施，比较管理扣分项的公布板的设立。
二、在推行6S过程中存在的问题
1、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广6S总负责人，没有把安环部和综合部纳入其中，一提到6S管理工作，默认为都是生产部的工作。
2、车间的6S推行员都是安全员兼任，在管理上没有实际的权利，主要是车间
不给予支持，安全员也认为不是他们的职责。
3、对6S的认识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也
做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打击推行小
组人员的相信。
4、6S管理同样要求下，车间和车间之间会存在很大的差别，说明有部分车间
领导不注重6S管理的推广。
6、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。
三、6S管理心得
1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。
所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。
因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。
使“6S”最终
变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。
责、权、目标明确。
更需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到
有力的贯彻执行。
3、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。
“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预
期的目标后就停止不前。
应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
4、“6S”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。
不易一股脑的全面铺开。
应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。
5、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。
它可能需要一两年，也可能需要三五年。
所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。
人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。
并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就
推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
应该按照推行实施计划，按部
就班的连贯实施，不易中断。
如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一
种形式。
6、6S管理重在细节，也难在细节。
在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是“大扫除”；认为天天检查，真是“小题
大做”；还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。
其实不然，有管理者
把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导
致故障但存在劣化现象的隐患之处。
为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着
很多隐患。
6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。
事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一
个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又
未发现的问题。
四、下步工作计划
1、巩固提高6S管理，实行6S精细化管理。
（为期半年）
2、提升6S管理的措施（为期两个月）。