液压系统泄漏原因及解决方法
液压系统泄漏和防治措施
液压系统泄漏和防治措施引言液压系统是工业中常见的一种能量传递和控制系统，广泛应用于各行各业。
然而，液压系统泄漏是一个常见的问题，会对系统性能和工作效率造成负面影响。
本文将介绍液压系统泄漏的原因和常见的防治措施。
液压系统泄漏的原因液压系统泄漏的原因有多种，以下是一些常见的原因：1. 密封件老化密封件是液压系统中常见的泄漏源。
由于长时间的使用和环境因素的影响，密封件可能会老化、破裂或变形，从而导致液压系统的泄漏。
2. 设计不当不合理的液压系统设计也是导致泄漏的原因之一。
例如，管道连接不牢固、管道弯曲角度不合适等设计缺陷都可能导致泄漏。
3. 液压油缺乏或污染油液是液压系统中的传动介质，液压系统泄漏也可能是由于液压油缺乏或油液污染导致的。
油液的缺乏会使系统内部产生压力不均，从而导致泄漏。
而油液的污染会破坏密封件和其他系统组件，增加泄漏的风险。
4. 振动和冲击液压系统在使用过程中会受到振动和冲击的影响，这可能导致管道连接脱落、密封件松动等问题，从而引发泄漏。
液压系统泄漏的危害液压系统泄漏不仅会对系统性能造成负面影响，还可能对工作环境和操作人员造成危害。
以下是一些常见的危害：1. 降低系统效率液压系统泄漏会导致液压油不足，使得系统的工作效率下降。
泄漏的油液也会增加系统的能源消耗，降低系统的能效。
2. 油液污染泄漏的液压油会导致环境污染，对土壤和水源造成污染。
同时，油液污染也会对液压系统的正常工作造成影响，加速密封件的损坏，导致更严重的泄漏问题。
3. 增加维护成本液压系统泄漏需要频繁的维护和修复，这会增加维护成本和停机时间。
4. 危及操作人员安全液压系统泄漏会导致工作环境变得滑腻，增加操作人员滑倒和跌倒的风险。
泄漏的油液也可能对操作人员的皮肤和眼睛造成刺激和损害。
防治措施为了防止液压系统泄漏，减少泄漏的风险和危害，以下是一些常见的防治措施：1. 定期检查和维护定期检查液压系统，包括检查密封件的磨损情况、管道连接的紧固情况等。
液压系统的故障诊断与维修
液压系统的故障诊断与维修液压系统是一种通过液体传递能量的系统，广泛应用于机械设备、工业生产以及航空航天等领域。
然而，由于液压系统的复杂性，故障的发生是不可避免的。
因此，了解液压系统的故障诊断与维修方法是非常重要的。
本文将详细介绍液压系统故障的常见原因和诊断方法，以及维修时需要注意的事项。
液压系统故障的常见原因：1.液压油污染：液压系统使用的液压油很容易受到外界污染物的影响。
污染物可能会阻塞液压油滤器，造成液压油的流动不畅，从而引起系统故障。
2.密封件老化：液压系统中的密封件容易随着时间的推移而老化。
老化的密封件会导致液压系统的泄漏，从而影响系统的正常运行。
3.高温问题：液压系统在长时间高温环境下运行，容易导致液压油温度过高，进而引起油封老化、内部泄漏等故障。
4.压力不稳定：液压系统的压力不稳定可能是由于泵的磨损、溢流阀不正常或是负载不平衡等原因造成的。
液压系统故障的常见诊断方法：1.检查液压油质量：首先需要检查液压系统中的液压油质量，判断是否被污染。
可以通过取样检测、化学分析等方法来确定液压油的质量，并及时更换污染严重的液压油。
2.检查泄漏问题：液压系统的泄漏问题是常见的故障之一。
通过检查液压系统中的密封件、管路连接等部位，找到泄漏的原因，并及时修复或更换受损的部件。
3.检查压力问题：如果液压系统的压力不稳定，可能是由于泵的磨损、溢流阀调节不当等原因造成的。
可以通过测量和调整压力来解决压力不稳定的问题。
4.检查液压系统的工作温度：液压系统长时间高温运行可能导致液压油老化，进而引起系统故障。
可以通过安装温度传感器，监测液压系统的工作温度，并及时采取降温措施。
液压系统维修需要注意的事项：1.安全第一：在进行液压系统维修时，必须确保安全。
断开电源，并将液压系统的压力释放完全，避免意外发生。
2.准备工具和备件：在进行液压系统维修前，需要准备好相应的工具和备件。
这样可以在需要时迅速更换受损的零部件，提高维修效率。
液压系统泄压原因及解决方法
液压系统泄压原因及解决方法液压系统泄压是指液压系统中的液体因为其中一种原因无法保持在系统内而发生大量泄漏。
液压系统泄压的原因可以是多种多样的，包括系统设计不合理、密封件磨损、管路连接松动、故障零件等。
下面将详细介绍液压系统泄压的原因及解决方法。
1.密封件磨损由于液压系统中的高压液体对密封件的要求较高，如果密封件出现磨损、裂纹或老化等情况，就会导致液体泄漏。
此时需要更换密封件，并确保新的密封件有良好的密封性能。
2.管路连接松动液压系统中的管路连接松动也是泄压的一个常见原因。
此时可以通过检查并紧固所有松动连接来解决问题。
如果发现连接已经损坏，应及时更换。
3.液压阀故障液压阀故障也会导致液压系统泄压。
例如，阀芯磨损、弹簧失效或阀座磨损等。
在这种情况下，需要更换故障的液压阀，并确保新阀能够正常工作。
4.泄漏点堵塞液压系统中的泄漏点堵塞也会导致泄压。
例如，过滤器堵塞或油液中的杂质堵塞泄漏点。
解决方法是进行清洗或更换过滤器，同时定期清洗液压系统中的油液。
5.液压缸泄漏液压系统中的液压缸泄漏也会导致系统泄压。
液压缸泄漏的原因可能是密封件损坏、活塞杆磨损、活塞杆表面损伤等。
解决方法是更换损坏的密封件或修复活塞杆。
6.油泵故障油泵故障也是液压系统泄压的一个常见原因。
例如，油泵内部零部件磨损、油泵齿轮损坏等。
解决方法是更换故障的油泵，并确保新油泵能够正常工作。
为了最大限度地减少液压系统的泄压问题，需要采取以下措施：1.定期维护和保养液压系统，包括更换密封件、清洗管路、更换过滤器等。
2.进行合适的系统设计和装配，确保密封件、管路连接等均符合标准要求，并且能够承受系统工作压力。
3.建立完善的液压系统故障检测和排除机制，及时发现并解决泄压问题。
4.配备高质量的液压元件和部件，确保系统工作稳定可靠。
总的来说，液压系统泄压的原因是多种多样的，解决方法也需要根据具体情况进行分析和处理。
通过定期维护、合理设计和及时排除故障，可以最大限度地减少液压系统泄压问题的发生。
液压系统泄压原因及解决方法
液压系统泄压原因及解决方法液压系统中,泄漏造成泄压影响生产,就是必须要考虑得问题。
液压系统泄压还会导致液压缸工作腔得压力降低,使液压缸无法正常工作。
采取比较先进得方法,有效地防止泄漏,使之正常工作。
有效地防止泄漏,使液压系统实现“零泄漏”就是液压行业多年来始终追求得目标。
另外,准确地分析液压系统泄漏产生得最初原因,可以帮助我们及时排除液压系统得泄漏故障。
我们通过对《液压与气压传动》课程得学习以及查阅相关资料,结合自己专业实习、工程训练与日常生活中得所见与所想,就常见泄漏故障问题,分析了液压传动得泄漏形式及原因,提出控制泄漏得措施。
相对于机械传动,液压传动就是一门新得技术,起源于1654年帕斯卡提出得静压传动原理。
它就是以液体为工作介质,通过能量转换装置来进行能量传递得一种传动形式。
液压传动具有如下优点:①工作液体可以用管道输送到任何位置;②执行元件得布置不受方位限制,借助油管得连接可以方便灵活地布置传动机构;③液压传动能将原动机得旋转运动变为直线运动;④可以方便地实现无级调速;⑤载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控与自动控制;⑥液压传动平稳无振动;⑦具有良好得润滑条件可提高液压元件工作得可靠性与使用寿命;⑧液压元件有利于实现标准化、系列化与通用化。
因此,液压传动在国民经济各部门中得到了广泛得应用。
但液压传动也存在着一些缺点:①存在液体流动得阻力损失、油液得泄漏以及机械摩擦,故效率较低;②对控制工作温度要求较高;③由于工作液体得泄漏与可压缩性,液压系统得刚性较差使液压系统无法保证严格得传动比;④对工作液体得使用维护要求十分严格;⑤液压元件成本较高;⑥液压系统得故障判断与处理较难,要求工作人员技术水平与专业知识较高。
其中工作液体得泄漏一直就是不可避免得问题,其解决方法也就是各行各业研究得重点之一。
(一)泄漏形式泄漏按流向可分为内泄漏与外泄漏。
外泄漏主要就是指液压油从系统泄漏到环境中,产生在液压系统得液压管路、液压阀、液压缸与液压泵(液压马达)得外部;内泄漏就是指由于高低压侧得压力差得存在以及密封件失效等原因,使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧,如液压传动中油液从高压腔向低压腔得泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道得泄漏等。
液压系统泄漏原因及解决方法
液压系统泄漏原因及解决方法1. 引言液压系统是工业生产中常用的一种传动方式，它通过液压能将液体的压力传递到执行元件，实现力的转换和传递。
然而，在实际使用中，液压系统常常会出现泄漏问题，泄漏不仅会导致能量损失和效率下降，还可能对操作人员和环境造成危害。
因此，了解液压系统泄漏的原因，及时采取解决方法，对于提高系统效率和安全性具有重要意义。
本文将介绍液压系统泄漏的常见原因，并提供一些解决方法，帮助读者更好地应对液压系统泄漏问题。
2. 液压系统泄漏的原因液压系统泄漏的原因很多，下面列举了几种常见的原因：2.1 密封件损坏液压系统中的密封件承担着关键的密封功能，起到封闭液压系统，防止泄漏的作用。
密封件主要包括O型圈、填料、密封垫等。
密封件长期受到高压、高温和摩擦等因素的影响，容易出现老化、硬化、腐蚀等损坏情况，导致液压系统泄漏。
2.2 系统压力过高液压系统中的工作压力一旦超过了系统设计压力范围，会导致系统泄漏。
过高的压力会使密封件位移或破裂，使液压油通过泄露口溢出。
2.3 系统振动和冲击系统振动和冲击也是液压系统泄漏的原因之一。
振动和冲击会导致密封件之间的松动或破坏，进而造成泄漏。
2.4 泄漏口未正确安装液压系统中的各种连接部件，如接头、管路等，如果安装不当，密封不紧密，会导致泄漏。
常见的问题包括螺纹接头松动、密封面凹凸不平等。
2.5 液压油质量差液压系统使用的液压油质量差也是泄漏的原因之一。
液压油中的杂质、气泡等会加速密封件的损坏，从而引起泄漏。
3. 液压系统泄漏的解决方法针对液压系统泄漏的原因，下面提供了一些解决方法：3.1 更换密封件当液压系统泄漏是由于密封件损坏引起时，应及时更换相应的密封件。
在更换密封件时，要选择质量可靠的产品，并按照标准操作程序进行安装。
3.2 控制系统压力对于液压系统压力过高引起的泄漏问题，可以通过合理设置系统压力限制阀控制压力，使其不超过系统设计压力范围。
3.3 减少振动和冲击为了减少液压系统泄漏，可以采取一些措施减少系统的振动和冲击。
液压油泄漏现场处置方案
液压油泄漏现场处置方案在液压系统中，常会面临油泄漏问题，液压油泄漏不仅会造成能源浪费，还可能造成安全事故。
因此，液压油泄漏现场处理是非常重要的一项工作。
本文将介绍液压油泄漏现场处置方案，旨在为现场作业人员提供帮助和指导。
一、确定泄漏位置液压系统中，液压油泄漏的位置往往不易确定，因此，作业人员需要通过以下步骤来确定泄漏位置：1.观察液压系统管路、密封件和接头等部位，确定泄漏的大致位置；2.利用染料或荧光剂追踪泄漏的具体位置；3.利用手电筒和放大镜等工具对泄漏部位进行仔细检查，确认泄漏位置。
二、切断动力源并减小泄漏面积确定泄漏位置后，作业人员需要及时切断液压系统的动力源，并采取措施减小泄漏面积，以最大程度地减轻损失。
具体措施包括：1.切断液压系统的动力源，使液压油泄漏停止；2.利用扳手、塞子等工具关闭相关的管道和接头，以减小泄漏面积；3.利用吸油器或吸附物清理泄漏的液压油，以减少泄漏量和污染面积。
三、修理或更换泄漏部件在确认泄漏位置并切断动力源后，作业人员需要对泄漏部位进行修理或更换，以防止油泄漏再次发生。
具体操作步骤如下：1.拆下泄漏的密封件、管路或接头等部位；2.清洗泄漏部位，并做好标记；3.根据需要，重新安装或更换密封件、管路或接头等部位，并进行拧紧。
四、安全措施在液压油泄漏现场处理过程中，作业人员需要严格遵守安全操作规程，确保自身和他人安全。
具体安全措施包括：1.穿戴防护装备，如耐油手套、防滑鞋等；2.避免烟、火等易燃物；3.采用正确的工具和方法，避免不必要的危险；4.注意通风，避免吸入液压油气味和有害粉尘。
五、预防措施液压油泄漏现场处理的前提是液压系统已经出现泄漏问题。
因此，预防措施显得尤为重要。
以下是几种常见的液压油泄漏预防措施：1.定期检查液压系统的管道、接头、密封件等部位；2.采用优质的密封件和管路，增强液压系统的密封性；3.定期更换液压油，并避免使用不符合规定的液压油；4.在液压系统的设计和安装过程中，注重密封性和可维护性等方面的考虑。
工程机械液压系统常见故障的原因分析及对策
工程机械液压系统常见故障的原因分析及对策工程机械液压系统是现代工程机械常用的驱动系统，它具有结构简单、可靠性高、工作稳定等优点。
在使用过程中，液压系统常常会出现一些故障，影响机械的正常工作。
本文将对工程机械液压系统常见故障的原因进行分析，并提供相应的对策。
1. 泄漏现象泄漏是液压系统常见的故障，其原因主要有以下几点：1) 密封件老化或损坏。
液压系统中使用的密封件经过长时间的工作，会出现老化、变形或破损，导致泄漏。
解决方法：定期检查液压系统密封件的状态，并及时更换损坏的密封件。
2) 连接件松动。
液压系统中的连接件如螺栓、螺母等如果松动，会导致泄漏。
2. 压力不稳定液压系统的压力不稳定会导致机械的工作不稳定，原因有以下几点：1) 油泵损坏或堵塞。
油泵是液压系统的心脏，如果油泵损坏或堵塞，会导致液压系统压力不稳定。
解决方法：定期检查油泵的工作状态，及时更换损坏的油泵；定期清洗油泵及相关管道，防止堵塞。
2) 油液污染或缺油。
油液污染或缺油都会导致液压系统的压力不稳定。
解决方法：定期更换油液，并保证油液的质量；定期检查油液的油位，及时添加油液。
3) 液压阀故障。
液压阀是液压系统的控制装置，如果液压阀出现故障，会导致压力不稳定。
2) 液压泵工作不正常。
液压泵是液压系统的动力源，如果液压泵工作不正常，会导致液压系统的压力过高或过低。
工程机械液压系统常见的故障主要包括泄漏现象、压力不稳定以及压力过高或过低等问题。
针对这些故障，通过定期检查液压系统的各个部件，及时更换损坏的部件，并保证油液的质量和油位，可以有效地预防和解决这些故障，确保液压系统的正常工作。
浅析液压系统泄漏故障排除及控制措施
浅析液压系统泄漏故障排除及控制措施摘要:液压系统的泄漏严重影响着机械设备工作的安全性和可靠性，不仅造成油液浪费、环境污染、还会增加机械设备的停工时间，降低作业率、直接增加生产成本，对产品造成污损，因此，我们应及时排除液压系统的泄漏故障并采取行之有效的控制措施来防漏治漏，以安全可靠地使用液压传动系统设备。
本文针对此浅析液压系统泄漏的原因、排除方法以及防漏与治漏的主要措施，对于推广液压传动系统的应用，优化液压系统的设计，指导维修人员排除故障、维护液压设备有着积极意义。
关键词液压系统泄漏故障排除防漏措施液压传动系统具有体积小、重量轻、传递功率大、运行平稳、可实现无级调速等优点，近年来得到广泛应用。
但由于液压油的可压缩性和泄漏造成液压传动不能保证严格的传动比，也因为流体流动的阻力损失和泄漏较大，导致液压系统效率低，由此可见液压系统的泄漏直接制约着液压系统推广应用。
液压系统泄露治理是一项系统性工程，涵盖了液压系统设计，元件的选型，制造，安装，冲洗，调试及运行各个环节。
本文就针对此浅析液压系统泄漏故障的排除及防漏、治漏的措施，对于推广液压传动系统的应用，优化液压系统的设计，指导维修人员排除故障、维护液压设备有着积极意义。
正文液压系统油液的泄漏是指油液在液压元件、附件（含管道）组成的封闭容腔内，由于压差的存在，液压油从高压侧通过缝隙流向低压侧而不做功的过程。
泄漏可分为外泄漏和内泄漏。
外泄漏主要是指液压油从系统漏到环境中，如管路、阀件连接出现松动、密封破损等造成的泄露，致使油液由系统外泄至周围环境。
内泄漏是指因液压元件内高低压力差的存在以及密封件失效，使液压油在系统内部从高压腔流向低压腔，但液压油仍在系统内循环，尽管对环境不造成影响，但内泄严重时可造成液压传动效率低，不能完成指定动作。
一、液压系统常见泄漏故障的排除方法：1.齿轮液压泵内漏的处理方法：1.1液压泵齿轮与泵壳的配合径向间隙超过规定极限偏差。
处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证液压泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在正常范围之内（正常间隙为0.13～0.16mm）。
液压系统的常见故障及排除方法
液压系统的常见故障及排除方法液压系统是工业设备中常用的一种传动系统，其主要由液压泵、液压马达、液压缸等组成。
由于液压系统中涉及的管道、阀门、密封件等部件较多，故障也较为常见。
下面将列举一些液压系统常见的故障及排除方法。
1.液压系统漏油故障液压系统漏油是一种常见的故障，可能出现在液压泵、液压缸、管道连接处等地方。
排除方法如下：-检查液压系统各处的密封件，如O型圈、密封垫等，确保其完整无损。
-检查管道连接处的螺纹是否松动，如果松动则需要紧固。
-检查液压泵和液压缸的接口，确保安装正确并有足够的密封。
-检查液压泵和液压缸的密封面是否有划痕或凹坑，如有则应及时修复或更换。
2.液压系统动作缓慢或无动作液压系统动作缓慢或无动作可能是因为液压泵无油或油量不足、液压缸内漏油等原因引起的。
排除方法如下：-检查液压泵是否正常运转，并检查其油箱内是否有足够的油。
-检查液压系统中是否存在漏油现象，尤其是液压缸内是否有泄漏。
-检查液压系统中的阀门，确保其正常工作。
-检查液压系统中的油路是否存在堵塞，如有，则需要清洗或更换相应的管道或阀门。
3.液压系统噪音异常液压系统噪音异常可能是因为液压泵或液压马达内部叶片损坏、液压缸内部有异物等原因引起的。
排除方法如下：-检查液压泵或液压马达内部的叶片是否有损坏或磨损，如有则需要更换。
-检查液压缸内部是否有碎屑、异物等，如有则需要清洗或更换液压缸。
4.液压系统压力异常液压系统压力异常可能是因为液压泵输出压力过高或过低、液压缸内部密封失效等原因引起的。
-检查液压泵的输出压力是否调整正确，需要根据实际工作需求对液压泵进行调整。
-检查液压缸内部密封件的磨损情况，如有磨损则需要更换。
-检查液压系统中的压力阀，确保其工作正常。
在排除液压系统故障时，需要先进行故障诊断，找出问题所在，再根据具体情况采取相应的排除方法。
同时，经常进行液压系统的维护保养，及时更换密封件、清洗管道等，可以减少故障的发生，延长系统的使用寿命。
怎样处理液压系统的泄露问题
怎样处理液压系统的泄露问题液压系统的泄漏会造成液压量减少且不能建立正常压力，从而导致系统不能正常工作。
液压系统的泄露主要有两种情况：外漏和内漏。
本文主要介绍液压系统泄漏的两种主要泄漏故障的排除方法以及防漏与治漏的主要措施。
一．液压系统泄漏的两种主要泄漏故障的排除方法A、液压系统内漏故障的排除内漏主要是液压系统内部的液压泵、液压缸、分配器等产生泄漏造成的。
内漏的故障不易被发现，有时还需借助仪器进行检测和调整，才能排除。
归纳起来主要在以下几个方面：1、齿轮液压泵相关部位严重磨损或装配错误（1）液压泵齿轮与泵壳的配合间隙超过规定极限。
处理方法是：更换泵壳或采用镶套法修复，保证液压泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。
（2）齿轮轴套与齿轮端面过度磨损，使卸压密封圈预压缩量不足而失去密封作用，导致液压泵高压腔与低压腔串通，内漏严重。
处理方法是：在后轴套下面加补偿垫片（补偿垫片厚度一般不宜超过2mm），保证密封圈安放的压缩量。
（3）拆装液压泵时，在2个轴套（螺旋油沟的轴套）结合面处，将导向钢丝装错方向。
处理方法是：保证导向钢丝能同时将2个轴套按被动齿轮旋转方向偏转一个角度，使2个轴套平面贴合紧密。
（4）在拆装液压泵时，隔压密封圈老化损坏，卸压片密封胶圈被装错。
处理方法是：若隔压密封圈老化，应更换新件：卸压片密封胶圈应装在吸液腔（口）一侧（低压腔），并保证有一定的预紧压力。
如装在压液腔一侧，密封胶圈会很快损坏，造成高压腔与低压腔相通，使液压泵丧失工作能力。
2、液压缸密封圈老化和损坏活塞杆锁紧螺母松动（1）液压缸活塞上的密封圈、活塞杆与活塞接合处的密封挡圈、定位阀密封圈损坏。
处理方法是：更换密封圈和密封挡圈。
但要注意，选用的密封圈表面应光滑；无皱纹、无裂缝、无气孔、无擦伤等。
（2）活塞杆锁紧螺母松动。
处理方法是：拧紧活塞杆锁紧螺母。
（3）缸筒失圆严重时，可能导致液压缸上下腔的液压油相通。
处理方法：若失圆不太严重，可采取更换加大活塞密封圈的办法来恢复其密封性；若圆度、圆柱度误差超过0.05mm时，则应对缸筒进行珩磨加工，更换加大活塞，来恢复正常配合间隙。
工程机械液压系统常见故障的原因分析及对策
工程机械液压系统常见故障的原因分析及对策一、油液泄漏油液泄漏是液压系统故障中常见的问题。
造成油液泄漏的原因主要有以下几点：1.密封件老化或损坏。
液压系统中的密封件容易受到环境因素的影响，如高温、高压等，导致密封件老化、变硬、变脆，从而引起泄漏。
对策：定期检查和更换密封件，确保其正常工作；选用优质的密封件，提高其抗老化、耐高温等性能。
2.连接件松动或损坏。
液压系统中的连接件如螺母、螺栓等容易松动或损坏，导致油液泄漏。
3.油管磨损或破裂。
长时间使用后，液压系统中的油管会受到磨损和腐蚀，导致油液泄漏。
对策：定期检查和更换液压系统中的油管，确保其完好无损；选用耐磨损、耐腐蚀的油管材料。
1.外部环境污染。
液压系统长期工作在恶劣的环境条件下，会导致外部污染物进入油液中，污染油液。
对策：加装过滤器、密封件等保护装置，防止外部环境污染进入液压系统；定期更换油液，保持其清洁。
2.内部杂质产生。
液压系统在工作过程中会产生摩擦副、磨损颗粒等杂质，使油液变脏。
3.油液氧化。
油液长时间工作在高温环境中，容易氧化，形成沉淀物，导致油液污染。
对策：控制液压系统的工作温度，避免过高温度；定期更换油液，减少油液氧化的可能性。
1.液压泵或电机故障。
液压泵或电机工作不正常，泵的流量或压力不稳定，导致系统工作不稳定。
2.液压阀故障。
液压阀内部零件磨损、液压阀芯粘滞、阀门卡死等故障，会导致液压系统工作不稳定。
3.油液温度过高。
液压系统在长时间工作过程中，由于摩擦和热量产生，会导致油液温度过高，进而影响系统的稳定性。
液压系统常见故障及解决方法
液压系统常见故障及解决方法液压系统作为工程机械中重要的动力传递和控制系统，常常会出现各种故障。
了解液压系统常见故障及解决方法，对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
本文将针对液压系统常见故障进行分析，并提供相应的解决方法，希望能够对广大工程机械从业人员有所帮助。
一、液压系统漏油。
液压系统漏油是液压系统常见故障之一，主要表现为油管、接头、阀体等部位出现泄漏现象。
漏油会导致液压系统压力下降，影响系统的正常工作。
解决方法是及时检查液压管路和接头的紧固情况，更换老化的密封件，并且定期进行液压系统的维护保养。
二、液压泵异响。
液压泵在工作时出现异响，通常是由于液压泵内部零部件磨损、液压油污染等原因引起的。
解决方法是定期更换液压油，清洗液压泵滤芯，及时修理或更换磨损严重的零部件。
三、液压缸失效。
液压缸失效会导致工程机械无法正常工作，严重影响工作效率。
液压缸失效的原因可能是密封件老化、缸筒内壁磨损等。
解决方法是定期检查液压缸的工作状态，及时更换老化的密封件，保持液压缸的正常工作状态。
四、液压阀故障。
液压阀在工作中可能会出现卡滞、泄漏等故障，影响液压系统的正常工作。
解决方法是定期检查液压阀的工作情况，清洗阀芯，更换损坏的零部件，保持液压阀的灵活性和密封性。
五、液压油温过高。
液压油温过高会导致液压系统的工作效率降低，甚至引起液压元件的损坏。
解决方法是增加液压油冷却装置，定期更换液压油，保持液压系统的正常工作温度。
六、液压系统压力不稳定。
液压系统压力不稳定会导致工程机械在工作过程中产生震动、噪音等现象，严重影响工作效率和安全性。
解决方法是检查液压泵、液压阀等元件的工作状态，调整液压系统的压力，保持系统的稳定性。
总结：液压系统在工程机械中起着至关重要的作用，因此对液压系统常见故障及解决方法进行深入了解，对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
在日常工作中，我们应该加强对液压系统的维护保养，及时发现并解决液压系统的故障，确保设备的安全运行和高效工作。
液压系统外泄漏原因及解决措施
液压系统外泄漏原因及解决措施液压系统是由许多液压元件组成的一个系统，常常被应用于各种机器和设备中。
液压系统之所以受到广泛应用，是因为它的应用范围广泛，结构简单，能够产生大力，且有改变力的方向和大小的特点。
然而，液压系统由于使用时间长、零件磨损和不合理使用等原因，会发生外泄漏现象。
下面就液压系统的外泄漏原因及解决措施做出简要探讨。
液压系统外泄漏的主要原因有以下几点：1. 液压元件使用时间过长，零件磨损。
长时间使用后，液压系统中的部件与密封件就会受到磨损，使密封性能下降，进而导致外泄漏的情况出现。
2. 液压油污染。
液压系统的液压油需要随着时间的推移进行更换，如果没有及时更换或者更换的质量不好，就会污染液压油，从而损坏阀门和密封件，引起液压系统外泄漏。
3. 液压元件使用不当。
液压系统的各个部件都有其特定的使用要求和限制，如果使用不当，比如说超载或超压，就会破坏泄漏阀和密封件等关键元件，导致液压系统外泄漏。
针对液压系统外泄漏引起的问题，我们可以采取以下措施进行解决：1. 定期检查液压系统，确保密封件、阀门等零部件处于完好状态。
对于长时间使用的液压系统，我们可以定期对其进行检查维护，及时更换磨损的零件，防止液压系统外泄漏。
2. 更换液压油。
液压系统中的液压油需要按照一定的规定和周期进行更换，换油时需要注意选用优质的液压油，并且做好保养工作。
这样可以防止液压油污染，从根本上避免液压系统外泄漏问题。
3. 应做好液压系统的重载保护工作，避免使用不当或超载。
对于液压系统的使用，需要尽量遵守其使用要求和限制性条件，避免因为超载或超压等使用不当而导致液压系统的密封失效，造成外泄漏现象。
总之，液压系统外泄漏是一种常见的现象，对液压系统的正常运行造成极大的影响。
我们需要根据外泄漏的原因，采取相应的措施进行解决，从而保证液压系统的稳定运行和长期的使用寿命。
液压站常见漏油原因
液压站常见漏油原因液压站常见漏油的原因有很多，以下是一些常见的原因：1.密封件老化：在液压系统中，密封件的作用是防止液压油泄漏，但随着时间的推移，密封件会因为使用寿命的原因而老化，从而导致液压系统出现泄漏情况。
2.安装不当：液压系统在安装过程中，如果没有正确安装密封件或者紧固螺栓，会导致液压系统出现泄漏现象。
例如，当螺栓没有紧固到位或者紧固螺栓的力分布不均匀时，容易导致液压系统的漏油问题。
3.液压油质量差：液压油质量差，如含有杂质、空气、水分等，会导致密封件的磨损加剧，进而引起液压系统的漏油问题。
4.液压管路连接不牢：液压系统中的管路连接不牢固，会导致液压系统出现漏油问题。
例如，连接管路的螺纹未经过充分的密封处理或者应力分布不均匀，都会导致液压系统的漏油现象。
5.液压阀的问题：液压系统中的液压阀是控制液压油流动的重要部件。
如果液压阀的密封性能不好或者启闭不准确，都会导致液压系统出现泄漏现象。
6.液压缸的损坏：液压缸在长期使用过程中，由于密封件的磨损或者液压缸内部的磨损等原因，会导致液压缸出现漏油问题。
7.液压泵的问题：液压系统中的液压泵是提供液压系统所需的能量的设备，如果液压泵的密封性能不好或者叶轮磨损严重，都会导致液压系统出现泄漏现象。
8.操作不当：如果操作人员在使用液压设备时不按照操作规程进行操作，例如操作阀门不当、过度压力使用、过度开关频繁等，都会导致液压系统出现漏油问题。
9.温度变化：液压系统在运行过程中存在温度变化的情况，特别是在高温环境下，液压系统的密封件容易受到影响而导致漏油问题的发生。
对于液压站常见的漏油问题，可以通过以下方法来解决：1.定期维护保养：定期检查液压系统的密封件、管路连接、液压阀和液压缸等部件的状态，及时更换老化的密封件以及修复磨损或损坏的部件，确保液压系统的正常工作。
2.正确安装：在安装液压系统时，要确保密封件和管路连接的正确安装，并且按照规范进行紧固，避免因为安装不当导致液压系统的泄漏问题。
液压设备泄漏原因及控制措施
液压设备泄漏原因及控制措施一、常见泄漏原因1、密封件方面：如密封件质量有问题；密封件选用不合理；密封件的安装沟槽设计不当；安装间隙与压缩量选择不合理等。
2、油液污染：只要有气体污染使油液形成气泡，在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，高速冲向元件表面时加速表面的磨损，引起泄漏；颗粒污染刮伤密封元件的密封面；水污染形成酸性物质和油泥，加速部件的磨损，划伤密封件。
3、元件制造装配精度超差：精度差造成密封件会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密封功能。
4、油液温升过高：当油温经常超过60C时，油液黏度大大下降，密封圈膨胀、老化、失效，导致液压系统产生泄漏。
5、液压系统压力冲击：液压系统中由于频繁换向，在较高压力下突然启动油泵或关闭阀门及缸体快速动作都会造成瞬时峰值压力高达工作压力的好几倍，足以使密封装置、管道或其它液压元件损坏而造成泄漏。
二、控制泄漏主要措施1＞在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素。
2、应注意磨合期的渗漏情况，作到及早发现、及时处理。
3、在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。
4、装配方面。
液压系统装配前，应检验元件的耐压性能，检查元件各结合面有无外渗漏现象，若出现渗漏，则应采取相应措施。
5、减小液压冲击。
常用的方法有:（I）尽量降低系统的启动、停止和换向频率。
（2）对于需要频繁换向的液压系统，尽可能用带阻尼器的换向阀。
（3）在控制阀的前面设置蓄能器，减小冲击波传播的距离，从而减缓液压冲击。
（4）加大管道通径，尽量缩短管道长度或采用橡胶软管。
（5）设置安全阀，系统压力增大时，可起卸荷作用降低压力冲击。
液压缸常见故障及修复方法
液压缸常见故障及修复方法
液压缸是液压系统中常见的执行元件，常见的故障有：
1.泄漏：液压缸的泄漏可能是由于密封件老化、磨损、损坏等原因造
成的。
修复方法包括更换液压缸密封件或整体更换液压缸。
2.液压缸卡死：液压缸在工作过程中可能会卡死，这可能是由于液压
缸内部有异物或活塞卡滞所致。
修复方法包括清理液压缸内部的异物或调
整液压缸的活塞。
3.液压缸动作慢：液压缸在运行过程中动作缓慢可能是由于液压油污染、液压泵故障等原因引起的。
修复方法包括更换液压油、清洗液压系统、修理或更换液压泵等。
4.液压缸不能正常收回：液压缸在工作中可能无法正常收回，这可能
是由于液压缸内部有气体或泄漏引起的。
修复方法包括排除液压缸内部的
气体、修复泄漏点等。
5.液压缸温度过高：液压缸在工作过程中温度过高可能是由于液压油
过热、液压压力过高等原因引起的。
修复方法包括降低液压系统的工作压力、更换液压油或增加冷却设备等。
总之，液压缸常见故障的修复方法主要包括更换密封件、清洗液压系统、修理或更换液压泵、排除气体和检查液压油温度等。
在实际维修过程中，应根据具体故障情况采取相应的修复方法，并做好定期维护和保养工作，以确保液压缸的正常工作。
液压系统泄漏故障的原因分析
料 代 为密封 填 料 ， 在使 用 聚 四氟 乙 烯生 料 带 时 ， 要 按 紧 固螺 纹方 向缠 １— ２圈 即可 ， 不要 缠 的层数 太 多 ， 若 缠 的 层 数太 多 ， 紧 固螺纹 时 ， 生 料带 容易挤 出 ， 反而 失 去密 封 作用。 二、 液 压 系统 间隙密 封原理 和特 点 １ ． 间隙 密封 的 工作原 理 间隙密 封 的结 构 是在 一 个 配 合 面上 开 出一 些 环 形 槽， 又 称平 衡槽 ， 槽 的尺 寸 较小 。其 密封 作 用 是 当压 力 油 经过 沟槽 前 的缝 隙 向槽 中喷 出时 ， 呈 自由射 束 喷 出 ， 由于截 面 的突然 扩大 而损失 一部 分能 量 ， 自由射束 摄人 槽 中后 ， 又 引起 槽 中原 来 静 止 的油 液产 生 漩 涡 ， 互 相 发 生 摩擦 ， 又 消耗 一 部分 能量 ， 经 过 一 个 沟槽 一 个 沟 槽 的 能 量损 失 ， 工作 介 质 的逸 新 空 气净 化器 压 力 不 断下 降 ， 直 到从 出处 挤 出 ， 又损 失 第 三 部分 能量 ， 由于 能 量 不 断 损 失 和压力 的不 断下 降 ， 导 致 泄漏 量 减 少 ， 这 就 是 间 隙 密 封 的工作 原理 。
２ ０ １ ３年第 ８期
农 机 使 用 与 维 修
４ ７
液 压 系 统 泄 漏 故 障 的原 因分 析
吉 林 省 梨树 县 万发 镇 农 机 管 理 服 务 站 吉 林 省 梨树 县 喇嘛 甸镇 农机 管理服 务站 李 艳霞 董 辉 吉林 省 四平 市铁 东 区石 岭镇农 机 管理服 务站 闰秀平
密封 的方 法来 解决 漏油 问题 。 ２ ．管接 头漏 油 主 要 与 连 接 处 的加 工 精 度 、 紧 固程 度及 毛刺 是否 除掉 有关 。管 接头 的形式 很 多 ， 常用 的有 扩 口式 管 接 头 、 卡套式 管接头 、 焊 接 式 螺 纹 管接 头 等 。 它们 都是依 靠 球面 、 锥 面 或平 面加 ０型环 进 行 密 封 的 。 对 于 依靠球 面 密 封 的 ， 必 须使 球 头 部 分 加 工 成球 面 形 ， 才 能保 证 连接 后不漏 油 ； 对 于依靠 锥 面密 封 的要将 锥 面 加 工 成 圆而光 滑 的喇叭 口 ， 才 能起 到密 封 作用 。但 不 论 是 哪一 种形 式 都有一 个 共 同的要求 ， 这 就是 紧 固螺 母 和 接 头 上 的螺 纹要 配合 适 当 ， 特别 是 第一 次安 装 时要 去 掉 毛刺 ， 否则 会后 患无 穷 。管接 头 漏 油大 多 数 发生 在 与 其 它 零件 连接 处 ， 如集 成块 、 阀底 板 、 管式元 件 等 与管 接 头 连 接部 位上 ， 当管 接 头 采 用公 制 螺 纹 连 接 ， 螺 孔 中心 线 不 垂直 密封 平 面 ， 即螺孔 的几何 精 度和加 工 尺 寸精 度 不 符 合要 求 时 ， 会 造成组 合 垫 圈密封 不严 而 泄漏 。管 接 头 组 件螺 母处 漏 油 ， 一 般都 与加 工 质 量 有 关 ， 如 密 封 槽 加 工 超差 ， 加工 精 度不够 ， 密封部 位 的磕碰 、 划 伤都 可 造 成 泄 漏 。必须 经过 认 真 处 理 ， 消 除存 在 的 问题 ， 才 能 达 到 密 封效 果 。拧接 头 时要保 证用 手拧 能拧 到 密封 面 接触 ， 然 后再 用合 适 的扳手 拧 紧 ， 但要 预 防拧过 劲 而使 管 接 头 损裂。 ３ ．管 接头 和 油 塞 一般 都 采 用 锥 管 螺 纹 连 接 ， 由 于 锥 管螺 纹之 间不 可能 完全 吻合 密封 ， 所 以也 极易 产 生漏 油 现象 。对 于管 接头 及油 塞 的螺纹 连接 处漏 油 ， 一 般采
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液压系统泄漏原因及解决方法液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。
例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。
采取比较先进的方法,有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的目标。
另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。
作为机械专业的学生，我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。
相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理。
它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来进行能量传递的一种传动形式。
液压传动具有如下优点:①工作液体可以用管道输送到任何位置;②执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构;③液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动;④可以方便地实现无级调速;⑤载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控和自动控制;⑥液压传动平稳无振动;⑦具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命;⑧液压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。
因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。
但液压传动也存在着一些缺点：①存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率较低;②对控制工作温度要求较高;③由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比;④对工作液体的使用维护要求十分严格;⑤液压元件成本较高;⑥液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业知识较高。
其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。
泄漏形式泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。
外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道的泄漏等。
泄漏的主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄漏和动力泄漏等。
1.缝隙泄漏工程机械液压系统的缝隙泄漏主要有两种,固定密封处(静接合面)泄漏和运动密封处(动结合面)泄漏。
固定密封处泄漏的部位主要包括液压缸缸盖与缸筒的接合处等;运动密封处主要包括液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间。
缝隙泄漏量的大小与压力差、间隙等因素有关。
2.多孔隙泄漏液压元件中的各种盖板，由于表面粗糙度的影响，两表面之间不可能完全接触，在两表面不接触的微观凹陷处，形成许多截面形状多样、大小不等的空隙，空隙的截面尺寸与表面粗糙度有关。
多空隙泄漏，液体需流经弯曲的众多空隙，在做密封性能试验时，需经一定的保压时间，泄漏才能显露出来。
3.粘附泄漏粘性液体与固体臂之间有一定的粘附作用，二者接触后，在固体表面上粘附上薄薄的一层液体，若固体表面上的膜较厚时，油膜会因相互运动而被密封圈刮落产生粘附泄漏。
防止粘附泄漏的基本办法是控制液体粘附层的厚度。
4.动力泄漏在旋转轴的密封表面上，若留有螺旋加工的痕迹，当轴转动时，液体在转轴回转力的作用下沿螺旋痕迹的凹槽流动。
若螺旋痕迹的方向与轴的转动方向一致时，由于螺旋痕迹的“泵油”作用，就会产生动力泄漏。
动力泄漏的特点是轴的转速越高，泄漏量越大。
防止动力泄漏，应避免在转轴的密封表面和密封圈的唇边上存在"泵油"作用的加工痕迹或利用动力泄漏的原理，利用螺旋痕迹的泵油作用，将泄漏油泵回，阻止泄漏。
泄漏的原因液压系统产生泄漏的原因多而复杂，本文主要从密封件泄漏、工作油液污染、元件制造装配精度超差、油液温升发热以及液压系统压力冲击等方面归纳分析。
(1)密封件方面：在液压缸中,一提及泄漏就会首先考虑到密封件,因为密封件是液压缸中最主要的防止泄漏的元件。
它主要有YX型密封圈、组合密封圈、U型密封圈、V型密封圈、O形圈、格来圈、斯特封等。
其中YX型密封圈、组合密封圈、U型密封圈主要靠在压力油的压力作用下产生张力,使内、外唇边张开来实现密封的,对内、外唇边线性质量要求很高;V型密封圈、O形圈、格来圈、斯特封主要靠压缩量来密封。
密封件的物化性能等方面的质量直接影响液压缸产品的质量。
密封件泄漏的原因主要有以下几方面：①密封件质量有问题。
密封件材质为劣质，且制造工艺和精度都达不到要求，以及模具和修边均有缺陷等。
②密封件选用不合理。
选用的密封件不能满足工作压力、工作速度和温度等方面的要求，或者密封件的类型选用不当。
③密封件的安装沟槽设计不当，安装间隙与压缩量选择不合理;配偶件的加工精度和表面粗糙度未达到要求;安装时未加保护而损伤唇口或使外界杂物混入;贮存时温度、湿度不当，受氧和臭氧的侵蚀变质等。
④液体中的气泡经过密封唇边时，气泡被压缩为原来尺寸的几分之一。
这种气泡到达密封件的非压力侧时，便迅速释放出能量，使密封唇边损坏。
另一方面，当含有一定比例的油蒸汽的气泡，因受压达到足够高的温度时，就会自燃，以致烧坏或熔化支承环，甚至会发生密封件的局部烧坏和碳化。
(2)油液污染：包括气体污染、颗粒污染、水污染等。
①气体污染：在大气压下，液压油中可溶解10%左右的空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。
空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面，加速表面的磨损，引起泄漏，此种由空穴现象造成的腐蚀作用称为气蚀。
②颗粒污染：由于试验台被颗粒污染,导致泄漏的几率很小,但在实际中仍然存在。
液压缸使用过程中,由于上述原因产生的颗粒,有的粘附在密封元件上,有的粘附在活动面上,刮伤密封元件的密封面,导致密封元件失效,使液压缸产生泄漏。
这种故障通过除去未去干净的毛刺,清洗各个元件,再更换密封元件就可排除;比较严重有的会“拉缸”,这种故障的排除就比较麻烦;更严重的可导致缸筒报废。
③水污染：由于工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控制阀的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难，划伤密封件，造成泄漏。
(3)元件制造装配精度超差：所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、形位公差等要求。
如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔和尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或洼点、镀层脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密封功能，将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。
系统装配粗糙，缺乏减振、隔振措施;系统超压使用，未做到按规定对系统适时检查及易损件寿命到期但未及时更换等都会造成系统泄漏。
(4)油液温升过高：液压系统工作时，要控制油液温度，温度过高，会产生以下现象：①多数情况下，当油温经常超过60℃时，油液黏度大大下降，不仅使润滑油膜变薄，摩擦力加大，磨损加剧，而且密封圈膨胀、老化、失效，结果导致液压系统产生泄漏。
据研究表明，油温每升高10℃则密封件的寿命就会减半。
②油液温度升高后，体积膨胀，压力升高，而泄漏随压力的升高而加大，从而使泄漏增加。
③油温升高使间隙胀缩变化。
一般配合零件材质不同，材料热膨胀系数不同，当油温升高时，配合零件因胀缩变化不同，会使配合间隙发生变化，当间隙变大时，造成泄漏增加。
(5)液压系统压力冲击：液压系统中由于频繁换向，在较高压力下突然启动油泵或关闭阀门及缸体快速动作都会造成瞬时峰值压力高达工作压力的好几倍，有时足以使密封装置、管道或其它液压元件损坏而造成泄露。
控制泄漏措施造成工程机械液压系统的泄漏的因素是多方面综合影响的结果，以现有的技术和材料，要想从根本上消除液压系统的泄漏是很难做到的。
只有从以上影响液压系统泄漏因素出发，采取合理的措施尽量减少液压系统泄漏。
(1)在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素密封沟槽的设计和加工。
美国汽车行业工程师协会(SAE)推荐以下两种防止油口漏油的解决办法。
①SAE直螺纹“O”形圈油口：密封靠“O”形圈，连接靠直螺纹;②SAE4螺栓法兰：适用于较大油口。
另外，密封件的选择也是非常重要的，密封表面的粗糙度通常静密封表为Ra3.2～Ra1.6，动密封表面为Ra0.8～Ra0.4。
如果不在最初全面考虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产中带来无法估量的损失。
(2)在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。
为有效地切断外界因素(水、尘埃、颗粒等)对液压油缸的污染，可加一些防护措施等。
(3)装配方面。
液压系统装配前，应检验元件的耐压性能，检查元件各结合面有无外渗漏现象，若出现渗漏，则应采取相应措施。
只有当所有元件不漏不渗后才可正式装进系统使用。
液压元件和液压系统在进行装配时，要进行严格清洗，去毛刺、除焊渣，并进行必要的防锈蚀处理，严格按照装配工艺要求进行装配，杜绝因装配引起的间隙畸变和毛刺、焊渣及锈蚀物等形成的间隙磨料。
(4)减小液压冲击。
常用的方法有：①尽量降低系统的启动、停止和换向频率;②对于需要频繁换向的液压系统，尽可能用带阻尼器的换向阀;③在控制阀的前面设置蓄能器，减小冲击波传播的距离，从而减缓液压冲击;④加大管道通径，尽量缩短管道长度或采用橡胶软管;⑤设置安全阀，系统压力增大时，可起卸荷作用降低压力冲击。
(5)机械在磨合期容易出现渗漏现象，这是由于部分铸造、加工等缺陷在装配调试时难于发现，但由于作业过程中的振动、冲击作用，这种缺陷就被暴露出来，故应注意磨合期的渗漏情况，作到及早发现、及时处理。
(6)从技术上来看，国外正在生产配备有测试密封(旋转密封)泄露量的传感器的新型油封;并且主轴集成了摩擦密封与迷宫式密封优点的气动密封也已问世;同时，U型橡胶件+V型弹簧组成的可用于压力45MPa的液压系统“泛塞密封”等类型的组合密封件大行其道。
结束语液压系统中泄漏形式多样，是液压设备普遍存在的现象,原因也有多种，很难根除,应从设计、制造、安装和使用等各方面认真细致地加以解决。
以上就是我们通过课程学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，分析的有关液压传动的泄漏形式及原因，并且提出控制泄漏的部分措施。