风机振动原因分析及处理方法
引风机的振动故障分析及处理
引风机的振动故障分析及处理引风机是工业生产中常见的设备，其主要作用是吸入空气并将其加速送入燃烧炉中，以维持燃烧的正常进行。
在使用过程中，引风机有可能会出现振动故障，这不仅会影响设备的正常运行，还会对生产造成不利影响。
对引风机的振动故障进行分析并及时处理，对于保障生产的顺利进行具有重要意义。
一、振动故障的原因分析（一）不平衡引风机叶轮不平衡是引起引风机振动的主要原因之一。
由于生产过程中的磨损和不平衡的装配，叶轮的不平衡会引起在高速旋转时的振动。
如果叶轮上积聚了灰尘或者其他杂物，也会造成不平衡，导致引风机产生振动。
（二）轴承故障在使用过程中，引风机轴承的润滑油可能会老化或者耗尽，导致轴承的摩擦增大，进而引起振动。
长时间的高速旋转会使轴承受到较大的压力，轴承零部件出现磨损也会引起振动。
（三）安装不当引风机的安装不当也是引起振动故障的原因之一。
比如机座安装不稳固、叶轮与外壳摩擦等都会引起不必要的振动。
（四）进风口设计不当引风机的进风口设计不当也可能引起振动故障。
如果进风口设计不当，可能会造成进风阻力过大，引风机的工作状态不稳定，从而引起振动。
二、振动故障的处理方法引风机叶轮不平衡是引起振动的主要原因之一，因此平衡校正是解决振动故障的主要手段。
在进行平衡校正时，首先需要对叶轮进行动平衡测试，确定不平衡的位置和程度，然后采用添加铅块或者切削方法进行校正。
对于因为轴承老化或者损坏导致的振动故障，需要及时更换轴承。
在更换轴承时，需要注意选用合适的轴承型号，并保证安装时周围环境干净、安静，以免对新轴承造成污染或损坏。
对于安装不当引起的振动故障，需要重新进行安装调整。
检查机座的稳固性，确保其与地面接触牢固，叶轮与外壳之间不发生摩擦。
三、振动故障的预防措施（一）定期检查为了及时发现引风机的振动故障，经常性的定期检查是很有必要的。
通过定期检查可以发现引风机的潜在问题，及时进行处理，避免振动故障对生产造成不利影响。
（二）保持清洁定期清洁引风机的叶轮和轴承是预防振动故障的有效手段。
风机产生振动的原因及处理方法
风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械，它是一种从动的流体机械。
风机是中国对气体压缩和气体输送机械的习惯简称，通常所说的风机包括通风机，鼓风机，风力发电机。
那么风机会出现振动的原因和解决办法有哪些呢?风机产生振动的原因及解决方法1.叶轮与主轴配合间隙过大引起的振动，其主要原因是叶轮在制作加工过程中加工精度有误差，轴头出现椭圆，导致配合接触面减少，有原来的面接触变成了点接触。
还有在修复过程中检修人员用细砂纸打磨轴头，多次修复后，导致主轴头与叶轮配合间隙过大。
解决方法：叶轮与主轴配合间隙过大引起的振动，对于新轴要依据图纸进行校核，确保达到叶轮与轴的配合间隙，叶轮轴孔与轴之间为过盈配合，紧力为0.01-0.05mm。
另外风机正常运行期间尽量减少检修次数，由于每次检修对于风机主轴都存在一定的磨修，这样一来多次的修复会造成主轴的累积磨损，使主轴轴颈明显变细，达不到孔与轴的过盈配合要求。
还有叶轮与主轴安装完毕后，轴头用于锁紧叶轮的锁母必须紧固到位，一旦出现松动会造成风机振动加剧上升。
2.叶轮本身不平衡所引起的振动，其产生的原因有：叶轮上的零部件松动、变化、变形或产生不均匀的腐蚀、磨损；工作介质中的固体颗粒沉积在转子上；检修中更换的新零部件重量不均匀；制造中叶轮的材质不绝对匀称；加工精度有误差、装配有偏差等。
叶轮本身不平衡，叶轮不平衡可分为动不平衡（力偶不平衡）和静不平衡（力矩不平衡）两种。
解决方法：消除动不平衡的方法是：拆除风机转子，利用动平衡机对转子进行平衡找平，通过平衡机找平的转子，动、静不平衡基本可以得到根除。
静不平衡可在现场利用三点平衡法进行找平。
3.主轴发生弯曲，其主要原因是风机长期处于停用状态，主轴叶轮在自重的作用下，发生弯曲变形。
这种情况经常出现在正常运转的风机停用后，，再次启机时，出现风机振动超标的现象。
再者主轴局部高温也可使轴弯曲。
解决方法：主轴发生弯曲所引起的振动，主轴弯曲主要产生于日常点检维护工作不到位，对长期停用风机，点检和岗位人员必须每天进行手动盘车，每天盘车角度为60°～120°之间，防止由于风机长时间不运转，在叶轮自重的因素下，主轴发生弯曲变形。
风机喘振的原因现象及处理方法
风机喘振的原因现象及处理方法风机喘振是指风机在运行过程中出现的振动现象，通常表现为风机整体或部分结构的不稳定振动，会导致设备损坏甚至危及人身安全。
喘振的出现往往会给生产和运行带来严重的影响，因此对于喘振现象的原因和处理方法，我们有必要进行深入的了解和研究。
一、原因分析。
1. 气动力失稳。
风机在运行时，由于叶片的设计不合理或叶片表面的腐蚀、磨损等因素，会导致风机叶片受到气动力的不稳定作用，从而引起振动。
2. 结构失稳。
风机的结构设计不合理、材料疲劳、连接螺栓松动等因素都会导致风机结构的失稳，从而引起喘振现象。
3. 惯性失稳。
风机在运行过程中，由于叶轮的不平衡或转子的不对称等因素，会导致风机的惯性失稳，从而引起振动现象。
二、现象表现。
1. 频率跳变。
风机在运行中，频率突然发生跳变，表现为振动频率明显变化，这是喘振现象的典型表现。
2. 声音异常。
风机在喘振时，会发出异常的噪音，通常是低频、深沉的嗡嗡声，这是喘振现象的另一种表现形式。
3. 振动幅值增大。
喘振时，风机的振动幅值会明显增大，甚至超出正常范围，这是喘振现象的直观表现。
三、处理方法。
1. 优化设计。
针对风机叶片和结构的设计不合理问题，可以通过优化设计来解决。
采用流场仿真、结构分析等技术手段，对风机进行全面的设计优化，提高风机的稳定性和抗振能力。
2. 定期检测。
针对风机结构的材料疲劳、连接螺栓松动等问题，需要定期进行检测和维护。
通过振动监测系统、结构健康监测技术等手段，及时发现并处理风机结构的失稳问题。
3. 动平衡调整。
针对风机惯性失稳问题，可以通过动平衡调整来解决。
对风机叶轮、转子等部件进行动平衡校正，提高风机的运行平稳性。
4. 加强管理。
在风机运行过程中，加强对风机的管理和维护，做好日常巡检和保养工作，及时发现并处理风机的异常现象，防止喘振现象的发生。
综上所述，风机喘振是一种常见的振动现象，其产生的原因复杂多样，需要我们对风机的设计、运行和维护进行全面的考虑和处理。
引风机振动增大原因的诊断与处理
引风机振动增大原因的诊断与处理引风机振动增大的原因可以分为外部因素和内部因素两个方面。
外部因素包括风力、电机负载不平衡、基础不牢固等；内部因素包括轴偏心、轴承磨损、叶轮失衡等。
以下是一个关于引风机振动增大原因的诊断与处理的详细说明：一、外部因素的诊断与处理：1.风力：若引风机振动增大与风力有关，应通过监测风力变化与引风机振动变化的关系，确定是否风力引起振动增大。
如果是的话，可以采取增加防护罩、加固风道等方式来减小风力对引风机的影响。
2.电机负载不平衡：电机负载不平衡会导致振动增大，可以通过动平衡修正电机负载不平衡问题，或者更换电机。
3.基础不牢固：引风机的基础不牢固会导致振动增大，可以通过重新加固基础或者更换加固措施来解决。
二、内部因素的诊断与处理：1.轴偏心：引风机轴偏心会导致振动增大，可以通过测量轴偏心来诊断问题。
处理方法包括重新调整轴的位置或者更换轴。
2.轴承磨损：轴承磨损会导致引风机振动增大，可以通过检查轴承的磨损情况，如果磨损严重则需更换轴承。
3.叶轮失衡：叶轮失衡会导致引风机振动增大，可以通过动平衡来处理。
首先需要对叶轮进行动平衡测试，确定失衡情况，然后进行动平衡修正。
处理引风机振动增大问题的方法包括机械修复和预防措施两个方面。
机械修复主要是根据具体问题选择相应的处理方法，如重新安装轴、更换轴承、动平衡处理等。
预防措施主要是为了避免引风机振动增大问题的再次发生，包括定期检查设备状态、减少外部因素的影响、加强维护保养等。
总之，引风机振动增大的原因可以通过对外部因素和内部因素的诊断来确定，然后采取相应的处理方法来解决问题。
机械修复和预防措施是解决引风机振动增大问题的主要方法。
通过综合运用这些措施，可以有效降低引风机的振动，提高设备的稳定性和工作效率。
除尘风机振动原因分析及对策
除尘风机振动原因分析及对策
振动原因分析：
1.设备不平衡：在安装过程中，风机转子的各个部件可能存在不平衡现象，导致设备振动。
此外，设备磨损、松动等也会造成不平衡。
2.风机底座不稳固：风机底座或支撑结构不稳固，造成设备运行时的机械振动。
3.叶轮叶片损坏：风机叶轮叶片出现磨损、断裂等情况，会导致不平衡振动。
4.轴承故障：风机轴承出现磨损、脱落等问题，会导致转子不平衡，进而产生振动。
5.风阻变化：除尘风机在工作过程中，风阻可能会发生变化，如过滤器阻塞、管道堵塞等，导致风机负荷发生变化，从而引起振动。
对策：
1.动平衡：对风机转子进行动平衡处理，确保各个部件的质量分布均匀，减少不平衡振动。
可以通过在转子上安装半扇质量，然后逐步去除质量，直到达到平衡。
2.检查底座和支撑结构：检查风机底座和支撑结构是否稳固，如果有松动或损坏的地方，及时进行修复或更换。
3.定期维护：定期检查叶轮叶片的磨损和断裂情况，如有需要及时更换。
对轴承进行润滑和维护，定期检查并更换磨损的轴承。
4.监测风阻变化：实施风阻监测系统，及时检测管道和过滤设备的阻力变化，当阻力过大时，可以及时清理和更换，以减少风机负荷变化引起的振动。
5.安装减振措施：在风机的设计和安装过程中，采用减振措施，如安装减振支座或减振器等，减少振动传导和加强结构的稳定性。
总之，除尘风机振动问题需要进行全面分析，找出具体原因，并采取相应的对策进行处理。
定期维护和检查也是保证设备正常运行和降低振动的重要手段。
风机喘振的原因现象及处理方法
风机喘振的原因现象及处理方法风机喘振是指在风机运行过程中出现的振动现象，这种振动不仅会影响设备的正常运行，还会对设备的安全性和稳定性造成威胁。
因此，了解风机喘振的原因、现象及处理方法对于确保设备的正常运行至关重要。
一、风机喘振的原因。
1. 气动因素，风机在运行时，由于叶片和机壳之间的气流动态压力不稳定，会导致振动增大，从而引发喘振现象。
2. 结构因素，风机的结构设计不合理，或者叶片、轴承等零部件的制造质量不达标，都可能成为喘振的根本原因。
3. 运行条件，风机在运行过程中，如果受到外界环境因素的影响，如风速、气压等的变化，也会导致风机喘振的发生。
二、风机喘振的现象。
1. 声音异常，风机在运行时会发出异常的噪音，这种噪音往往是由于喘振引起的。
2. 振动加剧，风机在运行时振动加剧，甚至会引起设备的共振现象，严重影响设备的稳定性。
3. 能效降低，喘振会导致风机的运行效率降低，能耗增加，严重影响设备的经济性和可靠性。
三、风机喘振的处理方法。
1. 结构优化，对于风机的结构设计和零部件制造，应该严格按照相关标准和要求进行，确保结构合理、零部件质量可靠。
2. 运行监测，对于风机的运行条件进行实时监测，及时发现异常情况并进行调整，避免外界环境因素对风机运行的影响。
3. 振动控制，采用振动控制技术，对于风机的振动进行有效的控制，减小振动幅值，降低振动对设备的影响。
4. 气动优化，通过对风机的气动性能进行优化设计，降低气动因素对风机运行的影响，减小喘振的发生概率。
综上所述，风机喘振是风机运行过程中常见的问题，其原因主要包括气动因素、结构因素和运行条件等方面。
针对风机喘振的处理方法主要包括结构优化、运行监测、振动控制和气动优化等方面。
只有通过对风机喘振的原因和现象进行深入分析，并采取有效的处理方法，才能确保风机的正常运行和设备的安全稳定。
离心风机振动分析报告范文
离心风机振动分析报告范文背景介绍离心风机是一种常用的工业风机，用于通过离心力产生气流。
然而，长时间运行后，离心风机可能会产生振动问题，这不仅会导致设备的损坏，还可能对工作环境和人员造成危害。
因此，对离心风机的振动进行分析是非常重要的。
分析目的本报告旨在分析离心风机振动的原因，并提供相应的解决方案，减少或消除振动问题。
振动分析方法为了对离心风机的振动进行分析, 我们采用了以下方法：1. 可视化观察：使用高速摄像机观察离心风机在运转过程中是否出现明显的振动情况。
2. 加速度传感器：在离心风机关键部位安装加速度传感器，以记录振动信号。
3. 数据分析：采集到的振动信号通过信号分析软件进行数据处理，获取相应的振动参数。
分析结果经过观察和数据分析，我们得出以下结论：1. 不平衡：离心风机转子不平衡是振动的主要原因之一。
不平衡可能由于组装不当、转子磨损或材料失衡等原因导致。
2. 轴承问题：轴承故障是另一个常见的振动原因。
轴承的磨损和损坏会导致风机转动不平稳，产生振动。
3. 转子松动：转子部件松动也会造成离心风机振动。
松动的螺钉和螺栓可能会在运转过程中产生共振效应，增加振动。
4. 过载：离心风机运行时，超过其额定负载也会导致振动问题。
解决方案针对以上分析结果，我们提出以下解决方案：1. 平衡调整：对离心风机进行动态平衡调整，以消除转子的不平衡。
可以采用动平衡机来准确测量不平衡量，并进行相应调整。
2. 轴承维护：定期检查和更换轴承，以确保其正常工作。
可以采用超声波检测仪等设备，及时发现轴承的异常情况。
3. 转子紧固：检查和紧固转子的螺钉和螺栓，确保其安全牢固。
可以使用扭矩扳手等工具，按照规定的力矩进行紧固。
4. 负载控制：确保离心风机运行在其额定负载范围内。
可以通过安装负载监测系统，实时监测风机的工作状态，并提前预警超负载情况。
总结离心风机的振动问题对设备正常运行和工作环境都有一定的影响，因此需要进行及时的振动分析和解决。
风机振动原因及消除
三、现场动平衡
现场动平衡有单、双面试重法和影响系数法。试重法多用在初次 进行动平衡或无可参考影响系数的转子上，系数法则使用在有过动平 衡配重记录的或有现成影响系数的转子。我们现在使用的多为单面影 响系数法。 1、单面试重法步骤： （1)选择带宽、测量方法；带宽1Hz、试重法 1)选择带宽、测量方法；带宽1Hz、试重法 （2）预置转速：默认4000rp ）预置转速：默认4000rp （3）启动转子到平衡转速，按 回车 开始测量；
经过多年的实践经验我们发现： 经过多年的实践经验我们发现： 我厂的引风机振动大多由叶轮 的动不平衡造成，即叶轮导流面局部失重和积灰质量不均， 的动不平衡造成，即叶轮导流面局部失重和积灰质量不均，以及烟气 温度、湿度变化等原因引起。 动不平衡是旋转机械的主要故障之一， 不平衡是旋转机械的主要故障之一， 温度、湿度变化等原因引起。 由转子不平衡引起的故障约占全部机械故障的50%， 由转子不平衡引起的故障约占全部机械故障的50%， 所以说风机运行 50% 中是常见的故障也是转子（叶轮）系统的不平衡。风机在运行时， 中是常见的故障也是转子（叶轮）系统的不平衡。风机在运行时，转 子会产生不平衡离心力，从而引起转子的横向振动， 子会产生不平衡离心力，从而引起转子的横向振动，并通过支撑转子 的轴承向外传播， 使风机产生振动和噪声。 的轴承向外传播， 使风机产生振动和噪声。 当不平衡力增大到一定 程度后转子会产生很大的横向振动，从而引发如轴承磨损、烧毁，转 程度后转子会产生很大的横向振动，从而引发如轴承磨损、烧毁， 子断裂等严重的机械事故。 子断裂等严重的机械事故。
现场动平衡
2、单面系数法步骤： （1）选择测量方式：系数法（通过“+”切换） ）选择测量方式：系数法（通过“+”切换） （2）启动转子至平衡转速，待稳定后按 保持 记录数据 （3）按 回车 ，机器显示出计算结果。 （4）焊接配重块后再次启动转子测量，不满意则重复上述过程。
轴流风机振动的分析与处理
轴流风机振动的分析与处理轴流风机是一种用于空气或气体输送的机械设备，由于运转方式的特殊性，轴流风机在工作过程中难免会出现振动现象。
轴流风机的振动不仅影响其性能和寿命，还有可能引起安全事故，因此对轴流风机振动的分析和处理非常重要。
轴流风机振动的种类轴流风机的振动主要包括机械振动和流体振动两种类型。
1.机械振动：轴流风机的机械振动主要由于其内部机械部件的运动不平衡所引起，如电机、风轮等。
机械振动多呈周期性，振动频率与转速成倍数关系，如2倍频、3倍频等。
2.流体振动：轴流风机运行时会产生空气或气体的流动，这种流动会产生振动。
流体振动常呈现出随机性，振动频率和幅值无规律，且难以预测。
轴流风机振动的原因轴流风机振动的原因主要包括以下几个方面：1.振源：轴流风机的内部机械部件存在运动不平衡，如电机转子、风机轮等，会以不同的频率产生振动。
2.轴承故障：轴承是机械部件中易损件之一，轴承损坏后会产生振动。
3.装配不当：轴流风机的部件装配不当，如轴承安装失误、风机叶轮装配不均匀等，也会导致轴流风机振动。
4.流体力学问题：空气或气体在轴流风机内的流动会产生涡流，这些涡流会产生一定的振动。
轴流风机振动的分析方法轴流风机的振动分析方法主要有以下几种：1.频率分析法：这种方法是通过振动信号的频谱分析，找出其频率分量和振幅，并确定振动的种类和来源。
2.时域分析法：时域分析是直接观察振动信号的波形，并对其进行分析和处理。
3.成像分析法：这种方法是通过对轴流风机振动进行成像，找出振动源的位置和强度，进而对其进行处理。
轴流风机振动的处理方法如果轴流风机出现了振动问题，我们需要及时找出振动的根源，并进行相应的处理。
常用的处理方法主要包括以下几种：1.动平衡：对轴流风机的转子进行动平衡处理，消除机械振动。
2.支承优化：对轴承进行优化处理，修复或更换损坏的轴承。
3.部件调整：对轴流风机的部件进行调整，如重新安装轴承等。
4.流体力学调整：对轴流风机的流体力学特性进行调整，如更换叶片、调整进口风道等。
风机振动故障的主要原因分析及一些有效的处理方法
风机由于运行条件恶劣，故障率较高，容易导致机组非计划停运或减负荷运行，影响正常生产。
所以加强对风机的维护和保养，特别是要迅速判断出风机运行中故障产生的原因，采取相应的必要措施就显得十分重要了。
文章结合生产实际对风机振动的故障原因做出了相应的分析。
风机振动是运行中常见的现象，只要在振动控制范围之内，不会造成太大的影响。
但是风机的振动超标后，会引起轴承座或电机轴承的损坏、电机地脚螺栓松动、风机机壳、叶片和风道损坏、电机烧损发热等故障，使风机工作性能降低，甚至导致根本无法工作。
严重的可能因振动造成事故，危害人身健康及工作环境。
公司曾发生过因风机振动大，叶轮与壳体发生摩擦，引起设备着火的事故案例，给公司带来了较大的经济损失。
所以查找风机振动超标的原因，并针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。
公司长期用测振仪对风机振动进行测量，并记录数据，结合生产实际中出现的故障现象对风机的振动原因作出了如下总结，并提出了相应的处理措施。
一、风机轴承箱振动风机最常见的故障就是轴承箱振动，可以通过外部检测进行初步诊断。
轴承箱振动引起故障有迹可查，是一个振动由小变大，缓慢发生的过程。
公司采用测振仪定期对风机的轴承箱进行振动值检测，对比振动值，迅速做出正确分析和处理，提前对有可能发生故障的风机进行有计划的检修，保证了风机的安全平稳运行。
1. 转子质量不平衡引起的振动公司发生的风机轴承箱振动中，大多数是由于转子系统质量不平衡引起的。
造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮出现不均匀的磨损或腐蚀；叶轮表面存在不均匀的积灰或附着物；叶轮补焊后未做动平衡；叶轮上零件松动或连接件不紧固等。
转子不平衡引起的振动的特征，用测振仪测得数据显示：(1) 振动值径向较大，而轴向较小；(2) 振动值随转速上升而增大。
针对转子不平衡引起的振动我们制定了一系列的防范措施，由于公司使用的引风机主要是将焙烧炉室内产生的沥青烟气及时抽送出烟道，所以风机叶轮容易腐蚀，表面及其他部位空腔易粘灰，产生不均匀积灰或附着物，造成风机转子不平衡，引起风机振动。
风机喘振的原因现象及处理方法
风机喘振的原因现象及处理方法风机喘振是指在运行过程中，风机叶片或整机出现振动，产生噪音，严重时甚至会引起设备损坏。
喘振现象给设备运行和生产带来了严重的隐患，因此对于风机喘振的原因和处理方法需要引起重视。
一、原因分析。
1.风机设计问题，风机叶片设计不合理或者风机结构设计存在缺陷，会导致风机在运行时产生振动。
2.风机安装问题，风机在安装过程中，如果安装不牢固或者安装位置选择不当，都会引起风机振动。
3.风机叶片损坏，风机叶片受到外部冲击或者长时间运行磨损，会导致叶片不平衡，产生振动。
4.风机运行环境，风机运行环境不稳定，比如风速突变或者风向改变，都会引起风机振动。
二、喘振现象。
1.噪音，风机在运行时会产生异常的噪音，这是喘振现象的一个主要表现。
2.振动，风机在运行时会出现明显的振动，可以通过观察风机叶片或者机体的晃动来判断。
3.设备损坏，严重的喘振现象会导致风机设备的损坏，严重影响设备的使用寿命和安全性。
三、处理方法。
1.优化设计，对于新购的风机设备，可以通过优化设计，改善叶片结构和整机结构，减少振动产生的可能。
2.加固安装，在风机安装过程中，需要加强对风机的固定，确保风机安装牢固，减少振动产生的可能。
3.定期检查，定期对风机设备进行检查和维护，及时发现叶片损坏或者设备松动等问题，做好维修和更换工作。
4.环境控制，对于风机运行环境，可以通过控制风速，改善风向等方式，减少风机振动产生的可能。
5.安全监控，在风机运行过程中，需要加强对设备的监控，及时发现异常振动，做好安全防护措施。
综上所述，风机喘振是一种常见的设备运行问题，对于喘振现象的原因分析和处理方法，需要我们引起重视。
通过优化设计、加固安装、定期检查、环境控制和安全监控等方式，可以有效减少风机喘振现象的发生，保障设备的安全运行和稳定生产。
希望本文对风机喘振问题有所帮助，谢谢阅读。
引风机的振动故障分析及处理
引风机的振动故障分析及处理引风机是工业生产中常用的通风设备，它通过产生气流来调节温度和湿度，以确保生产环境的舒适度和安全性。
在使用过程中，引风机可能会出现振动故障，这种故障不仅影响设备的工作效率，还可能导致设备损坏甚至安全事故。
对引风机的振动故障进行及时准确的分析和处理，对保障生产安全和设备正常运行至关重要。
一、引风机振动故障的原因1. 设备使用不当引风机在使用过程中，如果频繁启停或者在高速运行状态下突然停止，会导致叶轮和轴承等部件受到剧烈的冲击，从而产生振动故障。
2. 设备安装不当引风机在安装过程中，如果叶轮和轴承的安装位置不正确，或者叶轮与轴承之间的间隙过大或过小，都会导致设备的振动增大。
3. 设备零部件磨损引风机长时间运行后，叶轮、轴承、轴和壳体等零部件会因摩擦和磨损而导致振动故障。
4. 环境因素工作环境中的震动、振动和温度变化等因素，都会对引风机的振动产生影响，进而引起振动故障。
二、振动故障的表现1. 噪音增大引风机在正常工作时，一般会有一定的噪音，但如果振动故障严重，噪音将明显增大，甚至会出现异响。
2. 振动增大振动故障会导致引风机整体的振动增大，有时候可以通过触摸设备外壳来感受到明显的振动。
3. 能源消耗增加振动会导致引风机的能源消耗增加，这是因为振动会导致设备的工作效率降低，进而增加能源的消耗量。
4. 设备温升振动会使引风机部件之间的摩擦增大，导致设备温升加剧，甚至因为摩擦引起零部件损坏。
三、振动故障的处理方法1. 设备运行监测对引风机的振动和噪音进行定期监测，一旦发现异常情况，及时对设备进行检修。
2. 设备使用规范避免频繁启停操作，以及突然停止引风机在高速运行状态下，保证设备的正常工作状态。
3. 定期维护定期对引风机进行清洗、润滑、零部件更换等维护工作，延长设备的使用寿命。
5. 调整安装位置对于因设备安装不当导致的振动故障，及时调整叶轮和轴承的安装位置，减少振动的影响。
6. 更换零部件定期检查叶轮、轴承、轴和壳体等部件的磨损情况，及时更换磨损过大的零部件，避免振动故障的发生。
风机喘振的原因现象及处理方法
风机喘振的原因现象及处理方法风机喘振是指风机在运行过程中出现的振动现象，通常伴随着噪音和机械损伤，严重影响设备的安全运行和使用寿命。
风机喘振的原因多种多样，主要包括风机结构设计不合理、叶片磨损、叶片不平衡、风机安装不稳定等因素。
本文将就风机喘振的原因现象及处理方法进行详细介绍。
一、原因分析。
1. 风机结构设计不合理，风机在设计过程中，如果叶轮、轴承座、叶片等部件的结构设计不合理，可能会导致风机在运行时产生共振现象，从而引发喘振。
2. 叶片磨损，风机叶片在长时间运行后会出现磨损，导致叶片的重量分布不均匀，叶片与风速之间的匹配不合理，从而引发喘振现象。
3. 叶片不平衡，叶片的不平衡也是风机喘振的常见原因之一，叶片在制造过程中存在偏差或者在使用过程中出现变形、损坏等情况，都会导致叶片的不平衡，从而引发喘振。
4. 风机安装不稳定，风机在安装过程中，如果安装不稳定或者基础不牢固，都会导致风机在运行时产生晃动，从而引发喘振现象。
二、处理方法。
1. 结构设计优化，在风机的设计过程中，应该优化叶轮、轴承座、叶片等部件的结构设计，确保结构合理、均衡，减少共振的产生。
2. 定期维护，定期对风机叶片进行检查，及时更换磨损严重的叶片，保证叶片的重量分布均匀，减少喘振的发生。
3. 动平衡校正，定期对风机叶片进行动平衡校正，确保叶片的平衡性，减少叶片不平衡带来的喘振现象。
4. 加固安装基础，在风机安装过程中，应该加固安装基础，确保安装稳定牢固，减少风机在运行时的晃动，降低喘振的发生。
5. 实时监测，安装实时监测设备，对风机的振动进行实时监测，一旦发现异常振动，立即停机检修，避免喘振带来的损失。
总之，风机喘振是一种常见的振动现象，对设备的安全运行和使用寿命造成严重影响。
通过对风机结构设计的优化、定期维护、动平衡校正、加固安装基础和实时监测等措施，可以有效减少风机喘振的发生，保证设备的安全稳定运行。
风机振动的原因及案例
风机振动的原因及案例1风机轴承振动超标风机轴承振动是运行中常见的故障，风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障，严重危及风机的安全运行。
风机轴承振动超标的原因较多，如能针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。
1．1不停炉处置叶片非工作面积灰引发风机振动这类缺陷常见于锅炉引风机，现象主要表现为风机在运行中振动突然上升。
这是因为当气体进入叶轮时，与旋转的叶片工作面存在一定的角度，根据流体力学原理，气体在叶片的非工作面一定有旋涡产生，于是气体中的灰粒由于旋涡作用会慢慢地沉积在非工作面上。
机翼型的叶片最易积灰。
当积灰达到一定的重量时由于叶轮旋转离心力的作用将一部分大块的积灰甩出叶轮。
由于各叶片上的积灰不可能完全均匀一致，聚集或可甩走的灰块时间不一定同步，结果因为叶片的积灰不均匀导致叶轮质量分布不平衡，从而使风机振动增大。
在这种情况下，通常只需把叶片上的积灰消灭，叶轮又将再次达至均衡，从而增加风机的振动。
在实际工作中，通常的处置方法就是临时电石后关上风机机壳的人孔门，检修人员步入机壳内去除叶轮上的积灰。
这样不仅环境恶劣，存有不安全因素，而且导致机组的非计划停驶，检修时间短，劳动强度小。
经过研究，明确提出了一个经实际证明行之有效的处置方法。
例如图1右图，在机壳喉舌处（a点，径向对着叶轮）安装一排燃烧室（4～5个），将燃烧室阳入成相同角度。
燃烧室与冲灰水泵相连，将跳灰水做为冲洗积灰的动力介质，减少负荷后停在单侧风机，在停在风机的瞬间快速关上阀门，利用叶轮的惯性作用喷洗叶片上的非工作面，关上在机壳底部安装的阀门将跳灰水排跑。
这样就同时实现了不停炉而处置风机振动的目的。
用冲灰水并作清灰的介质，和用蒸汽和压缩空气较之，具备对燃烧室结构建议高、清灰范围小、效果不好、对叶片磨损大等优点。
1．2不停炉处理叶片磨损引起的振动磨损就是风机中最常用的现象，风机在运转中振动缓慢下降，通常就是由于叶片磨损，均衡毁坏后导致的。
探析风机振动的原因及处理
探析风机振动的原因及处理摘要：风机振荡是电站风机作业中常见故障之一,处理风机振荡问题是确保锅炉机组安稳作业的重要一环。
因为引起振荡的原因很多,确诊比较复杂,发作在浙江某电厂的离心式一次风机振荡,汇集了多个要素的效果,整个处理进程历时近2个月。
其振荡特征和处理进程具有代表性。
经过介绍其剖析、确诊思路和处理方法,可认为相似风机的振荡确诊和处理供给参阅。
关键词：风机振荡；原因；处理1风机振荡的原因1.1叶轮不平衡引起的振荡及处理,风机叶轮作业进程中,因为尘埃未及时整理或许长期磨损,会呈现不平衡现象。
分别对两种不同原因构成的叶轮不平衡进行剖析。
首要,选用干式除尘法只能除去体系中的粉尘颗粒,但关于细小的粉尘杂质无影响。
尤其是高温的影响,将使部分粉尘跟着风机进入叶片,长期的作业,粉尘就会对叶轮构成冲突,致使叶片呈现痕迹。
很多的粉尘堆积在高温条件下极易发作氧化反响,生成一种氧化膜,使叶轮外表呈现凹凸不平的现象,影响其正常作业。
结垢是引起风机叶轮故障的主要原因,净化后,烟气的湿度添加。
在上一进程中残存的粉尘颗粒在气体涡流的效果下会停留在叶轮非作业面上,结成粉垢。
一旦在离心力或许风速的效果下,粉尘就会振荡掉落,落在叶轮上将会引发后期的振荡。
因而,要及时处理设备叶轮结垢现象。
现在,处理方法主要有喷水法、高压除污法等。
在传统的电厂发电进程中,对风机施行水处理,但冲水需求设备停机,影响经济效益而且需求很多时刻。
跟着技能的开展,现在各大发电厂遍及能够供认并运用高压除垢法,无需机组停运,运用压力原理就能够削减风机内的尘埃,或许运用风机正常停机的短暂时刻内,完成高压运送,运用空气压力降尘垢处理,仅需几十秒的时刻。
这种方法具有高效性,操作便利,因而,能够屡次运用,使尘埃彻底清除。
但此项处理方法对技能有必定要求,需求技能人员在作业中不断总结经历,寻觅高压气源。
现在,一些电厂选用的三点平衡法具有杰出效果。
是依据风机的振幅找到平衡点,并运送高压气源,处理其尘垢存留问题。
风机振动故障原因分析及处理
风机振动故障原因分析及处理0 前言风机在水泥行业使用特别多，包括各种类型的风机，如高温风机、离心风机、鼓风机、罗茨风机、高压风机等，而这些风机在使用过程中，由于各方面的原因，致使风机振动加剧，致最后损坏，严重的还会造成重大的设备事故，给企业的安全管理、生产组织以及效益等带来较大影响。
下面就引起风机振动的故障原因、故障因素、处理办法，谈一点自己的看法。
1 引起风机振动的故障原因分析风机故障现象及原因，有其规律可循，一般来讲有以下几种：1）设计原因：风机的设计一般是根据风机的使用环境、温度、风量、风压、介质等来设计的，而有的企业并没有完全根据这些因素来选型，致使造成存在如下因素：风机设计不当，动态特性不良，运行时发生振动；结构不合理，应力集中；设计工作转速接近或落入临界转速区；热膨胀量计算不准，导致热态对中不良等。
2）制造原因：风机制造厂家对风机的质量要求也影响风机的运转，如：零部件加工制造不良，精度不够；零件材质不良，强度不够，制造缺陷；转子动平衡不符合技术要求等。
3）安装、维修原因：风机的安装精度要求对风机运转起着至关重要的作用，如安装精度未达到安装要求，对风机运行将起着破坏作用。
在风机安装过程中，就有如下影响因素，如：机械安装不当，零部件错位，预负荷大；轴系对中不良；机器几何参数（如配合间隙、过盈量及相对位置）调整不当；转子长期放置不当，改变了动平衡精度；未按规程检修，破坏了机器原有的配合性质和精度等。
4）操作运行原因：在风机使用过程中，对风机维护、保养的好坏，对风机的运行质量起着决定性作用。
如：工艺参数（如介质的温度、压力、流量、负荷等）偏离设计值，机器运行工况不正常；机器在超转速、超负荷下运行，改变了机器的工作特性；润滑或者冷却不良；转子局部损坏或结垢；启停机或升降速过程操作不当，热膨胀不均匀或在临界区停留时间过久等。
5）机器劣化原因：一般设备在使用时都有一定的年限，达到一定年限设备性能将恶化。
风机喘振的原因现象及处理方法
风机喘振的原因现象及处理方法风机喘振是指风机在运行过程中出现的一种振动现象，通常会伴随着噪音和机械损坏。
喘振不仅会影响风机的正常运行，还可能对设备和人员造成安全隐患。
因此，及时有效地处理风机喘振问题至关重要。
一、原因分析。
1.风机设计问题，风机设计不合理或者制造工艺不当可能导致风机出现喘振现象。
例如，叶片的结构设计不合理、叶片强度不足、叶片与轴的连接方式不稳固等。
2.风机叶片问题，叶片表面积灰、积尘或者叶片损坏等问题都可能导致风机喘振。
这些问题会影响叶片的气动性能，导致风机振动加剧。
3.风机叶轮问题，叶轮不平衡或者叶轮叶片损坏等问题也是导致风机喘振的常见原因之一。
4.风机安装问题，风机的安装不稳固或者安装位置不合理也会导致风机振动加剧，从而出现喘振现象。
二、现象表现。
1.噪音，风机运行时出现异常噪音，尤其是高频噪音。
2.振动，风机运行时出现较大的振动，可以通过手感或者振动仪进行检测。
3.温度升高，风机运行时叶片或者叶轮温度异常升高。
4.机械损坏，风机运行一段时间后出现机械损坏，例如叶片断裂、叶轮变形等。
三、处理方法。
1.风机设计改进，针对风机设计问题，可以通过改进设计和优化制造工艺来解决。
例如，加强叶片结构设计、提高叶片强度、改进叶片与轴的连接方式等。
2.叶片清洁和维护，定期对叶片进行清洁和维护，保持叶片表面清洁，避免积灰和积尘，及时修复叶片损坏。
3.叶轮平衡和更换，定期对叶轮进行平衡校正，避免叶轮不平衡导致的振动问题。
另外，对于损坏严重的叶轮，需要及时更换。
4.风机安装调整，对于安装不稳固或者安装位置不合理的风机，需要进行调整和改进，保证风机运行时稳定性。
5.定期检测和维护，定期对风机进行振动、噪音和温度的检测，及时发现问题并进行维护。
结语。
风机喘振是一种常见的问题，但是通过合理的处理方法和定期的维护，可以有效地避免和解决这一问题。
对于风机制造商和使用者来说，需要重视风机喘振问题，加强对风机的设计、制造、安装和维护，保证风机的安全稳定运行。
风机喘振的原因现象及处理方法
风机喘振的原因现象及处理方法风机喘振是指在风机运行时出现的振动现象，这种振动会对风机的正常运行造成影响，甚至会对风机设备造成损坏。
因此，对于风机喘振的原因、现象及处理方法，我们需要深入了解并采取有效的措施进行处理。
首先，我们来了解一下风机喘振的原因。
风机喘振的原因主要包括以下几个方面：1. 风机叶片设计不合理，风机叶片设计不合理会导致叶片在运行时受到不均匀的气流作用，从而引起振动现象。
2. 风机叶轮不平衡，风机叶轮不平衡会导致风机在运行时产生不稳定的振动，从而引起喘振现象。
3. 风机轴承故障，风机轴承故障会导致风机在运行时产生异常振动，进而引起喘振现象。
4. 风机基础不稳固，风机基础不稳固会导致风机在运行时产生不稳定的振动，从而引起喘振现象。
其次，我们来了解一下风机喘振的现象。
风机喘振的现象主要包括以下几个方面：1. 风机振动幅度增大，风机在运行时振动幅度明显增大，甚至超出正常范围。
2. 风机噪音增大，风机在运行时噪音明显增大，这是喘振现象的一个明显表现。
3. 风机运行不稳定，风机在运行时出现不稳定的现象，运行状态不平稳。
最后，我们来了解一下风机喘振的处理方法。
针对风机喘振的处理方法主要包括以下几个方面：1. 优化风机叶片设计，对风机叶片进行优化设计，减少叶片在运行时受到的不均匀气流作用，降低振动风险。
2. 动平衡风机叶轮，对风机叶轮进行动平衡处理，保证叶轮在运行时平衡稳定，减少振动现象。
3. 定期检查风机轴承，定期对风机轴承进行检查和维护，及时发现并处理轴承故障，减少振动风险。
4. 加固风机基础，对风机基础进行加固处理，保证风机在运行时基础稳固，减少振动风险。
总结而言，风机喘振是一种常见的振动现象，对风机设备的正常运行造成不利影响。
了解风机喘振的原因、现象及处理方法，对于保障风机设备的正常运行具有重要意义。
在实际操作中，我们应该根据具体情况采取相应的措施，及时处理风机喘振问题，确保风机设备的安全稳定运行。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
风机振动原因分析及处理方法
作者：陈爽
来源：《科学与财富》2018年第27期
摘要：风机是石油化工企业生产过程中不可缺少的一种机械设备，风机的主要作用是将原动机的机械能转换为输送气体能量，提高气体压力并输送气体的机械。
在石油化工企业生产装置中使用的风机主要是离心式引风机，主要用于通风、输送热量、除尘，以及排出生产中的污染气体等，是石油化工企业生产和环保使用的重要机械设备。
本文主要分析了风机在生产运行过程中出现振动的原因，并提出了相应解决振动故障的处理方法。
关键词：振动；风机；轴承；不平衡
前言
在石油化工生产装置中风机运行所处的环境一般都比较恶劣，风机长周期运行，灰尘比较大、设备各部件存在着较大的磨损、设备安装存在的误差、旋转失速等因素都会非常容易引起风机的振动故障，导致机组非计划停工或者减负荷运行，影响石油化工生产装置的正常生产运行。
所以，加强对风机的维修和保养，特别是要迅速判断出风机在生产运行中发生故障的原因，快速判断故障并采取措施解决风机故障，是石油化工生产装置能够持续生产的保障。
一、风机振动原因分析
（1）积灰过厚引发的风机振动
积灰过厚引起的风机振动是由于风机所处的工作环境中灰尘比较大，由于气体进入的角度和气体本身的流体性质等因素导致造成工作面产生气体漩涡，产生的气体漩涡就会造成灰尘的沉积，当灰尘沉积到一定厚度之后就会引起风机的振动。
例如，机翼型叶片最容易积灰，积灰经过不断的沉积达到一定的重量后，在离心力的作用下容易将积灰甩出，但是积灰甩出后会造成叶片上积灰的重量不同，由于积灰重量的不均匀就会导致叶轮质量分布不平衡的现象发生，致使风机振动幅度增大。
（2）风道系统的振动导致风机振动。
由于风道系统中气流的压力脉动与扰动引起的振动，导致风机振动的形式是受迫振动。
这是由于风机出口扩散筒进出风量以及负荷产生的变化造成的振动，由于进风面积的不均匀，风道局部涡流引起的振动，挡板的开闭造成的叶轮振动，机壳和风道壁刚度不够引起振动，风机旋转失速等都会引起风道系统振动，从而导致风机的被迫振动。
该振动过程没有规律，振幅着流量增加而增大。
（3）磨损引起的风机振动
风机在长时间持续的生产运行过程中难免会造成磨损，由于磨损造成的风机振动现象较为普遍，这是由于风机在运行过程中各个部分引起的磨损是不匀衡的，通常是叶片先被磨损，磨损到一定程度之后就会找引起叶片不平衡的问题，导致风机发生振动。
（4）滚动轴承异常引起的振动
例如，轴承安装不良。
当轴承装配有问题，如轴承安装不当，使用蛮力安装，造成轴承变形；安装倾斜，安装有偏差或未安装到位，造成轴承游隙过小。
内外圈不处于同一旋转中心，造成不同心，引起风机振动。
或者是轴承表面损坏。
如采购的轴承质量不好，间隙不合理；长期超负荷运行，超寿命使用造成的疲劳破环；润滑不到位，润滑方式不正确或润滑油选择不对；异物进入造成污染等。
会造成轴承表面损坏、滚珠磨损变形、滚道表面金属剥落、座圈滚道严重磨损、保持架碎裂，降低轴的运转精度，使轴承座发生振动。
（5）旋转失速引起风机喘振
气流冲角到达临界值附近之后就会容易产生旋转失速的现象，这时候气流离开叶片凸面，造成边界的分离现象，由于边界的分离继而会产生区域涡流，这时候就容易出现喘振现象。
风机在不稳定工作区出现的风压大幅度波动就会引起喘振，另外在喘振产生的同时往往会伴生旋转气流，但是旋转失速只和叶轮本身有关，喘振的产生则与叶轮、风烟道等都相关。
（6）联轴器异常引起的振动
由于电机轴和引风机不同心，或者电机联轴器和引风机之间没有预留间隙，引起轴承座和电机发生剧烈振动现象。
主要表现为：振动不稳定，随着负荷变化，振幅在空转时最小，满载时最大，轴心偏差越大，振动越大；电机输出轴侧也有明显振动，将引风机和电机联轴器脱开，电机单独运行，振动消失。
二、风机振动的处理方法
（1）因积灰引发风机振动的处理方法
积灰只要经过清除就能重新保证叶轮的平衡，清除积灰通常要风机进行临时停机，在风机停机以后由维修人员清除叶轮上的积灰，由于工作环境恶劣，积灰清除工作比较繁琐，，存在很大的安全隐患，并且维修时间较长，影响着机组的正常运行。
也可以采取一种新的积灰清理方式，即在机壳喉舌处进行改造，加装一排不同角度的喷嘴，喷嘴结构要求低，具体角度要依据现场计算和研究进行确定，用冲灰水泵与喷嘴相连接，在进行清除积灰的时候将冲灰水作为冲洗积灰的动力介质，在停风机的瞬间迅速打开阀门，利用叶轮的惯性作用喷洗叶片。
该种除灰方式具有对叶片磨损小、清灰范围大、除灰彻底效果好等优点。
（2）风道振动的处理方法
风道振动引起的风机振动往往容易被忽视，当风机出口扩散筒负荷出现变化的时候振动也会产生变化，负荷与振动幅度成正比。
这种情况下处理措施主要有：加固风道、加固蜗壳、坚固螺丝、加固底座，或者是在扩散筒出口端设立一个可以移动的支点，这种改变能够在负荷产生变化的时候进行调整从而消除风机振动。
（3）磨损引起的风机振动的处理方法
对于磨损叶片的处理需要对风机进行临时停机，维修或者更换风机叶片。
在日常生产过程中就要对风门挡板进行定期维护，及时解决风门挡板漏风的问题，保证一个良好的工作环境，避免粉尘颗粒对叶片的冲击作用，防止风机出现大的故障。
（4）滚动轴承异常引起的振动处理方法
在由于滚动轴承异常引起振动的时候，要立即停止风机运行，更换轴承，通过选用合格的轴承、合格的润滑油，采用正确的润滑方式降低此类振动发生的频次。
（5）旋转失速引起的振动处理方法
旋转失速的检测一般使用失速探针即可进行检测，但是这种方式在实际工作中存在一定的缺陷，烟气中的灰尘灰造成失速探针的堵塞，并且现场条件振动较大，但实际运行中有两种原因使差压开关容易出现误动作：烟气中灰尘堵塞失速探针测量孔和现场条件振动大。
这种方式的应用保护可靠性较差。
风机的不断完善对旋转失速的处理有了更好的解决方式，现在有发讯的方式，这种方式能够更好的保证风机的持续运行，减少停运，具体措施就是一旦出现旋转失速或者喘振之后立刻采取措施使风机脱离，从而保证风机的正常进行。
（6）联轴器异常引起的振动处理方法
重新找正联轴器中心并进行调整，降低电机轴和引风机不同心度；合理预留引风机和电机联轴器之间的间隙。
结束语
风机振动故障是生产运行中最常见的现象，只要振动幅度在可控制范围之内，就不会造成太大的影响。
但是，在风机的振动超标后，会引起电机地脚螺栓松动、轴承座或轴承的损坏、电机烧损发热、叶片和风道损坏等故障问题，影响了风机的安全运行，降低了风机工作性能，导致风机无法正常运转。
严重的可能因振动造成事故，引发设备着火或对作业人员造成人身伤害，造成严重的经济损失和危害人身健康。
因此，必须在生产过程中对风机的振动幅度进行测量，并记录数据，总结发生故障的原因和经验，及时采取相应的风机故障解决措施，提高风机的运行效率。
参考文献：
[1]焦文波.离心式引风机轴承箱振动的故障分析与处理[J].中州煤炭，2007（3）.
[2]王怀远.锅炉风机运行中常见故障的原因分析及处理措施研究[J].消费电子，2013（8）.
[3]王永义.风机运行中常见故障原因分析[J].甘肃科技纵横，2007（4）.。