注塑件设计要点
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向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生。一般情 况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产 生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。主要由模具和工艺， 设备原因造成的。产品设计原因有制品壁厚太薄，造成过早固化。
可参考以下几项予以改善： l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、 提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。或者将 熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
4）合理的产品结构设计（如加强筋等）和产品壁厚尺寸也可以减小变形。
注塑件结构设计工艺性
注塑件设计的一般原则:
• a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:
• b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排 气,补缩;
• c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出 制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工 艺,模具零件的强度等，以便使制品具有较好的经济性;
注塑件设计要点简述
7 塑件的变形
• 提高注塑产品结构的刚性，减少变形。尽量避免 平板结构，合理设置翻边，凹凸结构。设置合理 的加强筋。
8 嵌件
注塑件设计要点简述
• 嵌入塑料件的零件,叫做嵌件.在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬 度、磨损寿命、尺寸的稳定性，精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特 殊需求。同时会增加产品成本。
• 由于用途不同,嵌件的形式不同,材料也不同. 但使用最多的是金属嵌件.嵌 件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
• 嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。如：滚花、孔、折 弯、压扁、轴肩等。
• 嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
• 设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）
有注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、 模具上沾有异物等。
❖ 3 产品缩印（凹痕）通常由于制品上受力不足、物料充
模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁 部分。结构设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强筋、凸
。 柱等地方的壁厚，加强筋，螺钉柱等局部减薄处理
❖ 4 气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，
注塑件设计要点简述
注塑件设计要点简述
9 产品标识（回收标志，日期标志）
• 产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采 用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的 面处设置标识，可以避免拉伤。
注塑件设计要点简述
10 注塑件精度
• 由于注塑时收缩 率的不均匀性和 不确定性，注塑 件精度明显低于 金属件，应按 标准选择适当的 公差要求 （OSJ1372-1978）
6 抽芯机构及避免
注塑件设计要点简述
• 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯 机构。抽芯机构能成型复杂产品结构，但易引起 产品拼缝线，缩印等缺陷，并增加模具成本缩短 模具寿命。
• 设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽 芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利 用型腔型芯碰穿等方法。
注塑件设计要点简述
注塑件设计要点
主要内容
A
注塑件主要缺陷
B ❖注塑件结构设计工艺性
C
❖产品事例
注塑件主要缺陷
注塑工艺生产产品可能出现的缺陷及原因分析
利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均 匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计，模具结构设 计的不合理，容易引起产品的各种缺陷，最终集中在 注塑制品的质量上反映出来
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具 并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度 等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方 法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
• d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、 加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。
注塑件结构设计工艺性
注塑件设计要点
• 1 开模方向和分型线 • 2 脱模斜度 • 3 零件壁厚 • 4 加强筋 • 5 圆角和孔 • 6 抽芯机构及避免 • 7 塑件的变形 • 8 嵌件 • 9 产品标识（回收标志，日期标志） • 10 注塑件精度 • 11 注塑件的焊接 • 12 气辅注塑
注塑件设计要点简述
注塑件设计要点简述
11 注塑件的焊接
• 焊接（热板焊、超声波焊、振动焊） • 采用焊接，可提高联接强度。 • 采用焊接，可简化产品设计。
注塑件设计要点简述
12 气辅注塑
• 气辅注塑，可提高产品刚性，减少变形。 • 采用气辅注塑，可以避免缩印。 • 采用气辅注塑，可以节省原材料，缩短冷却时
• 壁厚应尽可能均匀，壁厚不均会引起表面缩印，气 孔和熔接痕。
• 塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料 性质有关。
注塑件设计要点简述 塑件之设计范例，
(左边)粗厚件会导致(中间)塑件的收缩和翘曲， 应该将塑件设计为具有均匀肉厚的(左边)塑件
不良设计
典型的塑件设计
注塑件设计要点简述
4 加强筋
❖ 8 白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱
模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模 斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方 法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后 续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
注塑件主要缺陷
❖ 9 翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解 决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法 可参照以下各项：
如：缩印（凹痕）、熔接痕、气孔、变形、拉毛、 顶伤、飞边，成形不足，烧糊等。 为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充 分考虑其结构工艺性。
注塑件主要缺陷
❖ 1 产品成型不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固
化 ，当然还有其他多种的原因。结构设计时应考虑采用合理 的壁厚
❖ 2 产品溢（飞）边往往由于模具的缺陷造成，其他原因
间 • 适用：微波炉把手，盖板抓手等
总结
注塑件设计要点简述
设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和 工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工艺性，可得到 很好的外观或性能。
• 结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺 陷发生在产品的隐蔽部位。
The End
Thanks For Your Attention
• 设计加强筋时，应使中间筋低于 外壁0.5～1mm，以减少支承面积， 达到平直要求。
5 圆角和孔
注塑件设计要点简述
• 圆角太小可能引起产品应力集 中，导致产品开裂。
• 圆角太小可能引起模具型腔 应力集中，导致型腔开裂。
• 设置合理的圆角，还可以改 善模具的加工工艺，如型腔可 直接用R刀铣加工，而避免低 效率的电加工。
• 为了确保零件的强度和刚度，而又 不使零件的壁厚过大，避免零件变 形，可在零件的适当部位设置加强 筋。增加产品刚性，减少变形。
• 加强筋的厚度必须小于产品壁厚 的1/3，（底托等非外观件除外） 否则引起表面缩印。
• 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以 避免顶伤。（若不能满足产品要求， 也可以使用较小角度）
❖ 2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发 生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加 排气槽反排气杆等措施。
注塑件主要缺陷
❖ 7 喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是 由于塑料由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧口 横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温 度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在 充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
注塑件设计要点简述
3 零件壁厚
• 塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、 结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，各种塑料 均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm。
• 当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩 印等问题，应考虑改变产品结构；壁厚太薄，会引 起零件变形。我公司产品壁厚一般 2～4mm。小制品 可取偏小值，大制品应取偏大值。
注塑件设计要点简述
1 开模方向和分型线
• 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可 能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
• 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模 方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
• 开模方向确定后，可选择适当的分型线（面），以改善外观及性能。 • 例如：
注塑件设计要点简述
2 脱模斜度
• 适当的脱模斜度可避 免产品拉毛。光滑表 面的脱模斜度应大于 0.5度，细皮纹表面大 于1度，粗皮纹表面大 于1.5度。
• 适当的脱模斜度可避 免产品顶伤。
• 深腔结构产品设计时 外表面斜度要求小于 内表面斜度，以保证 注塑时模具型芯不偏 位，得到均匀的产品 壁厚，并保证产品开 口部位的材料密度强 度。
注塑件主要缺陷
❖ 6 烧伤
❖
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，
采取的解决办法也不同。
❖ 1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高 温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆 的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品， 在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料 筒。
• 不同的圆角可能会引起分型 线的移动，应结合实际情况选 择不同的圆角或清角。
❖ 孔的形状应尽量简单， 一般取圆形。 ❖ 孔的轴向和开模方向一致， 可以避免抽芯。 ❖ 当孔的长径比大于2时， 应设置脱模斜度。此时孔的 直径应按小径尺寸（最大实 体尺寸）计算。 ❖ 盲孔的长径比一般不超过 4。 ❖孔与产品边缘的距离一般 大于孔径尺寸
内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好， 以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的 原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后 出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却 后出现的则属于模具或注塑条件问题。
注塑件主要缺陷
❖ 5 产品熔接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成来自不同方
可参考以下几项予以改善： l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、 提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。或者将 熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
4）合理的产品结构设计（如加强筋等）和产品壁厚尺寸也可以减小变形。
注塑件结构设计工艺性
注塑件设计的一般原则:
• a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:
• b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排 气,补缩;
• c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出 制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工 艺,模具零件的强度等，以便使制品具有较好的经济性;
注塑件设计要点简述
7 塑件的变形
• 提高注塑产品结构的刚性，减少变形。尽量避免 平板结构，合理设置翻边，凹凸结构。设置合理 的加强筋。
8 嵌件
注塑件设计要点简述
• 嵌入塑料件的零件,叫做嵌件.在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬 度、磨损寿命、尺寸的稳定性，精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特 殊需求。同时会增加产品成本。
• 由于用途不同,嵌件的形式不同,材料也不同. 但使用最多的是金属嵌件.嵌 件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。
• 嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。如：滚花、孔、折 弯、压扁、轴肩等。
• 嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。
• 设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）
有注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、 模具上沾有异物等。
❖ 3 产品缩印（凹痕）通常由于制品上受力不足、物料充
模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁 部分。结构设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强筋、凸
。 柱等地方的壁厚，加强筋，螺钉柱等局部减薄处理
❖ 4 气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，
注塑件设计要点简述
注塑件设计要点简述
9 产品标识（回收标志，日期标志）
• 产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采 用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的 面处设置标识，可以避免拉伤。
注塑件设计要点简述
10 注塑件精度
• 由于注塑时收缩 率的不均匀性和 不确定性，注塑 件精度明显低于 金属件，应按 标准选择适当的 公差要求 （OSJ1372-1978）
6 抽芯机构及避免
注塑件设计要点简述
• 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯 机构。抽芯机构能成型复杂产品结构，但易引起 产品拼缝线，缩印等缺陷，并增加模具成本缩短 模具寿命。
• 设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽 芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利 用型腔型芯碰穿等方法。
注塑件设计要点简述
注塑件设计要点
主要内容
A
注塑件主要缺陷
B ❖注塑件结构设计工艺性
C
❖产品事例
注塑件主要缺陷
注塑工艺生产产品可能出现的缺陷及原因分析
利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均 匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计，模具结构设 计的不合理，容易引起产品的各种缺陷，最终集中在 注塑制品的质量上反映出来
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具 并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度 等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方 法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
• d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、 加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。
注塑件结构设计工艺性
注塑件设计要点
• 1 开模方向和分型线 • 2 脱模斜度 • 3 零件壁厚 • 4 加强筋 • 5 圆角和孔 • 6 抽芯机构及避免 • 7 塑件的变形 • 8 嵌件 • 9 产品标识（回收标志，日期标志） • 10 注塑件精度 • 11 注塑件的焊接 • 12 气辅注塑
注塑件设计要点简述
注塑件设计要点简述
11 注塑件的焊接
• 焊接（热板焊、超声波焊、振动焊） • 采用焊接，可提高联接强度。 • 采用焊接，可简化产品设计。
注塑件设计要点简述
12 气辅注塑
• 气辅注塑，可提高产品刚性，减少变形。 • 采用气辅注塑，可以避免缩印。 • 采用气辅注塑，可以节省原材料，缩短冷却时
• 壁厚应尽可能均匀，壁厚不均会引起表面缩印，气 孔和熔接痕。
• 塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料 性质有关。
注塑件设计要点简述 塑件之设计范例，
(左边)粗厚件会导致(中间)塑件的收缩和翘曲， 应该将塑件设计为具有均匀肉厚的(左边)塑件
不良设计
典型的塑件设计
注塑件设计要点简述
4 加强筋
❖ 8 白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱
模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模 斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方 法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后 续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
注塑件主要缺陷
❖ 9 翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解 决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法 可参照以下各项：
如：缩印（凹痕）、熔接痕、气孔、变形、拉毛、 顶伤、飞边，成形不足，烧糊等。 为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充 分考虑其结构工艺性。
注塑件主要缺陷
❖ 1 产品成型不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固
化 ，当然还有其他多种的原因。结构设计时应考虑采用合理 的壁厚
❖ 2 产品溢（飞）边往往由于模具的缺陷造成，其他原因
间 • 适用：微波炉把手，盖板抓手等
总结
注塑件设计要点简述
设计注塑产品时必须综合考虑产品外观、性能和 工艺之间的矛盾。有时牺牲部分工艺性，可得到 很好的外观或性能。
• 结构设计实在无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺 陷发生在产品的隐蔽部位。
The End
Thanks For Your Attention
• 设计加强筋时，应使中间筋低于 外壁0.5～1mm，以减少支承面积， 达到平直要求。
5 圆角和孔
注塑件设计要点简述
• 圆角太小可能引起产品应力集 中，导致产品开裂。
• 圆角太小可能引起模具型腔 应力集中，导致型腔开裂。
• 设置合理的圆角，还可以改 善模具的加工工艺，如型腔可 直接用R刀铣加工，而避免低 效率的电加工。
• 为了确保零件的强度和刚度，而又 不使零件的壁厚过大，避免零件变 形，可在零件的适当部位设置加强 筋。增加产品刚性，减少变形。
• 加强筋的厚度必须小于产品壁厚 的1/3，（底托等非外观件除外） 否则引起表面缩印。
• 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以 避免顶伤。（若不能满足产品要求， 也可以使用较小角度）
❖ 2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发 生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加 排气槽反排气杆等措施。
注塑件主要缺陷
❖ 7 喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是 由于塑料由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧口 横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温 度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在 充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
注塑件设计要点简述
3 零件壁厚
• 塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、 结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，各种塑料 均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm。
• 当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩 印等问题，应考虑改变产品结构；壁厚太薄，会引 起零件变形。我公司产品壁厚一般 2～4mm。小制品 可取偏小值，大制品应取偏大值。
注塑件设计要点简述
1 开模方向和分型线
• 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可 能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
• 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模 方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
• 开模方向确定后，可选择适当的分型线（面），以改善外观及性能。 • 例如：
注塑件设计要点简述
2 脱模斜度
• 适当的脱模斜度可避 免产品拉毛。光滑表 面的脱模斜度应大于 0.5度，细皮纹表面大 于1度，粗皮纹表面大 于1.5度。
• 适当的脱模斜度可避 免产品顶伤。
• 深腔结构产品设计时 外表面斜度要求小于 内表面斜度，以保证 注塑时模具型芯不偏 位，得到均匀的产品 壁厚，并保证产品开 口部位的材料密度强 度。
注塑件主要缺陷
❖ 6 烧伤
❖
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，
采取的解决办法也不同。
❖ 1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高 温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆 的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品， 在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料 筒。
• 不同的圆角可能会引起分型 线的移动，应结合实际情况选 择不同的圆角或清角。
❖ 孔的形状应尽量简单， 一般取圆形。 ❖ 孔的轴向和开模方向一致， 可以避免抽芯。 ❖ 当孔的长径比大于2时， 应设置脱模斜度。此时孔的 直径应按小径尺寸（最大实 体尺寸）计算。 ❖ 盲孔的长径比一般不超过 4。 ❖孔与产品边缘的距离一般 大于孔径尺寸
内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好， 以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的 原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后 出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却 后出现的则属于模具或注塑条件问题。
注塑件主要缺陷
❖ 5 产品熔接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成来自不同方