精益生产质量管理之快速反应推进步骤

精益生产质量管理之快速反应推进步骤
在进行企业质量管理诊断活动中，针对质量问题的快速反应，我们一般都会提出以下三个问题：
对所有重大问题是否已经建立了有效的沟通、跟踪、评估、关闭机制？
问题解决是否有明确的退出标准？
是否利用了经验教训来预防问题的发生？
一、什么是快速反应
快速反应是一个系统：关注重大的内、外部质量问题；通过每日快速反应例会，促进沟通和信息共享；通过采用标准化流程监控跟踪所有重大质量问题的解决，并贯彻问题解决的方法。

根据多年的咨询经验，将反速反应总结了以下三个特征：
快速响应
建立目视化的问题收集、跟踪进制；
24小时现场沟通；
目视化责任人及工作进展
快速解决
强调问题解决的时效性
强调问题解决的过程控制
强调问题退出标准
预防发生
建立经验的收集、分类系统
强调经验的分享、利用
形成经验教训库
二、快速反应推进步骤
一般情况下，质量快速反应的推进包括以下四个阶段。

第1阶段：部门收集过去24小时的重大问题。

在快速反应会准备阶段，在一天开始时，部门应识别出过去24小时的重大问题，包括：
外部问题
用户关注的问题（问题解决报告，用户抱怨，用户电话，保修）
供应商问题（在会上作问题汇报时应提前通知供应商）
内部问题
检验工位发现的问题
过程分层审核中发现的体系问题
停线问题
其他内部质量问题（出货审核，遏制行动）
防错装置故障
所有重大质量问题都在快速反应板上进行跟踪。

第2阶段：每日快速反应会将问题分配到责任人。

会下责任人用问题解决过程采取纠正措施和防止问题再现。

快速反应会的责任人为生产部门/质量部门，由质量、工程、维护部门和支持人员提供支持。

会议每天举行，回顾部门收集的重大问题。

有些厂可能每班举行一次，有以下的要求：是交流会，而不是问题解决会
10-20分钟的站立会议，在生产现场召开
每个问题都需记录在实际问题解决报告（PPSR）中
会上固定使用此结构进行报告，保证会议在预定时间内完成
供应商应最初遏制阶段、问题根源和纠正措施更新时使用标准的问题解决格式
第3阶段：在快速反应跟踪板上对问题进行跟踪。

责任人需在快速反应会上做周期性更新和回顾。

问题负责人运用8D等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。

8D问题解决方法
D1选择团队：建立跨部门、跨学科的问题解决团队。

团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。

D2定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。

同时，描述工程师或专家的意见。

D3遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生。

D4识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。

D5长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。

D6验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。

D7预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件，过程和系统的变化。

D8团队庆祝：应认可和表扬团队及团队每位成员的努力和贡献。

7钻法
1~4钻：通过检查过程、工具、零件是否正确，零件质量是否符合要求等，来评定过程的稳定性。

5~6钻：评定设计的合理性；此时解决问题通常需要考虑工艺更改，甚至产品更改。

7钻：对于极端复杂的问题，必须采用统计工程才能解决。

第4阶段：负责人应确保其负责的问题符合关闭条件，包括经验总结。

就问题解决过程的结果进行交流。

快速反应跟踪板上关闭标准栏标为绿色。

经验总结系统包含：
建立一个采集信息流程，能为所有操作/过程的持续改善提供支持。

防止重复性问题，使组织能从成功中获益。

运用到整个组织中，所有功能部门都应当参与。

所有能支持持续改善的文件记录都必须输入经验总结系统。

（例：PFMEA总表，问题解决，交叉重读）。

管理层要确保快速反应过程有效，质量状态有显示。

如何知道快速反应过程是有效的？可以用任何形式的目视化管理，例如最少显示出月度数据的日历、趋势图：
红色或黄色日期的数量
关闭事件的数量
关闭事件的平均开放天数
质量快速反应是《质量管理》系列课程的一个模块，企业要确定目标并跟踪，以确保内外部问题快速反应的有效性。