循环水管道制作施工方案

1。

概述
本工程循环水钢管的管节和管件采用热轧钢板卷板焊接制造，以2000mm宽度的单张钢板为原料，将钢板用卷板机（卷）制成管坯，然后按指定的长度对接，安装槽钢加固圈，采用双面焊接方式进行施工.在施工场地安装20t/5t龙门式起重机，搭设12m×40m钢平台用于制作，平台周围作业面厚度100mm以上、面积200平米左右砼硬化地面用于组合和摆放管节及喷砂、防腐等。

主要工作内容包括：直管段管节,和部分弯头、三通、变径等管件的卷制和焊接、喷砂、防腐等。

2。

编制依据
2.1《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268-2008
2.2《火力发电厂焊接技术规程》DLT 869—2012
2.3《电站建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5109-2012
2。

4《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017—93
2.5《电力建设施工质量验收及评价规程第8部分:加工配制》DL/T5210。

8—2009 3。

施工前应具备的条件及要求
3。

1作业人员资质的要求
3.2 作业人员职责分工和权限
3。

3 施工用的机械、工器具、仪器、仪表要求，见下表：
3.4 作业环境的质量要求
1、施工图纸应齐全。

2、现场的力能供应达到施工要求.
3、施工通道已经形成，并能够投入使用。

4、施工场地平整、坚实、无障碍.
5、施工用机械、工器具全部到位，并能保证连续施工。

6、安装现场应有可靠的消防设施、充足的照明设施.
3.5作业材料、半成品的质量要求
作业使用的材料必须具有出厂质量证书，如无出厂质量证明书或标号不清楚、有疑问者应予复验，复验合格后方可使用。

钢板材质为Q235—A，其机械性能应满足GB700—88有关规定要求,钢板表面应符合GB3274—88有关规定，并不得有气泡、结巴、拉裂、裂纹、折叠、夹渣和压入氧化皮等缺陷，对于不合格的材料应及时向供应部门、质保部门报告，确定解决办法。

3.5。

1焊接材料供货及时，进入现场严格检查质量合格证书及出厂日期，经复查合格后方可进入库存，并按要求作批量报验。

焊接材料储存库应通风良好，并安装除湿机保持焊接材料储存库内干燥.
3.5.2焊接材料储存、保管、烘干及发放
1、焊接材料储存库应通风良好，保持干燥.
2、焊材存放时应距地面、墙面大于300mm，以防吸潮。

3、库内温度应控制在10～25℃内，相对湿度不大于60％.
4、同一炉烘干的焊接材料的烘干参数应相同，应按照焊材的牌号、批号、规格分层烘干。

每一层烘干的焊接材料应均匀堆放，堆放不宜过厚.
5、不得在同一干燥层烘干不同牌号的焊接材料。

6、焊条应按说明书的要求进行烘干,一般酸性焊条烘干温度为150℃恒温1小时；碱性焊条烘干温度为350℃恒温1小时。

焊剂受潮时宜按说明书的要求进行烘干。

7、烘焙的焊条待温度降至恒温温度100℃左右时，应放入恒温箱内恒温或将烘干箱温
度调制恒温温度以备使用。

8、一次领用的焊接材料不宜过多，放置在80~100℃的焊条保温筒内，每次只能领用一筒（5kg）的数量.用不完的焊条放在保温箱内,受潮的焊条要求重新烘干，但烘干次数不宜超过二次。

9、使用油漆必须有出厂合格证、质量证明书。

10、不同品名油漆,稀释材料等应分别存放。

11、存放场所必须阴凉、干燥及通风良好，油漆材料附近不得存放易燃品。

12、油漆存放远离明火场所，配备灭火器材，并设置严禁烟火标志牌增加警示.
13、油漆及稀释剂开罐后未用完应立即恢复加盖密封。

14、主要设备采用河砂做砂料。

3.6作业环境的要求
3.6。

1作业场地必须平整,材料、构件堆放整齐，有足够的作业空间。

3.6.2作业机械布置合理，临时性机械、工器具等必须放置在指定区域。

3.6.3夜间施工应照明良好，电器设备、电源线、电焊线应布置整齐、合理，必须设防漏电保护装置,并且确保接地可靠。

电焊线与气带不得交叉缠绕。

3.6。

4清除作业场地内的易燃、易爆物品，对施工过程中的易燃、易爆物品应采取隔离、禁火等防护设施。

3。

6。

5施工现场设废旧物品回收点，施工过程中发生的废料头、焊条头、铁丝头、木头、破布头等“五头”及时清理回收，确保施工现场整洁有序。

3.6。

6当空气中相对湿度超过85%、环境气温低于5℃和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3℃时,不得进行除锈。

3。

6。

7经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般易在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应超过24h。

3。

6。

8当空气中相对湿度超过85％、钢板表面温度低于大气露点以上3℃或高于60℃以及
环境温度低于防腐涂料生产厂家规定的最低温度时,均不得进行涂装.
4。

作业方法步骤及作业程序
4.1作业程序
放样号料切割坡口对板焊接矫正卷制组装
焊接加强圈组合焊口修磨编号制作验收喷砂除锈
涂底漆涂面漆成品的存放
4.2作业方法步骤
4。

2。

1放样
1、核对构件各部分尺寸及安装尺寸；以1：1的比例放出大样；制作样板和样杆作为切割、弯制等施工的依据。

样板用0.50mm～0。

75mm的铁皮或油毡纸制作；样杆用圆钢或钢管制作。

2、放样在专门设置的钢平台上进行，钢平台不平度为2.0 mm。

量线应准确、清晰。

放样和样板（样杆)的允许偏差
4.2。

2 号料
1、放样应根据构件的具体情况按实际号料，并依据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接收缩余量.切割、加工及焊接收缩预留余量
零件编号等。

3、号料应统筹安排,长短搭配,先大后小，或套材号料;对焊缝较多、加工量大的构件，应先号料,同一构件需要拼料时，必须同时号料。

工艺有规定时，按规定方向取料。

4.2。

3切割
1、钢材切割方法:循环水管道钢结构材料材质为Q235-A，采用机械切割或手工切割。

2、钢板直线及坡口用半自动切割机切割，弯头部分采用手工切割。

弯头的坡口因限于卷制时损坏,不提前制备.切割前，应清除钢材表面切割区内的铁锈、油污等
3、切割的质量要求:切口表面平整，不得有裂纹、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁与铁屑等，如有应予以清除；切口平面倾斜偏差为管子直径的1％，且不得超过3。

0 mm;机械剪切的零件，剪切线与号料线的允许偏差2.0 mm；断口处的界面上不得有裂纹和大于±1。

0 mm缺棱；
手工切割的型钢，其端部倾斜度不大于2。

0 mm，并均应清除毛刺；切割必须整齐，个别处出现缺欠要修磨。

气割的允许偏差
4.2。

4坡口
管道采用手工电弧焊焊接时,拼板缝及横向、环向焊缝均需开单面V型30°～35°坡口，直缝坡口采用机械切割、弯头及三通坡口采用手工切割。

4.2。

5 对板、焊接
当钢板的长度不足时，需要拼接，拼接前按图纸要求开坡口，拼接时相邻两道焊缝的间距不得小于300MM。

4。

2.6矫正
钢材变形值超过表1—1规定时应进行矫正，方法和要求参见表1—2
钢材矫正后的允许偏差表表1—1
钢结构构件、成品变形矫正方法表1—2
4.2.7钢板卷制要求
1、钢管的卷制设备：该工程卷板的主要设备是20×2000三辊卷板机，该机械主要性能是卷板最大厚度20mm，最大宽度2000mm,卷板速度为4m/min，工作原理是旋转式弯曲变形。

2、用钢板卷制的钢管应符合下列要求：两段相邻管的纵向焊缝亦应错开不小于300mm；在主管上开孔时，开孔位置不宜在焊缝上；钢管不允许切割矩形孔，以免应力集中；管壁所有焊缝采用对口焊，用手工焊时，管件坡口型式加工成V型30°~35°，用钢板卷制的钢管直径大于600mm时允许有两道纵向焊缝，两个焊缝的间距应大于300mm。

钢管卷制加工时，管子的周长偏差及不圆度应符合下表规定：
3、焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规定:
周长偏差：当钢管直径DN≤1000mm时,不超过±4mm,当钢管直径>1000mm时，不超过±6mm，端面与中心线的垂直偏差值不应大于管子外径的1％且不大于3mm.
4用钢板卷制的钢管及管道附件不得有漏焊、未焊透等缺陷,焊缝应经渗煤油试验合格。

4.2.8钢管的组装方法
1、钢管组装是根据现场的需要将卷制好的管段每3节组装在一起,经过焊接工序成为整体.
2、组装前,连接表面及沿焊缝每边30—50 mm范围内的铁锈、毛刺和油污及潮气必须清除干净,并露出金属光泽。

3、组装时检查管道摆放位置、对口间隙及管道的水平度.检查对口间隙时，首先用尺测量对口间隙是否符合设计值，上下左右的对口间隙应均匀一致，如不均匀说明中心线跑偏或管道不水平或管道已变形，必须进行调整。

调整偏差时首先要在管底焊楔子锁定,待管道中心找正后先将管道中心点焊两点，调整上下左右间隙要分别于相应位置焊楔子及挂导链进行调整，调整好一处，点焊一处,待全部点焊完后再进行对管中心、对口间隙、管道是否仰口等的检查,确保无误后,便可进行管道的焊接工作.
4。

2.9 钢管的焊接
1、焊接材料使用及牌号见表（一）:
焊接材料使用及牌号表表（一）:
使用部位材质手工电弧焊
管道主体Q235A E4303(J422）Φ3.2、Φ4。

0 管道加固筋Q235A E4303（J422）Φ4.0
2、焊接方法，为了减少焊接变形和接头缺陷，所有的对接环焊缝均采用二人对称焊接（如图1A 、B二人),运条要领:保持一定的焊条角度，保证熔合良好，采用正确的运条方式，控制熔池形状和温度，注意熔池前端的清理情况，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物(对口时的工具卡除外），点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺及焊工等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求:对口根部点固焊时，焊后应检查各个焊点质量,如有缺陷立即清除，重新进行点焊。

焊口点固时：吊口点的立、平三点（见图二）,横口可任意二点。

为了环缝间对口方便，焊接纵缝时，两头要预留一段暂不焊接,长度不少于200 mm.待焊接环缝时,再焊接纵缝两头；对于环缝与纵缝间的“T”形接头，为了减少焊接残余应力,焊接时,尽量减少焊接接头.即避免在“T”形接头进行焊接起弧和收弧；即避免在“T"形接头进行焊接起弧和收弧;对于双面焊接的对接焊缝，为了保证封底焊质量，在背面焊接前应对焊口清根,采用角磨机对焊口打磨，将焊口里的杂质和氧化物打磨清理干净，使焊口露出金属光泽。

管道直径≥400mm的焊口对口点固时,应采用楔形卡块(δ=16~25mm）3至4块点焊固定。

楔形卡块必须采用同种材料,打底后去除卡块不应损伤母材，将点固焊残留部分磨平。

点焊示意图如图三所示：
3、焊接要求：手工电弧焊焊件坡口尺寸符合图纸要求，基本尺寸下表：
坡口形式δ（mm）аb(mm)P（mm）
焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至露出金属光泽。

清理范围如下：对接焊口:坡口每侧各为(10～15）mm 。

角接头焊口:焊脚 K 值+10mm,对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10％，且不大于1mm ，焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填充物，焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力，焊口应禁止用强力对口,更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力，作业现场的环境条件：施工场地安全设施布置已就位，经检查有保障，夜间焊接时必须安装充足的照明,焊接场所通风良好.
4。

2.10加强圈组合
管道加强圈的焊接方法：待整个管道焊接完后施焊加强圈,先焊贴角缝再焊接口缝。

4。

2。

11焊口修磨
1、对于焊接过程中产生的焊缝尺寸不符合要求，如咬边、弧坑等现象要进行补焊，对出现像焊瘤、严重飞溅、气孔、裂纹、夹渣等的要铲除重焊。

返修时，对于表面缺陷可进行修磨或补焊，修磨处母材的厚度不得小于设计厚度。

2、构件的各项数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并打磨平整.对临时支撑、夹具应予割除。

对切割过程中产生的氧化铁应予铲除.遗留在焊件上的药皮、飞溅应清理干净。

4。

2。

12 编号及制作验收
将成品构件按图纸要求进行编号，图纸无要求时技术人员根据施工顺序统一进行编号，并用钢印打印，以便识别.最后将构件进行整体验收，合格后方可进行下道工序。

4.2.13除锈
1、金属结构表面油垢须先行去除后,再进行喷砂除锈作业。

2、喷射或抛射除锈除锈等级应符合最新版《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的Sa2.5级。

3、喷砂施工压缩空气罐平均压力须保证6kg/cm2，喷嘴压力须保证4。

5kg/cm2。

4、压缩空气不得含有油渍或水份，压缩空气罐须附有油水分离装置，且注意定期排 油水.
5、经喷砂后表面若附有异物，须用毛刷刷除或用压缩空气吹净，特别注意死角处.
6、喷砂场所应保持干燥，遇雨天、雾天及相对湿度大于85％不得进行室外喷砂作业,经喷砂后的金属结构表面必须当天涂刷油漆。

7、采用喷砂除锈、手工和动力工具除锈。

4。

2。

14防腐、油漆施工
油漆混合及稀释后，对角部、边缘、焊缝或不规则表面先进行初步刷油,大面积用刷子来回刷油时应先斜、后直、纵横涂刷。

要保持刷子的垂直，使油漆厚度均匀，并且没有刷痕。

4。

2.15成品的存放。

构件存放场地应平整坚实、干燥,并有排水措施。

在吊装和存放过程中，应选择好吊点和支点，并采取防止扭曲变形及损坏措施.摆放要平稳，支座处要垫平，不得随意在构件上开孔或切断任何杆件，不得遭受冲击。

5。

作业的质量要求
5.1 质量目标
5。

1.1 焊接记录表、焊接记录图、验收资料记录准确、及时、签字齐全。

5.1.2确保规范、标准及相关法律法规的贯彻执行，并为有效版本；
5.1。

3确保质检记录及验评的准确性和及时性；
5.1。

4配制加工内在质量与外观质量全部优良；
5。

1.5钢构件的几何尺寸、焊缝、外观检查优良率100%;
5。

1.6 循环水管道焊口无损检验一次合格率≥95％;
5。

1。

7 焊接接头表面质量优良率＞95％；
5.1。

8 气密性试验无渗漏；
5.1.9循环水管道防腐油漆检验一次合格率≥95％；
5。

2工程质量检验评定标准
5.2.1《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T89—2004)
5.2。

2《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）
5.2。

3《电力建设施工及验收技术规范》（DL5109—2012）
5.3 质量保证措施：
5。

3。

1作业前由技术员组织作业人员认真学习图纸、资料，了解作业技术要求，掌握作业
方法和作业要领。

开展质量教育，提高职工质量意识,抓好各类焊工的技术教育和技术培训。

5。

3.2贯彻以经济责任制为中心的质量责任制，设立焊口质量奖，奖优罚劣，把焊口的质量
和个人的收入挂钩，实施质量否决权。

5.3.3合格焊工在循环水管道焊接前,进行和实际条件相适应的模拟练习,经检验合格后方可正式焊接。

5.3。

4技术管理、质量管理系统化、标准化、程序化。

5.3。

5加强焊接材料管理.
5.3.6及时进行设备、机具、工装的配置、改进和检定。

5。

3。

7严格执行冬季施工和雨季施工的相关技术措施.
5.3。

8对作业中容易发生的质量问题,作业前做出预测，并采取有效的、可操作的预防措施，消除质量缺陷。

5.3。

9作业中发现设备缺陷或施工质量问题，及时向技术员提出并采取措施后进行处理。

重大质量问题必须停工，待提出处理意见或制定整改措施后方可进行整改。

5。

3.10积极配合项目部工程管理部门和监理的质检工作,对查出的质量问题积极并及时的进行处理。

5.3。

11喷砂防腐质量保证措施
坚持四项检验制度，作好交接验收记录。

喷砂时必须采用河砂，坚决避免使用海砂.
河砂有泥土、杂质、过细、含水量大于1%不得使用。

喷砂作业完成后应在当天4小时内进行涂刷底漆作业，因故未能在当天油漆的隔天应重新喷砂后再进行油漆作业。

焊口除锈后,应对焊道补漆一道并上下来回涂刷，宽度最少需焊道左右100mm,厚度不低于100μm。

喷涂下道漆时，须等上道漆干燥后才能施工.
油漆道数和漆膜厚度，应依据图示或施工规定作业，且各道漆应有颜色区分.
油漆完成的工件表面不得有皱纹、垂流、渗色、粉化、回粘、龟裂、针孔、气泡、剥离、附着物等外观不良现象。

5。

4 作业过程中控制点的设置
5。

4.1施工工序关键控制点
1、见证控制点
2、焊工资格审核
3、焊接工艺卡
4、焊接材料合格证书
5、施工过程中质量监督及作业指导书执行情况
6、作业指导书技术交底签证记录
7、防腐材料的合格证书
5。

4.2检查点
1、坡口清理情况的抽检.
2、焊口预热执行监督。

3、焊接完成后对焊缝的质量进行自检、专检.
4、焊接完成后，由质量部进行复检验收。

5、喷砂防腐完成后对防腐的质量进行自检、专检。

6、喷砂防腐完成后，由质量部进行复检验收。

施工过程质量控制点
5。

5质量过程控制
5.5.1 焊接质量检查,包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应严格按
检验项目和程序进行，实行三级四级检查验收制度，贯彻自检与专检相结合的方法.
1、焊接前，应检查焊口表面的清理是否干净；坡口内外边缘是否有裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷；对口尺寸是否符合图纸设计要求。

2、焊接过程中，检查层间温度、焊接工艺参数及焊道的表露缺陷应及时消除。

3、焊接结束后，检查焊缝是否成型美观、过渡圆滑，尺寸符合要求。

5.5.2 焊缝质量检验标准：
5.5.3管子的外壁错口值不大于10%壁厚，且不大于4mm。

5.5。

4外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查.
5.5.5循环水管道焊口焊后做无损检验的比例参照《火力发电厂焊接技术规程》
(DL/T869—2012),所有焊口做煤油渗漏检查。

5.5。

6无损检验的结果若有不合格时,对不合格焊缝进行返修，返修后的焊口应重新进行检验。

5.5.7涂料涂层质量检查
1涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理,并用湿膜测厚仪测量湿膜的厚度。

2、涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色一致,无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。

3、涂层内部质量应按标准进行下列测定：漆膜厚度用磁性测厚仪测定；电压值检测用针孔检测仪测定；附着力测定，用硬质道具在涂层上划一个夹角为60°的方法进行测定。

5。

6质量通病及防范措施
5。

6。

1查明不合格焊缝的原因，对于重大不合格焊缝应进行分析,同时提出返修措施，返修
后重新进行检验。

5。

6。

2电弧焊易产生的缺陷是气孔、夹渣、咬边等,焊条在使用前按规定温度预热，使用时放在保温筒里，随用随取;采用合适的焊接工艺参数；每层焊道要清理干净；要充分保证焊条在坡口两侧停留的时间.
5.6。

3焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。

但同一位置上的挖补次数一般
不超过三次,并应遵守下列规定：
1、挖补时不可以采用火焰清除缺陷，应采用机械方法清除缺陷。

2、彻底清除缺陷,不得用二次熔化的方法处理缺陷。

3、补焊时，应采用与正式焊接相同的焊接工艺。

4、严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。

5、焊接过程结束后对焊缝进行打磨修整，清除飞溅等缺陷,并对焊缝进行认真检查，如发现漏焊及焊缝尺寸不符合要求的地方及时修补，直至合格为止。

6、喷砂的金属结构应间隙排列，避免重叠及死角。

7、油漆涂刷时应注意缝隙及死角，避免漏刷，漆膜厚度不均匀现象产生.
5.7本施工项目执行强制性条文
《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869—2004。

中的相关条文：
3。

3。

1.1、钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条件。

钢材必须附有材质合格证书。

首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，按照DL/T868确认焊接工艺.
3.3.2。

7、首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能（含常、高温）、AC1、指导性焊接及热处理工艺参数等技术资料,经过焊接工艺评定后方可在工程中使用。

4.1.3、管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径,且不小于100 mm（定型管件除外）,距支、吊架边缘不小于50 mm。

同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150 mm，当管道公称直径大于500 mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500 mm。

4.1.5、容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。

相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100 mm.
4.1.8、焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物.
5.3。

3、严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。

5。

3.11、施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。

若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。

再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊.
5.3.13、对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。

5。

3。

14、焊口焊完后应进行清理,经自检合格后做出可追溯的永久性标识。

6。

1.4、外观检查不合格的焊缝,不允许进行其他项目检验；
6。

1。

5、对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验。

6。

3。

3、对下列部件的焊接接头的无损检验应执行如下具体规定:
a) 厚度不大于20mm的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的20％；
b) 厚度大于20mm、且小于70mm的管道和焊件,射线检验或超声波检验可任选其中一种；c）厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右时做100%的射线检验，焊接完成后做100%超声波检验;
d）对于Ⅰ类焊接接头的锅炉受热面管子,除做不少于25%的射线检验外,还应另做25%的超声波检验;
e）需进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。

6.3。

4、对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。

6。

3.5、无损检验的结果若有不合格时,应按如下规定处理：
a) 对管子和管道焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头评为不合格；
b) 容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm;若仍不合格,则该焊缝应100％检验。

7。

1.4、管子、管道的外壁错口值不得超过以下规定：
a）锅炉受热面管子:外壁错口值不大于10%壁厚,且不大于1mm；
b) 其他管道:外壁错口值不大于10％壁厚，且不大于4mm.
◆《电站钢结构焊接通用技术条件》DL/T678-1999中的相关条文：
4.3.2、塞焊和槽焊的要求：
f)低合金调质结构钢不允许采用塞焊和槽焊.
4.6、焊件组装
4。

6。

1、焊件对接允许对口错位如下：
a) 一类焊缝 10％的板厚且不大于2mm；
b) 二类焊缝 15％的板厚且不大于3mm;
c) 三类焊缝 20%的板厚且不大于4mm；
d）不同厚度焊件对口错位允许值按薄板计算。

5。

1.11、工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3mm以上处切除,严禁损伤母材。

去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。

◆《管道焊接接头超声波检验技术规范》DL/T820—2002
6.4.4.1、不允许存在的缺陷：
a）性质判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合、未焊透及密集性缺陷者；
b）单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-6dB者；
c) 单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-10dB且指示长度大于5mm者。

6。

4.4。

2、允许存在的缺陷：
单个缺陷回波幅度小于DAC-6dB，且指示长度小于或等于5mm者.
7.4。

4。

1、不允许存在的缺陷：
a）性质判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合、及密集性缺陷者。

b）单个缺陷回波幅度大于或等于DAC+4dB者。

c）单个缺陷回波幅度大于或等于DAC，且指示长度大于5mm者.
7。

4.4.2、允许存在的缺陷：
单个缺陷回波幅度小于DAC+4dB，且指示长度小于或等于5mm者.
6.安全施工要求和环境条件。