汽车灯具、塑件外协零部件的技术要求
JT 汽车外饰塑料零件通用技术条件
汽车外饰塑料零件通用技术条件JT1-9902-2013共 4 页重庆长安汽车股份有限公司2013年3月12日汽车外饰塑料零件通用技术条件JT1-9902-2013编制 赖 礼 汇校核 陈 雷审定 王 晓批准 曹 渡更改记录规范编号制定/修订者制定/修订日期批准日期JT1-9902-2013 赖礼汇2013-3-11 曹渡2013-3-12JT1-9902-2013汽车外饰塑料零件通用技术条件1 范围本技术条件规定了前格栅、前罩装饰件、扰流板、防擦条、侧围护板、轮罩衬板、保险杠、三角窗外盖板、后牌照灯盖、发动机装饰罩盖等等外饰塑料零件的基本性能要求及试验方法。
本技术条件适用于长安汽车股份有限公司所开发的所有轿车车型。
2 规范性引用文件SAE J2527 汽车外饰材料加速老化实验标准：可控辐照度氙弧灯SJ-NW-15 塑料件涂装要求规范SJ-NW-16 塑料镀铬件性能要求规范SJ-NW-57 汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法及结果判定SJ-NW-101 汽车塑料内饰件耐刮擦实验方法(划格法)3 要求3.1 除非另外规定，否则应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的图样与技术文件制造。
喷漆零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-15的要求。
电镀零件除了满足本技术条件外，还应满足SJ-NW-16的要求。
3.2 外观要求：所有零件外观应与经确认后的样品一致。
1）产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。
2）喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。
3）产品A面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。
且必须经过长安公司技术部门的认可。
4）零件表面的颜色和花纹应与经规定程序批准的色板或样品一致。
皮纹要清晰、色泽均匀，皮纹类型、纹理方向、纹理深度以及皮纹范围应与长安公司所要求的一致，由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀，不允许出现皮纹拉伤。
汽车塑料件设计要求方案
汽车塑料件设计要求方案一、引言汽车塑料件是指汽车的各种塑料零部件，如前保险杠、车灯壳、内饰板等。
这些塑料件在汽车设计中起到了重要的作用，既能美化外观，又能提高车辆的安全性和舒适性。
本文将从材料选择、设计要求和制造工艺等方面探讨汽车塑料件的设计方案。
二、材料选择1.耐热性：汽车塑料件需要具备一定的耐高温性，以便适应汽车运行时的高温环境。
因此，选用具有较高熔融温度和热变形温度的工程塑料，如聚苯乙烯、聚碳酸酯等。
2.强度和刚度：汽车塑料件需要具备足够的强度和刚度，以承受行驶中的冲击和振动。
为此，可以采用增强型工程塑料，如增强尼龙、增强聚酰胺等。
3.耐化学腐蚀性：汽车在使用中会接触到各种化学品，如汽油、润滑油等，因此汽车塑料件需要具备很好的耐化学腐蚀性。
选择具有较好耐腐蚀性的塑料，如聚氯乙烯、聚丙烯等。
4.色彩稳定性：汽车塑料件需要具有良好的色彩稳定性，以保证在长时间的使用过程中不会因颜色的变化而影响外观。
因此，选用具有良好稳定性的色粉颜料或采用涂层工艺进行保护。
5.环保性：汽车塑料件的材料选择要符合环保要求，尽可能减少对环境的污染。
在选择时，可以考虑采用可回收的材料或采用无卤素、无铅等环保型材料。
三、设计要求1.外观设计：汽车塑料件是汽车的重要组成部分，其外观设计要与整车风格相协调。
注重形状的流线化、曲线的柔和、比例的协调等，以提高整体的美观性。
2.强度和刚度：对于需要承受冲击的塑料件，要注重强度和刚度的设计，以确保其在受力时不会发生变形和破裂。
3.安装和拆卸便捷性：汽车塑料件需要便于安装和拆卸，以方便维修和更换。
因此，在设计时要考虑到拆卸和装配的方便性，并采用合适的固定件和连接件。
4.密封性：对于需要防水和密封的汽车塑料件，要注重密封性的设计，以避免水汽渗入和气体泄漏。
5.耐久性：汽车塑料件需要具备一定的耐久性，以承受车辆长期使用带来的磨损和老化。
因此，在设计时要考虑到材料的耐候性和耐磨性，并采取适当的保护措施。
常见汽车零部件技术要求精髓
常见汽车零部件技术要求精髓一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
17、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
汽车外饰件(塑料)总成技术条件
汽车外饰件(塑料)总成技术条件前言为满足设计、生产和检验的需要，保证产品质量，制定了本标准。
本标准根据有关国家标准和行业标准，同时参照国内外汽车生产企业的先进经验而编制的。
本标准规定了本公司设计开发的汽车塑料外饰件的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等内容。
汽车外饰件（塑料）总成技术条件1 范围本标准规定了汽车外饰件的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存的内容。
本标准适用于本公司设计开发的汽车塑料外饰件总成（以下简称外饰件）。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1033—1986 塑料密度和相对密度试验方法GB/T 1040—1992 塑料拉伸性能试验方法GB/T 1634.1—2004 塑料负荷变形温度的测定第1部分:通用试验方法GB/T 1843—1996 塑料悬臂梁冲击试验方法GB/T 2828.1—2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB 8410—1994 汽车内饰材料阻燃特性GB/T 9341—2000 塑料弯曲性能试验方法GB/T 9342—1988 塑料洛氏硬度试验方法QC/T 15—1992 汽车塑料制品通用试验方法QC/T 17—1992 汽车零部件耐候性试验一般规则QC/T 625—1999 汽车用涂镀层和化学处理层Q/J B070—2006 汽车塑料件涂漆技术条件Q/J B071—2006 汽车产品零部件标识规定Q/J B124—2006 汽车SMC件总成技术条件3主要外饰件材料选用要求3.1 汽车主要外饰件材料选用（推荐）见表1。
表1 汽车主要外饰件材料选用（推荐）4 技术要求4.1 外饰件应按经规定程序批准的图样、数学模型及技术文件制造，并应符合本标准的规定。
塑料零部件的通用技术规范和要求详解
塑料零部件的通用技术规范和要求详解General Technical Requirements for Plastic PartsPlastic parts play a vital role in various industries, ranging from automotive to electronics. To ensure the quality and functionality of plastic parts, there are several general technical requirements that need to be met.1. Material Selection: The choice of plastic material is crucial in determining the performance and durability of plastic parts. Factors such as mechanical properties, chemical resistance, and temperature resistance should be considered when selecting the appropriate material.2. Dimensional Accuracy: Plastic parts should meet specific dimensional tolerances to ensure proper fit and function. This requires precise design and manufacturing processes, including injection molding or 3D printing.3. Surface Finish: The surface finish of plastic parts affects not only their appearance but also their performance. Smoothsurfaces are desirable to prevent friction and improve aesthetics.4. Strength and Durability: Plastic parts should possess sufficient strength and durability to withstand the intended application. This involves considering factors such as load-bearing capacity, impact resistance, and fatigue life.5. Environmental Compatibility: Plastic parts should be designed to be environmentally friendly, considering factors such as recyclability, biodegradability, and the use of eco-friendly materials.6. Assembly and Integration: Plastic parts often need to be assembled or integrated with other components. Compatibility, ease of assembly, and proper integration should be considered to ensure seamless operation.7. Regulatory Compliance: Plastic parts should adhere to applicable regulations and standards, such as safety requirements and material restrictions.中文回答：塑料件通用技术要求塑料件在各个行业中起着重要的作用，从汽车到电子产品都有使用。
汽车塑料件设计要求方案
汽车塑料件设计要求方案一、引言塑料件在汽车设计和制造过程中起着重要的作用，它们通常用于车身、内饰和底盘部件。
本方案旨在确保汽车塑料件的设计满足各种要求，包括性能、质量、可靠性和环境友好。
二、设计目标1.性能：汽车塑料件在使用过程中应具备良好的强度、刚度、耐热性和耐用性，以确保其长期使用的可靠性和安全性。
2.质量：塑料件的制造质量应符合汽车行业的相关标准和要求，确保其尺寸精确、表面光滑、无毛刺和气泡。
3.可靠性：塑料件的设计应考虑正常使用环境下的振动、冲击和温度变化等因素，以确保其可靠性和寿命。
4.环境友好：塑料件的材料选择应考虑环境友好性，例如使用可回收的塑料材料，减少对环境的负面影响。
三、设计过程1.概念设计：根据汽车的功能需求和外观要求，进行初步的概念设计，包括外形、尺寸和结构等。
2.材料选择：根据塑料件的使用要求，选择合适的塑料材料，主要考虑其强度、耐热性和耐用性等性能指标。
3.结构设计：在概念设计的基础上，采用CAD软件进行详细的结构设计，包括结构件和连接方式等。
4.模具设计：根据结构设计的CAD模型，进行模具的设计和制造，确保塑料件的生产过程中能够精确复制设计要求。
5.实验验证：利用模具制备出样品进行实验验证，包括强度测试、耐热性测试和可靠性测试等，以确保设计要求的满足。
6.优化改进：根据实验结果，对设计进行优化改进，以提高塑料件的性能和可靠性。
四、质量控制1.原材料检验：对进货的塑料材料进行检验，包括外观、尺寸和性能测试等，确保原材料的质量符合设计要求。
2.生产过程控制：在塑料件生产过程中，采用严格的控制措施，确保良品率和尺寸精度的控制。
3.产品验收：对塑料件进行全面的验收，包括外观、尺寸和功能测试等，确保产品质量符合客户的要求。
4.售后服务：建立健全的售后跟踪服务体系，及时解决客户的问题和反馈，确保客户满意度。
五、环境友好1.材料选择：优先选择可回收的塑料材料，减少对环境的污染。
2.工艺改进：改进生产工艺，减少废料产生和能源消耗，提高生产效率。
汽车灯具检验标准
汽车灯具检验标准
汽车灯具的检验标准主要包括以下内容：
1. 光学性能检验标准：包括灯具的光强、光束形状、照射距离、照射角度等光学参数的检验。
2. 线路电气性能检验标准：包括灯具的电压、电流、功率、工作温度等电气参数的检验。
3. 结构安全性检验标准：包括灯具的防水、防爆、耐高温、抗震动等结构安全性能的检验。
4. 材料质量检验标准：包括灯具所使用材料的质量、耐久性、耐腐蚀性等性能的检验。
5. 环境适应性检验标准：包括灯具在不同环境条件下的工作性能、抗湿度、抗振动等性能的检验。
这些检验标准可以通过国家相关的汽车灯具技术标准进行制定和实施，以确保汽车灯具的安全可靠性和合规性。
此外，汽车生产商和相关法规也会对汽车灯具的性能进行进一步规定和检测，以保证汽车灯具的合格。
塑料件技术要求
塑料件技术要求一、法规要求（强制标准检验要求）●供应商生产的零部件必须满足我国现行的法规要求（强制标准要求），其要求如下：GB8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》GB1152-1999 《汽车内部突出物》●供应商的零部件应符合有关法规要求，并确保获得认证证书或合格的检验报告，以使整车通过认证或检验合格。
●在进行生产件批准程序（PPAP）时，供应商必须提供认证证书或合格的检验报告。
二、产品要求3.1 概要外观要求:皮纹、颜色要求应符合色卡并得到造型工程师的认可。
本SOR上的所有零件均要求注塑成型，色母调色，非喷涂件。
3.2 统一性要求◆各零件的卡扣调拨装配，由装饰板供应商装配。
3.3 材料3.4 装饰、外观、灯光、颜色的要求[1]外观颜色、皮纹按色板。
[2]表面不得有变形、缩痕、毛刺现象、不得出现毛边，颜色均匀一致, 符合色卡要求。
[3]装配后的总成不允许有间隙、锋角，断差和部件间的不匹配现象发生。
3.5 噪音与异响除图样和技术规范参数的要求外，零部件在进行整车试验时，不得发生（任何）异响。
供应商应记录在试验中所发生的问题，并负责解决。
四、技术条件五、表面处理工艺性能要求如下：六、质量要求质量目标：供应商必须满足向东风柳汽所做的质量承诺，即对每种发往东风柳汽的零件必须保证0公里累积故障率为20 PPM，3MIS故障率为0 PPM，12MIS 故障率为0 PPM。
说明：1、零公里累积故障率PPM：指从产品交付到我司开始到整车入销售库之前（含进货检验、制程），在我司各个环节发现并退回的不良品（含批量退货）与零部件总交货数量的比率。
2、3/12MIS故障率PPM：指从整车交付到终端客户开始使用3/12个月内所发生的故障件数量与零部件3/12个月内总交货数量的比率。
汽车五金配件技术标准要求
汽车五金配件技术标准要求一、引言汽车五金配件作为汽车的重要组成部分，对汽车性能和安全起着不可忽视的作用。
为了确保汽车五金配件的品质和可靠性，制定和遵守技术标准成为必要的要求。
本文档旨在规定汽车五金配件的技术标准要求，以确保各类汽车五金配件的质量和性能符合市场需求和法律法规的要求。
二、适用范围本标准适用于各类汽车五金配件，包括但不限于机械连接件、密封件、固定件、装饰件等。
三、技术标准要求3.1 材料要求- 选材应符合国家相关标准，如GB/T、ASTM等；- 材料应具备足够的强度、刚度和耐久性，以满足汽车工作条件下的要求；- 部分五金配件材料应具备抗腐蚀、防锈等特性。
3.2 尺寸要求- 尺寸应符合设计要求，在制造过程中应保持尺寸的稳定性和一致性；- 重要尺寸应根据产品的功能和特点进行严格控制。
3.3 表面要求- 表面质量应满足相关汽车行业标准，确保外观美观和使用寿命；- 部分五金配件表面应具备防腐、耐磨等特性。
3.4 性能要求- 汽车五金配件应具备足够的强度、刚度和耐久性，以满足汽车在各种工作条件下的要求；- 部分五金配件应具备防水、防尘、防震等特性，以应对复杂的汽车运行环境。
3.5 安全要求- 汽车五金配件应符合国家相关安全标准，确保使用过程中不对车辆及乘员产生危险；- 部分五金配件应具备防撞、减震等特性，以增加乘员和汽车的安全性。
四、技术验收汽车五金配件的技术验收应遵循以下程序：1. 制定验收标准并进行公示；2. 生产商按照标准进行生产，并提供相关技术文件和样品；3. 验收机构进行技术测试和实际测试，并对产品合格与否进行评定；4. 验收结果评定为合格或不合格，并记录在相关文档中；5. 生产商必须保留样品和相关技术文件至少3年。
五、批准和修订本标准由汽车五金配件技术标准委员会编制并负责审批和发布。
任何对于本标准的修订或补充，应由技术标准委员会负责核实和决定，并进行相应的修订和发布。
以上所述为汽车五金配件技术标准要求的内容，以确保汽车五金配件的品质、性能和安全符合相关要求。
汽车灯具塑件检具设计制造技术分析
汽车 灯具塑 件检 具设 计制造 技术 分析
陶 永 亮
（ 庆 川 仪 工 程 塑 料 有 限公 司 ４ ０ １ 重 ０ ７ ２）
摘 要 ：灯具 注塑件是形状不 规则 ，结构 复杂 ，厚薄 不一致的特 点 ，给测量带 来 了很 多的不方便。 为了解决灯具注 塑 件测量 问题 ，提 出了设计检 具的观点 ，分析 了检具设计和 制造的要点和 测量方法 。检具 在生产实践验证 ，控 制塑件的 收缩 和变形 ，起到 了很好 的作 用。
２１ ０ ２年１Ｎ刊 Ｏ ｗ ｎ ｐ ｓｉ ｅ 塑料 制造 ８１ ｗｗｃ — ｌ ｔｓｎｔ ａ ｃ
关键词 ：灯具塑件 检具设计 应用分析
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汽车塑料件质量标准
汽车塑料件质量标准汽车发动机周边塑胶外壳结构件是汽车发动机的重要组成部分，其质量直接影响着汽车的性能和安全。
因此，对于这些塑胶外壳结构件采用的塑胶原料，有着非常严格的品质要求。
下面就来详细介绍一下这些品质要求。
1. 耐高温性能汽车发动机周边塑胶外壳结构件需要在高温环境下长时间运行，因此对于采用的塑胶原料，需要具有良好的耐高温性能。
一般来说，这些塑胶原料需要能够在高温环境下保持稳定的物理和化学性质，不会因为高温而发生变形、软化、老化等现象。
2. 耐化学性能汽车发动机周边塑胶外壳结构件需要能够承受各种化学物质的侵蚀，如汽油、机油、冷却液等。
因此，对于采用的塑胶原料，需要具有良好的耐化学性能，不会因为化学物质的侵蚀而发生变形、软化、老化等现象。
3. 耐磨性能汽车发动机周边塑胶外壳结构件需要经常受到机械摩擦和振动的影响，因此对于采用的塑胶原料，需要具有良好的耐磨性能，不会因为机械摩擦和振动而发生磨损和裂纹等现象。
4. 高强度和钢性汽车发动机周边塑胶外壳结构件需要具有足够的强度和钢性，能够承受汽车行驶中的各种力和压力。
因此，对于采用的塑胶原料，需要具有足够的强度和钢性，不会因为受力而发生变形和断裂等现象。
5. 耐候性能汽车发动机周边塑胶外壳结构件需要长期暴露在室外环境中，因此对于采用的塑胶原料，需要具有良好的耐候性能，不会因为长期暴露在室外环境中而发生老化和变色等现象。
6. 环保性能汽车发动机周边塑胶外壳结构件需要符合环保要求，对人体和环境不会造成危害。
因此，对于采用的塑胶原料，需要符合相关的环保标准和法规，不会含有有害物质。
综上所述，汽车发动机周边塑胶外壳结构件对采用的塑胶原料有着非常严格的品质要求，需要具有耐高温性能、耐化学性能、耐磨性能、高强度和钢性、耐候性能和环保性能等特点。
只有采用符合要求的塑胶原料，才能保证汽车发动机周边塑胶外壳结构件的质量和安全性。
汽车塑料件设计要求
矩形的薄壁容器的侧壁容易发生内凹变 形，为此可将侧壁设计得稍微外凸一些
深度较浅的盒类制品，为避免翘曲变形， 可将其底边设计成倒角形状
因壁厚不同，壁厚处的塑料完全固化后， 会对先行固化的薄壁部位施以拉力，导 致制件出现变形
（a）采用均匀壁厚的办法；
（b）采用增加筋的高度的 办法。
采用加强筋来防止框形结构变形
避免受热部位过热导致变 形的几种设计方案
① 使产品中的零部件与热源保持有一段距离。
② 在塑料部件与发热体之间，设置像铝箔之类反射性 能好的反射体，可以减少热量的吸收。
③ 可采用对流的设计。在适当部位设计格栅或开设不同 形状的散热窗口，也有利于热量的散发。
④ 在用于温度过高的部位时，应采用热导率低的隔热材 料进行隔热。
（3） 尺寸设计要考虑成型的可能性，不同的 成型工艺对制件的尺寸设计，包括尺寸大 小，尺寸变化会有一定的限制。
二、壁厚均一的设计原则
• 在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一个重要原则。 该原则主要是从工艺角度以及由工艺导致的质量 方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在 成型过程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄 部位在冷却收缩上的差异，会产生一定的收缩应 力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较 长时期之后发生翘曲变形。
①有利于成型 加工；
②节约原材料， 降低成本；
③简洁、美观；
简化设计的一些建议和提示
（1） 结构简单，形状对称，避免不规则的几 何图形；
结 构 简 单 容 易 成 型
对 称 设 计
（2） 产品侧孔和侧壁内表面的凹凸形状成型 困难，需要在产品成型后进行二次加工， 设计时应避免。
设 计 改 进 避 免 侧 向 抽 芯
① 不受模具活动部分影响的尺寸a，如图所示，它 是指在同一动模或定模的零件中成型的尺寸。
汽车零部件产品开发要求说明
汽车零部件产品开发要求说明1.引言2.开发目标2.1.质量要求：产品应具有良好的质量，包括材料的耐久性、结构的稳定性和可靠性等方面；2.2.性能要求：产品应具备优秀的性能，包括加速度、最高速度、油耗等方面；2.3.安全要求：产品应符合相关的安全标准和规定，确保在正常使用的情况下不会对用户和其他道路使用者构成危险；2.4.环境要求：产品应符合相关的环境标准和规定，尽量减少对环境的污染；2.5.可靠性要求：产品应具备高度的可靠性，能够在长期使用的情况下保持良好的性能；2.6.成本要求：产品应具有合理的成本控制，以满足市场的需求。
3.技术要求3.1.材料选用：根据产品的功能和使用条件选择合适的材料，包括金属、塑料、橡胶等；3.2.结构设计：根据产品的功能和使用条件进行合理的结构设计，包括各个零部件的布局和连接方式等；3.3.制造工艺：选择适当的制造工艺，确保产品的加工精度和质量控制；3.4.试验验证：进行必要的试验验证，包括性能测试、可靠性测试和安全测试等，以确保产品符合相关标准和规定；3.5.系统集成：将各个零部件进行系统集成，确保产品的功能和性能能够协调运行。
4.市场要求4.1.产品定位：确定产品的定位，包括市场细分和目标用户等；4.2.产品特性：根据用户需求确定产品的特性，包括外观设计、功能配置和售后服务等；4.3.售价定位：确定产品的售价定位，根据市场需求和竞争情况进行合理的定价；4.4.售后服务：提供完善的售后服务，包括产品维修、零部件供应和技术支持等；4.5.竞争对手：了解竞争对手的产品和市场策略，以制定有针对性的市场方案。
5.管理要求5.1.项目管理：制定详细的项目计划，包括开发阶段、里程碑和关键节点等，确保开发进度的控制；5.2.质量管理：建立有效的质量管理体系，包括质量控制和质量保证等，确保产品的质量；5.3.供应链管理：建立稳定可靠的供应链体系，包括供应商评估和供应链协调等，确保零部件的供应；5.4.人力资源管理：确保开发团队的合理组织和配备，包括人员招聘、培训和绩效评估等。
汽车零部件产品技术要求
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CVTC 52020-2012 外饰塑料件技术要求
上汽商用车技术中心企业标准CVTC 52020-2012外饰塑料件技术要求Performance requirements for exterior plastic parts2012-12-30发布 2012-12-30实施 上汽商用车技术中心标准化技术委员会发布CVTC 52020-2012前 言本标准按照GB/T 1.1—2009给出的规则起草。
本标准由上海汽车集团股份有限公司商用车技术中心车身及造型部提出。
本标准由上海汽车集团股份有限公司商用车技术中心标准化技术委员会归口。
本标准起草部门：车身及造型部。
本标准主要起草人：宁贵欣CVTC 52020-2012外饰塑料件技术要求警告：使用本标准的人员应有正规实验室工作的时间经验。
本标准并没有指出所有可能的安全问题。
使用者有责任采取适当的安全和健康措施，并保证符合国家有关法规规定的条件。
1 范围本标准规定了汽车外饰塑料零件的试验准备、技术要求及试验方法以及在图纸及文件中的表示。
本标准适用于上汽商用车技术中心开发设计的车辆上所用的外饰塑料零件。
注：汽车外饰塑料零件包括外饰总成件或者各种金属件、装饰件或者功能件中的塑料子零件以及塑料组成部分。
对于需要进行表面处理（喷漆、电镀等）塑料零件不需要进行本标准中所有试验。
各种表面处理的技术要求参见相关的表面处理标准。
本标准不能替代法律法规。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
ASTM D523 镜面光泽度试验方法ISO 4892-1 塑料实验室光源暴晒方法ISO 4892-2 塑料实验室光源暴晒方法ISO 7724-1 色漆和清漆颜色测量方法SAE J1545 外饰件颜色测量方法SAE J2527 汽车外饰材料加速老化试验方法3试验准备3.1 试验设备3.1.1 设备标定所有的试验设备应该能够正常工作并在标定的有效期内。
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汽车灯具、塑件外协零部件技术要求江苏卡威汽配有限公司发布前言本标准规定了江苏卡威汽配有限公司汽车灯具、塑件外协零部件技术要求、外观评价的方法和标准，适用于江苏卡威汽配有限公司汽车灯具、塑件外协零部件系列产品的评价、验收与检测。
本标准由目的范围，评价定义，评价标准、验收与检测等部分组成。
同时在格式和内容的编排上符合GB/T1.1-2000、GB/T1.2-2002的规定。
本标准由江苏卡威汽配有限公司技术二部提出。
本标准由江苏卡威汽配有限公司技术二部归口。
本标准起草单位：江苏卡威汽配有限公司技术二部。
本标准主要起草人：熊有力汽车灯具、塑件外协零部件技术要求1目的为规范本公司汽车灯具、塑件外协零部件进货和出货的技术要求及外观评价的方法和标准，使公司的产品满足顾客的要求，特制订本标准。
2 适用范围本标准适用于汽车灯具、塑件外协零部件主要性能和有关外观的检测和评估，是设计研发工程师，采购和质保相关工程师检验的依据，它除了对外置零件进行评估外，同时也对通过光能穿透的镜片如玻璃配光镜，塑料配光镜看的见的零件进行评估。
在这个标准中，明确叙述了最重要的评估区域，评估标准，评估方法以及单位表面所允许的缺陷大小和缺陷数量，这些原则为明确有关照明产品汽车制造商和供应商之间的外观质量的标准奠定了基础。
该标准在检验中，以及在与供应商确定质量要求时，可作为一个统一的评估基础。
在特殊情况下，如双方均同意，外观（不包括性能）可以允许与这些原则有所偏差，以外观封样的形式来做为设计和检验的标准。
3 引用文件:下列文件的条款通过本标准的引用可成为本标准的部分条款。
当下列文件作相应的修订时, 本标准只引用最新版本。
GB∕T191-2000 包装储运图示标志；GB∕T10125-1997 人造气氛腐蚀试验、盐雾试验；GB∕T10485-1989 汽车及挂车外部照明和信号装置基本环境试验；GB/T18648-2002 锌、铬镀层技术条件；GB/T12610-1990 塑料上电镀层热循环试验；QC/T484-99 汽车油漆涂层；QC/T625-99 汽车用涂镀层和化学处理层；4 外观评价定义，评价标准、验收与检测要求4.1 观察位置4.1.1灯具、塑件与车体组装好的状态下在组装好的状态下，产品不是所有表面都同样可见。
因此，应根据这些表面的各个区域进行分类。
为了确保标准的评估条件，以下定义了三个观察位置“A”、“B”和“C”。
* 位置“A”：约1.7米，距离约1.0米－观察者站立－观察者和产品之间的水平距离为1米－标准的未校正视力* 位置“B ”：约1.0米，距离约1.0米 － 除了以下一点以外条件与“A ”相同 － 观察者不站立 * 位置“C ”：－ 除了以下一点以外条件与“A ”相同 － 从地面位置观察4.1.2 灯具、塑件零部件或灯具、塑件成品非与车体组装好的状态下 * 位置“A ”： 灯具、塑件零部件或灯具、塑件成品的主视面（主要外露可视部位）；光源为自然光或相当于自然光的荧光光源,其照度为500±100Lx 的均匀光线下,眼睛与被测物的距离为亮300±50mm ；* 位置“B ”： 灯具、塑件零部件或灯具、塑件成品的主视面（非主要外露可视部位）；光源为自然光或相当于自然光的荧光光源,其照度为300±50Lx 的均匀光线下,眼睛与被测物的距离为亮300±50mm ； * 位置“C ”： 灯具、塑件零部件或灯具、塑件成品的非主视面；光源为自然光或相当于自然光的荧光光源,其照度为300±50Lx 的均匀光线下,眼睛与被测物的距离为亮700±50mm 。
4.2 评估区的定义评估标准适用于给定的评估区。
对于从观察者位置处不易观察的区域，其要求也相应地较低（以避免不必要的成本）。
以下对评估区进行了定义： 4.2.1 红区直视A 位置满足以下条件的区定义为红区： － 观察者处于A 位置（4.1）；－灯具、塑件零部件或灯具、塑件成品装在车上或非与车体组装好的状态下；－ 直视装在车上的灯具、塑件成品或直视非与车体组装好的状态下的灯具、塑件零部件或灯具、塑件成品；－ 平滑表面（装饰条纹、装饰圈或反射镜）； 4.2.2 黄区直视B 位置和直视A 位置条纹表面； 满足以下条件的区定义为黄区： － 观察者处于B 位置（4.1）；－灯具、塑件零部件或灯具、塑件成品装在车上或非与车体组装好的状态下； －直视装在车上的灯具、塑件成品或直视非与车体组装好的状态下的灯具、塑件零部件或灯具、塑件成品；－ 平滑和条纹表面（装饰条纹、装饰圈或反射镜）； 4.2.3 绿区直视C 位置满足以下条件的区定义为绿区：A 区C 区A 区A 区C 区C 区B 区－观察者处于C位置（4.1，地面或反面位置）－灯具、塑件零部件或灯具、塑件成品装在车上或非与车体组装好的状态下；－直视装在车上的灯具、塑件成品或直视非与车体组装好的状态下的灯具、塑件零部件或灯具、塑件成品。
4.2.4 白区头灯或尾灯未处于标准观察状态；白区是指只有在头灯或尾灯未处于正常位置（未处于车辆上，打开的罩上等等）时才可见的区域。
为白区制定的标准也适用于其它HL/RL组件，如外罩。
4.3 环境条件/外部检查条件特性评估只有在有足够的不眩目光线时才能执行。
必须避免明/暗对比，并且色彩评估必须采用规定的照明色温。
4.3.1 评估要求●产品装在车上●500 Ix < 1000 Ix的光线●日光●除了DRL（日光）以外灯具处于“关”状态●正常检查时间有限制：10-20秒4.3.2 内部灯具、塑件成品检查要求内部灯具、塑件成品在安装在正常工作位置的状态下由一名处于坐姿的人员以60厘米的目距进行评估。
评估方式是根据表1中的“红色”一栏打开和关闭灯具。
●最长评估时间为10-15秒●光线：700 Ix - 1000 Ix4.4 外观封样的定义和批准外观封样必须清楚地进行定义：●外观封样必须是“合格”品。
●外观封样必须得到我公司工程师和供应商的接受和签字。
4.5评估分类按照现有车型档次分三类低级别车（以下简称低）中级别车（以下简称中）高级别车（以下简称高）(以上分类只适用于本标准，进行灯具、塑件成品外观评估使用，特此声明)如无特殊指明评估标准一致，如有特殊指明，按照级别进行不同的评估。
5. 最大缺陷接受标准6.主要性能的技术要求6.1 外观：应符合本标准第4条规定。
6.2 标记：标记必须清晰且不可消除，标记所处的位置应符合相关图纸规定或标准。
6.3 尺寸公差：应符合相关数模数据/图纸/参照基本样品（供需双方封样件或需方提供的样件。
下同：）。
6.4 材料：符合相关图纸规定和/或参照基本样品。
6.5 颜色：符合相关图纸规定和/或参照基本样品（或色板/色样/色卡）。
6.6 表面涂镀层6.6.1 金属件涂镀层6.6.1.1 金属镀层：镀层厚度：11～15μ，应符合GB/T18684-2002《锌铬镀层技术条件》中的相关规定。
6.6.1.2 铬镀层：镀层厚度：铜≥15μ、镍：20～25μ、铬：0.3～0.8μ，应符合GB/T18684 《锌铬镀层技术条件》中的相关规定。
6.6.1.3 油漆涂层：应符合QC/T484-99《汽车油漆涂层》中的相关规定和/或相关图纸规定。
6.6.2 塑料件涂镀层6.6.2.1 铬镀层：镀层厚度：铜>15μ、镍：20～23μ、铬：0.3μ，并符合GB/T12600－1990 《金属覆盖层塑料上铜+镍+铬电镀层》和/或QC/T625-1999《汽车用涂镀层和化学处理层》中的相关规定。
6.6.2.2 油漆涂层：符合相关图纸规定和/QC/T625-1999《汽车用涂镀层和化学处理层》中的相关规定。
6.6.3 真空镀铝（膜）件6.6.3.1 BMC反射镜经150℃～160℃高温试验1h，镀层不得发现起泡、脱皮、发黄/发蓝和裂纹等庛病。
6.6.3.2 其他材料须符合相关图纸规定。
6.6.4 PC表面硬化处理6.6.4.1 附着力：2级。
6.6.4.2 硬度：≥2H中华铅笔。
6.6.4.3 耐温：125℃。
6.6.4.4 漆层厚：15～20μ。
7.试验与检测7.1 试验环境（除非有不同的规定）7.1.1 温度：23±5℃。
7.1.2 大气压力：860～1060Mb。
7.1.3 相对湿度：45～70％。
7.2 试验与检测方法7.2.1 基本环境试验：应符合GB10485-1989《汽车和挂车外部照明和信号装置的基本环境试验》中的相关规定。
7.2.2 盐雾试验：符合GB/T484-1997《人造气氢腐蚀试验、盐雾试验》中的相关规定。
7.2.3 涂镀层：应符合QC/T484-1999《汽车油漆涂层》和/或QC/T625-1999《汽车用涂镀层和化学处理层》中的相关规定。
7.2.4 塑料上电镀层热循环试验：应符合GB/T12610-1990《塑料上电镀层热循环试验》中的相关规定。
附录1：评估标准为了确保每次评估均一致，进行了以下定义：1.1 评估表面评估表面是指清楚定义的具有相同质量标准的表面。
1.2 评估范围定义了一个范围，在该范围内不能超过规定的标准，同时还规定了两个缺陷之间的最小距离。
1.3 特性定义1.3.1 注塑特性1.3.2 涂层特性1.3.3 模压玻璃特性（玻璃镜头）附表31.3.4 其它特性附录2：评估评估根据下表中的评估标准进行。
表中给出了与评估区相应的每表面所容许的缺陷大小和数量。
每个方向的缺陷大小小于0.4毫米的缺陷不进行评估。
对于非圆形缺陷，必须对缺陷的最大部分进行评估。
不得超过规定的缺陷大小和数量。
如出现一个或几个不可接受的缺陷，则产品将不会被接受。
2.1 注塑特性的评估表附表62.2 涂层特性的评估表2.3 玻璃特性的评估表附表82.4 其它特性的评估表当目测感觉不到时，这样的外观缺陷才是允许的。
（在一定情况下，可借助于外观封样来评价）。