移动模架施工设计方案

移动模架施工设计方案
4施工程序与工艺流程
4.2 工艺程序每一孔梁为一个完整的施工作业单元，包括模板及支架、钢筋、混凝土、预应力、支座和防水层施工。

移动模架施工程序为：模架拼装及预压T底侧模调整、设置预拱
度T支座及防震落梁垫板安装T底腹板钢筋绑扎、波纹管安装T模安
装T顶板钢筋绑扎T灌筑前检查T混凝土浇筑及养生T预应力施加
T模架过孔T下一跨施工。

4.2 工艺流程
5施工要求
5.1 施工准备
5.1.1 墩柱施工时做好预埋件或预留孔的埋设作业。

对于墩身上安装牛腿支架临时支撑点和锚固点的位置安装方式，在收到施工图纸后做出详细的施工设计方案报审以确保结构物安全。

墩身施工时，在其两侧立面中心处按照设计要求预留孔洞。

施工时采取措施确保预埋位置、尺寸准确。

支撑托架转运后，模架过孔前根据要求封口，施工时通过主梁设置挂篮，凿毛预留孔表面混凝土，剔除松散颗粒，喷水润湿，采用半干硬性微膨胀混凝土土人工浇筑，分层砸实，收面平整。

5.1.2 场地平整，并确保临时拼装支架基础稳定。

5.2 施工工艺
5.2.1 模架构造下承式移动模架由主框架（含纵梁、导梁、横梁）、外模板、模板、主支腿（前后两个）、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气及液压系统等八部分组成。

模架整体结构如图5.2.1 所示。

1 主框架总成主框架由两根平行的箱形断面纵梁及桁架式导梁组成，全长
69m，高2.8m,宽1.5m （腹板中心距）。

两根纵梁中心距11m采用8根横梁连成框架结构，横梁中心分开，以便横向开合，纵向移动时通过墩台。

横梁、纵
梁、导梁各节点板采用高强螺栓连接。

2 外模及支撑系统
外模包括底模、侧模及翼模，由6mmi冈板和角钢焊接而成。

通过
可调支承系统支撑于主框架之上。

底模从中间以螺栓连接，分开后可连同主框架一起横向开合。

3 模系统
32m箱梁模纵向分为7块，模板由顶模和侧模组成，侧模与顶模铰接，可旋转收。

通过水平和斜向丝杆支撑。

模通过液压移动车下降收后，在箱梁室纵向移动。

4 主支腿前后共两处，结构相同，由支撑托架和移动台车两部分组成。

1）支撑托架及立柱
支承于墩台承台上，分左右两部分，三角形桁梁形式，通过精轧螺纹钢对拉形成稳定结构。

2）移动台车
由托盘、纵移滑道、支撑油缸、纵移油缸、横移油缸、竖向调整油缸等构成，是实现模架横向开合、纵向位移以及主支腿吊挂前移的主要机构。

支撑托架横梁上设间距0.5m 的插孔，主梁和导梁下翼板设间距
1m 的纵向顶推挡板。

通过横向油缸和纵向油缸的作用，利用耳板插销的方式实现移动。

主梁、导梁的外模最大横移距离4.5m。

5 前辅助支腿
与导梁固接，中部分开栓接，导梁合拢后，通过前支腿千斤顶支于前方墩顶。

6中辅助支腿
与主梁前端固接，通过牛腿和千斤顶支承于墩顶侧面，其作用同前辅助支腿。

7后辅助支腿
由L 形支腿、滑动横梁、横移油缸和桥面支腿组成。

L 形支腿与主梁后端固接。

L 形支腿通过水平油缸可在横梁上左右移位。

以配合主梁的横向开合。

横梁通过桥面支腿、竖向油缸支撑于梁顶轨道之上，其作用为支承与梁顶，吊挂主梁，实现：（1）后支腿的自行移位；（2）在梁顶上纵向走行，配合主支腿支承作用，纵向实现主框架及外模过孔。

8液压及电气控制系统
液压系统由4台400t支泵油缸、4台行程1100mm勺38.5t纵向走行油缸、10台行程620mm勺15.9t横向水平油缸、8台35t支腿吊挂油缸、2 台后辅助支腿110t 顶升油缸组成。

5.2.2 移动模架拼装
1首先选择拼装场地，选择拼装场地勺原则：一是考虑场地勺方便，尽可能选择在后台或者第一跨拼装，便于拼装好后直接就位；二是考虑材料运输勺方便，从台后开始能方便混凝土勺运输，直接从台后供应混凝土，用拖泵泵送。

一般选择在桥址两侧，顺桥向长度约两跨（约70n）,横桥向宽
度约50m组拼场地要求地基承载力较高，若地基承载力较低时可先填筑一层宕渣。

2拼装施工步骤
移动模架在工地进行组拼，组拼顺序为平整场地、检查模架零部
件，然后安装墩旁托架、搭设主梁临时膺架，再组拼主梁和底模横梁，最后进行底模、外侧模、模安装等。

移动模架拼装步骤见图5.2.2-1 。

1）墩旁托架安装一台造桥机配有三套墩旁托架，用于支承、纵移、横移。

墩旁托架支承在桥梁基础的承台上。

当桥墩高度大于7.5m 时，墩旁托架的高度可根据墩高度的变化配备加长柱予以调整。

首先用水准仪测量桥墩承台面A B两点高差，A、B两点允许高差为3mm 顺桥向A与A'、B与B，两点允许高差为5mm若高差超限, 用钢板调平。

按墩身高度选配好托架支撑，按直下而上的顺序，安装加长柱（高墩时）-立柱及斜撑-临时支承-横梁（架设后，拉精轧螺纹钢筋）。

该墩旁托架主要用来传力桥墩承台。

托架分左右两部分，两部分之间用精轧螺纹钢筋连
接。

调平两边托架，对称分步拉螺纹钢筋，对每根螺纹钢筋施加要求的预紧力，以使两部分托架与桥墩密贴，并使每根钢筋受力均匀。

墩旁托架安装注意事项如下：①严格控制两立柱轴线间距。

②两边横梁平面，要求拉精轧螺纹钢筋前调整水平，平面度误差士5mm。

③精轧螺纹钢筋应亦按对角线的顺序拉。

上部精轧螺纹钢筋较多，分多次拉，每根的终拉力为100KN士5KN尽量使各螺纹钢筋受力均匀。

④各横梁上轨顶面距墩顶面误差为士5mm。

⑤桥墩两侧托架和支撑应同步、对应地分别安装。

⑥安装立柱及斜撑后，先用手动葫芦将立柱及斜撑与桥墩抱紧，并将立柱及斜撑两根预应力钢筋拉紧后才可安装上部悬臂梁，拆除前也应采取同样措施。

⑦安装完毕后校核托架悬臂梁安装精度。

2)主箱梁临时支架搭设根据拼装场地地基承载力情况设计临时支架基础，可采取混凝土扩大基础等形式，在基础顶面埋设预埋件，临时支架可采用钢管桩立柱支架，钢管桩底部与基础顶面预埋铁件连接，中部剪刀撑，确保支架稳定。

临时支架顶面设置千斤顶，利于调整顶面高程及组拼完后临时支架与移动模架主箱梁脱离。

3)支承台车安装待墩旁托架安装合格后，安装支顶大油缸，并用12 个螺栓将其固定(此时油缸活塞为缩回状态) ；吊装支承台车于墩旁托架轨道上，连接横移油缸销轴，接液压油管，接电；安装台车与墩旁托架之间的
反钩挡板，联结螺栓不得少；支承台车空车动作，检查横移、纵移方向与手柄的操作方向是否正确；检查墩旁托架限位挡板是否安装。

支撑台车安装注意事项如下：
①模架完全合拢时，左右两套台车侧滑道面中心距离为9068m± 5mm 模架完全开时，左右两套台车侧滑道面中心距离为17568mm±5mm。

②运输吊装过程中不得损坏机、电、液零件。

③动机之前要作常规的电、液检查工作。

④液压管接头拆后要用塑料布包好，以防杂尘。

4）主梁组拼
主梁拼装，支承台车必须进行锁定，保证主梁组拼的稳定性。

根据配备起吊设备的能力，架设临时安装用支架若干组，支架顶部设置4个10t以上千斤顶等设备，调平各节钢箱梁，上拱度30m（厂家提供值），并不允许向旁弯，两组主梁轨道纵桥向平行，底面应在同一水平面上。

再拧紧钢箱梁联结螺栓，M24螺栓拧紧力矩为380N? M。

之后可安装前扁担和前导梁。

导梁安装时采用两段导梁组拼后整体吊梁，导梁对接用精轧螺纹钢筋，预紧力每根60KN± 3KN操作支承台
车的油缸驱动机械，使两组主梁在纵向、横向、竖向就位。

主箱梁安装注意事项如下：
①模架完全合拢时，左右两片主梁中心距10600m± 5mm模架完全
开时，左右两片主梁中心距19100m± 5慢慢。

②检查各部件之间连接螺栓是否连接可靠。

箱梁节段之间连接螺丝帽统一置于腹板外侧，以免支腿自移时螺杆挡住反钩轮。

3全长旁弯不大于1/2000 ，且不允许向外凹凸。

主梁拼装见图5.2.2-4
5.2.3 模板安装
1底模横联及底、外模安装
安装横联上螺旋千斤顶，螺旋千斤顶伸出量要适当，使之前伸出能缩短，再把两片横联先连成一榀，吊机位于两根钢箱梁中间，将每榀横联装于两钢梁之间，螺栓固定后才能松钩。

安装顺序为从中间向两端安装。

横联两端M24螺栓拧紧力矩380 N? M。

对接精轧螺纹钢筋预紧力每根
60KN±3KN。

底模分段安装，随主梁一起起拱，对接精轧螺纹钢筋预紧力每根60KN± 3KN调整底模预拱、线型达到制梁的要求。

用墩旁托架上的垂直大油顶将模架顶升调整就位，待整个模架调整到位后，垂直大油顶的保险箍全部打上，并把主梁和支承台抄死，主梁上的水平定位螺杆顶紧墩帽。

油顶顶升调节模板见图5.2.3-1 。

所有模板拼缝处均贴软塑双面胶，待模板拼接后铲除多余软塑双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。

模板拼缝处有错台的用砂轮磨光机打磨，调整后的模板平整度用1m 靠尺和塞尺检查，要达到每米不大于2mm然后是打磨除锈，涂刷脱模剂。

外侧模的拼缝与底模拼缝对齐，2mm#缩缝，满足模板预拱度设置和混凝土灌筑模架下挠要求。

根据加载下挠需要，侧模拼缝上部的联结螺栓要紧，下部联结螺纹要松。

模板拼缝联结见图5.2.3-2 。

正常循环施工中考虑PC梁加载后的弹性挠度值（造桥机制造单位提供值及首孔梁预压量测所得的弹性挠度值），并根据设计图建议跨中反拱值，设置每台造桥机的上拱度值。

底模上拱度设置是通过调节底模螺旋千斤顶来实现的，跨中值最大，支座处为零，其余按二次抛物线设置。

在每孔梁拉后，对拉上拱度进行量测，并与设计上拱值进行校核。

2 模拼装底腹板钢筋扎好后吊装模板。

先安装小车轨道及支点块，之后安装模板。

模板共五个节段，逐段安装并连接。

通过调整小车轨道和支点块平面位置和标高使模平面位置和标高符合设计和验标要求。

3端模安装
单个端模分4 个节段，可以先连接成整体或直下而上逐段吊装。

5.2.4 拼装后检查验收
1空载状态下功能性试验
为了验证移动，模架的设计和制造质量，移动模架拼装完成后需进行空载试验，空载试验前必须检查各部件安装是否正确、可靠。

空载试验主要包括下列项目：
1）拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模板基本同步顶升120mm停15min，再拉线测量中主梁的相对下沉量，然后分三次基本同步下落于滑座上。

2）使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁基
本同步向前移动
3）回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置4）顶升模板到浇筑位置。

5）在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常，并记录亚油表的读数。

2模板尺寸偏差检查移动模架法造桥机制造整孔预应力混凝土箱梁时制梁模板尺寸允许偏差和检验方法详见表9.2-1 。

5.2.5 移动模架首孔预压试验
1移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压。

预压的目的是消除移动模架的非弹性变形，测算出施工荷载时的弹性变形，根据箱梁拉后的上拱度再计算出移动模架底模的预拱度，同时检查各部件联结的强度和稳定性。

2拟采用钢筋及钢绞线作为压重物进行移动模架预压。

采用1.1 倍梁体自重均布荷载预压，加载重按900t 控制。

3压重物堆码前应将底模横梁与底模之间按图示现场支垫牢固。

压重物堆码前在模架上及主梁上L/4、L/2、3/4 处各选定1 组测点，测量移动，模架原始标高，压重后6h、12h、24h 测移动模架的标高，计算各点变形值，卸载后测量移动模架各测点标高，并做好记录。

观测点如图
5.2.4 。

4堆载试验顺序：
1）垂直油缸机械锁仅留2mm间隙，同时锁定一切安全装置。

2）按梁部混凝土重量分布，模拟混凝土浇筑过程进行加载试验。

加载采用钢材（钢筋或型钢）或预制配重块。

加载工程中观察各处支承、各处连接及变形情况。

3）加载到800t 时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量，同时锁定垂直油缸机械。

4）加载到900t 时，测量记录主梁拱度值、模板底面的下沉量。

5）卸载，测定模板表面标高，调整撑杆及支承，使模板表面达到混凝土梁的标高。

5移动模架预拱度设置：预拱度考虑梁体混凝土自重引起的挠度，预应力产生的上拱度，静活载挠度，纵向按二次抛物线设置。

5.2.6 移动模架施工步骤
步骤1：就位，支撑于前后主支腿上；绑扎钢筋、模、端模就位；浇筑
就位；浇筑混凝土、养生、妥模、拉
步骤2：前、中辅助支腿和后辅助支腿在墩顶和桥面支撑；拆除主支腿对拉钢筋；主支腿向两侧分离。

步骤4：前中辅助支腿回缩，主框架由主支腿支撑；主支腿支撑
油缸、后辅助支腿油缸回缩；由主支腿移位滑道支撑。

步骤5：拆除前辅助支腿横向连接；拆除模架横向连接；主框架向两侧横向打开。

步骤6：前移就位
步骤7：主框架横移合龙；模板调整就位
5.2.6 特殊工况下移动模架施工
1低矮桥墩工况：拆除主支腿横梁下部结构，
使主支腿横梁直接支撑在承台上，可适应的最低桥墩高度为3.0m。

232m向24m变跨施工：将前辅助支腿安装位置调整到图示位置
324m向32m变跨施工：将前辅助支腿安装位置调整到图示位置
4 24m 等跨施工说明
1）将前辅助支腿安装位置调整到图示位置。

2）端部2组4m段底模横梁及模板拆除，将端部2.5m段模板后移
8m安装。

5 首跨施工布置。

6 未跨施工布置
1）前主支腿过孔到位后，距离前方桥台12m处安装2组临时支撑, 支撑中心距19.4m。

2）逐节拆除导梁，整机纵移过孔。

5.2.7 钢筋及钢配件施工
钢筋在加工场地统一加工，焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。

分门别类摆放，标识。

形状复杂钢筋，须先放大样，再加工。

纵向钢筋需对焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行
焊接作业。

波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工。

钢筋安装容许偏差应符合表9.2-2 的要求。

预埋件在现场就近联系厂家进行加工和防锈处理。

5.2.8 混凝土施工
1混凝土搅拌
1）应在钢筋、模型等隐蔽工程经质检工程师及监理工程师检查合格并签认后，由质检工程师依据签认后的检查证发出混凝土浇筑通知单交制梁班组及混凝土搅拌机站方可实施。

2）定期校验混凝土搅拌站计量设备，并在在混凝土浇筑前由实验室对其有效期予以确认，校验记录予以存档、备查。

3）实验室根据骨料含水率，按照已选定的理论配合比，填写施工配合比，经试验室主任签发后放到混凝土搅拌站。

4）混凝土搅拌站在接到施工配料单后，按施工配合比进行投料搅拌。

其配料偏差：± 1%；粗、细骨料± 2%；水、外加剂溶液± 1%。

5）混凝土应搅拌均匀，颜色一致，使用机械拌制时，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时为止，延续搅拌的最短时间，不得小于3min。

6）要求冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5C;夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不超过30C。

每工作班至少测温3 次。

控制混凝土的入模温度主要是防止混凝土出现裂缝。

实测出仓温度和入模温度的差值来控制出仓温度，热期施工粗细集料搭设遮阳篷，蓄水池必须采取遮阳措施，保证出仓和入模温度满足要求。

2混凝土输送
1）混凝土输送采用6台8m3罐车并配置2台汽车泵或者地泵，使用地泵还需配置2 套布料机。

2）采用地泵时泵管配置完毕并与混凝土泵接通后应按说明书或有关规定进行全面检查，确认符合要求后方可开机进行空运转，空转正常后，应先泵送适量的水，润湿混凝土的料斗、活塞及输送管无异物后，应泵送1:2 的水泥砂浆润滑混凝土泵和输水管壁。

3）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、均匀的状态。

泵送速度应先慢后快，逐步加速，同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送。

4）混凝土泵送应连接进行。

如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌到浇筑完毕所允许的延续时间。

5 ）在泵送过程中应注意料斗中混凝土量，料斗中的混凝土层至少不应小于200mn厚。

6 ）当混凝土泵中出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等
现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。

7）采用混凝土输送泵输送混凝土。

在泵送过程中应确保混凝土不发生离析、漏浆，严重泌水及塌落度损失过多等现象。

8）泵送完毕后，必须将混凝土泵和输送泵彻底清洗干净。

3混凝土浇筑前再次复核模型标高、确认预留拱度，符合要求方可浇筑混凝土。

1）混凝土浇筑前再次复核模型标高、确认预留拱度，符合要求方可浇筑混凝土。

2）混凝土浇筑前应检查波纹管、锚垫板位置角度是否正确，钢筋及预埋件的位置、数量、直径、形状及保护层是否与设计要求符合，检查接触网支柱、一般支柱基础、支座及防落措施预埋件等是否齐全，位置是否准确。

3）在混凝土灌筑前，应将模板、钢筋上的杂物清除干净，防止泥污染混凝土。

4）混凝土灌筑顺序为：先灌筑底板混凝土，再灌筑腹板混凝土，预板混凝土。

灌筑混凝土时采用自两端向中间进行，接头必须在跨中4m以外，斜向分段，水平分层左右对称的方法灌筑，其工艺斜度为30C〜45C 为宜，斜向分段长度不得超过6m水平分层厚度不得大于30cm不对称度不得超过2m先后两层混凝土的间隔时间自爱气温为io c〜30C不得超过15min,在气温为5C〜10C 不得超过60min,并且防止底板混凝土翻浆。

5）腹板混凝土灌完后略停15〜25min,使腹板混凝土充分沉落，然后再灌翼板混凝土，以避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹, 但必须保证腹板混凝土初凝前翼板混凝土灌筑完毕, 并及时整平、收浆,还应进行多次收光,保证排水坡度及平整度。

6）灌筑梁体混凝土时，混凝土下落距离不应超过2m以免混凝土离析，并禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致预埋管道挠曲或移位。

7）混凝土的灌筑与振捣要密切配合，分层灌筑、分层振捣。

由于箱梁梁高、钢筋密集，梁体混凝土的振捣采用插入式振捣器和附着振捣器相结合的振动方式。

梁的腹板、底板使用插入式振捣器，顶板应采用提浆整平机。

8）使用插入式振捣器时应按照以下要求操作：
①在振捣上层混凝土时，应插入下层中5cm左右，同时在振捣上层混凝土时，要在下层初凝之前进行。

②振捣时间每点为20〜30s，使用高频振捣器时，最初不应少于10s，但应视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准,防止振捣不实和过振。

③振动器插点要均匀，排列采用行列式，，每次移动距离不大于40cm。

④振动器使用时, 不允许将其支撑在结构钢筋上或碰撞钢筋和预埋件,不宜紧靠模板振动。

⑤振动器操作要做到“快插慢拔” 。

“快插”是为了防止先将表面混凝土振实而下面混凝土发生分层离析现象。

“慢拔”是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞, 在振动过程中, 宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。

⑥模型在混凝土面未达处，禁止有混凝土粘接，如有及时用干净抹布清除模型上混凝土斑点。

9）使用附着式振动器应分层分段接线配电，每层每段混凝土浇筑后开动振动器，混凝土振实的标志是：混凝土面不再下沉，表面呈水平，平整并浮现一薄层水泥浆。

此时应停止振捣，否则将造成离析。

10）浇筑中应有专人看护模型，检查拉杆螺栓有无松动，发现问题及时
处理。

浇筑混凝土时应适时抽动波纹管塑料管，防止漏浆堵塞波纹管或塑料管难于拔出。

11）混凝土浇筑时间一般不超过6h。

12）浇筑混凝土时应随时检测，控制混凝土塌落度，随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得小于12 组（其中弹性模量试件不得小于2组，1 组作拆模依据，1组为早期拉依据，4 组为终拉依据，4 组标养），作为施工工序和桥梁质量检验的依据。

4混凝土养护
1 ）混凝土灌筑完毕后，12h用土工布覆盖其外露面，使混凝土经常保持湿润，养护不少于7d。

2）当气温低于5C时，不得对混凝土洒水养护，而应覆盖薄膜或草袋保温。

3）新灌筑混凝土强度未达到1.2MPa以前，不得在其表面上来往行人，堆放机具和立模架前后辅助支腿。

4）混凝土在养护期间，混凝土部最高温度不宜超过65C，混凝土部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15C, 养护用水温度与混凝土表面温度之差不大于15C。

5.2.9 预应力施工
1 波纹管定位
波纹管定位采用定位网片，定位网片在加工厂利用特制胎具集中制作，按照指定位置将网片焊接在腹板和底版钢筋上。

波纹管穿过定位网片上的预留孔洞，即完成了定位。

采用直径略大的波纹管作为套筒接头，两端用胶带缠裹密实。

2 穿衬管
简支梁预应力筋采用后穿法施工，波纹管定位后之后传入© 80mm 硬塑料管当衬管，防止振捣时振破波纹管。

混凝土初凝后，将衬管拔出，即形成了
预应力孔道。

3穿钢绞线
抽出衬管后即可穿束。

将下好料的钢绞线一端套上塑料导头，采用人工逐根穿束。

穿束前应清除锚垫板喇叭口和注浆孔中的砂浆及杂物。

4预应力拉
拉前进行锚口应力损失和孔道摩阻试验，修正拉力值。

拉分为三个阶段：
1）预拉阶段：要求混凝土强度大到60%，卸除模支撑，并按设计拉数量及顺序进行预拉。

2）初拉阶段: 要求混凝土强度达到80%，拉相应预应力筋。

拉后脱外模，移动模架。

3）终拉阶段：要求混凝土强度达到100%以上，养护龄期超过
10d。

按设计要求的程序和预应力拉剩余预应力筋。

4）拉采取两端同步拉，左右对称进行，不平衡拉不超过1 束拉控制采用伸长量和应力双控。

实测伸长量和应力计算伸长量之差不超过6%。

断丝率不超过0.5%。

5 压浆
孔道压浆在终拉完毕后尽快进行。

采用真空辅助灌浆工艺。

施工时，由具有此类工作经验的专业技术人员现场进行指导，并制定工艺细则据以实施。

压浆前清除掉孔道的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同等级、同品种水泥，水泥浆的水灰比控制在0.3〜0.35之间, 逆水率控制在2%稠度控制在14〜18s之间。

1）压浆设备：配置BW-320柱塞灰浆泵、砂浆搅拌机和水循环式真空泵。

2）压浆程序：
①拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压。