烟气脱硫施工技术方案

烟
气
脱
硫
施
工组
织
设
计
目录
第一章主要施工技术方案
第二章施工组织及管理措施
第三章施工进度计划及保证措施
第四章资源配置计划
第五章质量目标及管理措施
第六章工程验收、交接
第一章主要施工技术方案
第一节编制依据
DL5000-2000《火力发电厂设计技术规程》
DL/T5121-2000《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》DL/T5072-199《火力发电厂保温油漆设计规程》
YB9070—92《压力容器技术管理规定》
GB17-88《钢结构设计规范》
GB50057-94《建筑物防雷设计规范》
SDJ279-90《电力建设施工及验收规范》
SD30—87《发电厂检修规程》
HGJ229—91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
DLl23—88《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术检验方法》
HGJ209—83《钢结构、管道涂装技术规程》
电建(96)159号《火电基本建设工程启动及竣工验收规程》
《火力发电工程施工组织设计导则》
《电业安全工作规程》
DL 558—94《电业生产事故调查规程》
电建(1996)666号《火力发电厂工程竣工图文件编制规定》
JGJ59—99 建设工程施工现场管理标准
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236-1998《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》
GB50254-96 《电气装置安装工程施工及验收规范》
SDJ279-90 《电力建设施工及验收规范》（热工仪表及控制装置篇）
1998年版火电施工质量检验及评定标准热工仪表及控制装置
GB50268-1997 《给水排水管道工程施工及验收规范》
其他标准和规范等相关技术规范见相应的施工图。

第二节吸收塔、烟道制作安装工艺要求
1.1 施工用材料的检查及验收
1.1.1 材料进场应按设计文件要求对材料的规格、型号、厚度、外观进行检
查。

1.1.2 检查钢材的规格、型号是否及钢材打印记号相符。

每批钢材必须有生
产厂家提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成份和机械性能各项指标。

可根据国标《GB700-79》和《YBB-69》的规定进行检查。

1.1.3 核对钢材的规格尺寸。

各类钢材的允许偏差可参照有关国标规定进行
核查。

1.1.4 表面质量检验。

钢板、H型钢、槽钢、角钢等表面均不允许有结疤、
裂纹、折叠和分层缺陷；钢板应逐张检查，其钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度及钢板实际负偏差之和，当钢板厚度为8～20mm时，不大于-0.8mm。

1.1.5 当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚
度负允许偏差值的1/2。

1.1.6 钢材端边或断口处不应有分层、夹碴等缺陷。

1.1.7 钢板及型材分类、分品种堆放，堆放位置必须平整，受力均衡，防止
变形。

1.2 绘制排版图、下料、坡口及预制
具体详见反应器制作作业指导书。

1.3 除锈防腐
1.3.1 招标要求
所有钢结构平台都覆盖热镀锌钢格栅板，所有钢平台、扶梯格栅要经过热浸镀锌处理，镀层均匀，并且牢固粘附，以便在格栅正常使用时不会引起镀层脱落和断裂, 不进行冷镀锌处理。

镀锌满足相关规范的要求。

1.3.2 油漆涂抹
a 钢构件的防腐分段进行，先涂一层底漆，焊缝留出50mm的范围不涂，
待整体检验合格后进行全面防腐。

b 防腐蚀涂层的施工：防腐宜在下料后加工前进行防腐，油漆质量应符合
设计要求。

c 防腐涂料产品施工前应检查是否有合格证，是否过期。

d 防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中不得及酸、碱及水接触，
并应防尘、防爆晒，严禁烟火。

油漆施工作业时，施工作业面配置干粉灭火器2个。

作业人员应掌握灭火器使用的操作要领。

e 当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种，以免颜色不一致。

f 进行涂料施工时，应先进行试涂，试涂后经认可方可正式施工。

g 使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。

涂料开桶后，必须密封保存。

h 涂料配制，及施工用的工具应保持干净，不得随便混用。

i 涂层的施工方法可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。

刷涂时层间应纵横交错，
每层宜往复进行，涂匀为止。

空气喷涂时喷嘴及喷涂表面的距离应为250～350mm，并成20～800的角度。

压缩空气压力应为0.3～0.5Mpa，无论刷涂、滚涂，还是喷涂，都必须要均匀，不得有漏涂的地方。

j 涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。

表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。

k 在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查，涂层层数及涂刷质量涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底起皱等缺陷。

2.1 烟道制作
3.1.1烟道制作严格按照工艺卡控制，由于烟道长度和宽度都比较大，在制作场内制作前先考虑到现场吊装，烟道制作安装到施工时如果受场地限制，再编写专项施工方案。

3.1.2烟道下料拼接成矩形片，必须邻边相互垂直、对角线误差不大于2㎜。

由于烟道壁板厚度只有6㎜，在拼接焊缝焊接之前先将加固筋位置进行段焊，按照图纸将加固筋间断焊接完毕，再焊接拼接焊缝，以控制钢板变形。

烟道按节拼装成型后检查前后矩形断面的对角线误差不得大于5㎜，然后再安装焊接内部加强支架。

3.1.3 烟道按照图纸分节在制作场内利用行车制作完成，焊缝进行煤油渗漏试验合格后除锈涂底漆，再编号托运到现场安装。

3.1.
4.
3.1.5
3.1.6弯头接口及设备或附件连接用法兰连接及管道对口焊接。

3.1.7直管段接口、接点图
底板
左右墙板
顶部壁板管道
角钢
3.1.8烟道接口坡口：底板为V形内坡口，双面焊。

顶板左右墙板为V形外坡口，双面焊。

3.1.9 烟道预装组合程序
1底板平放至组装平台上的定位线位置，钢板平面不得凸出，否则需进行平整。

2左右墙板就位，墙板及底板成90˚，临时点焊。

3左右墙板定位、点焊后内支撑在加强筋位置就位点焊，内支撑上垫板高度要及管道上顶面板内壁高度一致。

再进行顶板落位，临时点焊。

4管口组装符合下列要求：
a 矩形烟道管对角线长度差不大能5mm。

b 组件长度偏差≤2‰，长度不超过10mm。

c 组件水平度偏差≤1‰，全长不超过10mm。

5管道组对点焊成型、几何尺寸符合要求时，管道外壁加强圈就位，点焊。

a 底板外壁加强筋在底板就位前按设计尺寸要求在平台放线就位。

（底板就位已落在加强筋材料上）。

b 左右墙板外壁加强筋就位，临时点焊。

c 顶部面板外壁加强筋就位，点焊。

d 加强筋及管外壁紧贴，不得有空隙。

e 加强筋就位符合要求及管壁正式施焊。

f 壁板及加强筋的焊接方法按设计规定。

6管道组合及加强筋定位符合设计要求管道组件可正式施焊。

7管道预装组合长度按照管道设计施工图及钢结构支撑跨距和现场实际情况定。

8管道预装组合应考虑安装吊点，吊点位设置在左右墙板上部，每组件设置吊点四个，考虑到组件吊装强度，必要时还须临时加固。

3.1.10 弯头组合
组装程序
a 弧形底板就位至平台定位线上，底板要平整，不得凸出，否则进行平整。

b 弯头内外弧板就位点焊，再进行内支撑安装，内支撑上垫板平面高度及顶面板内壁平行一致。

c 弯头顶面弧板就位点焊。

d 弯头组装点焊成型后，检查弯头的几何尺寸、度数是否符合设计要求。

e 弯头四周加强筋就位点焊，外壁及加强筋接触面不得有空隙。

2.2.烟道安装
3.2.1 烟道安装在钢结构支撑安装完毕，标高、水平度、底座的二次灌浆、地脚螺栓紧固等。

符合要求并经业主、监理检查确认后进行。

3.2.2 及烟道连接的设备安装已找平、找正、二次灌浆，符合安装条件须经业主、监理确认方可接管连接。

3.2.3 烟道及设备连接应自然对口，不得强行对口。

3.2.4 烟道及管道对接时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%。

且不大于2mm。

3.2.5法兰连接面平整，垫片位置正确，螺栓受力均匀，螺栓安装方向一致，密封良好。

3.2.6 所有风门要求在外部标注准确、明显的全关、全开位置记号。

3.2.7 烟道安装前，要作好下列工作：
a 钢结构支撑管架平面标高测量应符合设计规定，支座平面应平整。

b 烟道支座及滑板就位至钢结构支撑支座平面上，找平临时固定。

c 在钢结构支撑支座平面，划出管道中心线和定位线，设置管道就位装置。

3.2.8 烟道吊装时应平稳地放在管道支座上，及管道对接。

3.2.9 烟道安装标高偏差±20mm，纵横位置偏差±30mm，对接弯曲度≤2‰长度，且＜10mm。

3.2.10 烟道对接底板接点采用V形内坡口双面焊，两侧墙板以及顶部面板采用V形外坡口双面焊。

2.3.烟道附件安装
2.3.1 附件安装前要进行设备开箱检查。

须有业主、监理参加，按设备清单清点，并作好开箱记录，双方确认签字。

2.3.2 附件外观检查。

设备外形尺寸符合设计尺寸，各部件完好。

2.3.3 烟道挡板的密封系统组装在组合平台上进行，施工操作方便，能保证密封质量要求。

2.3.4 烟道挡板组合见下示意图：
2.3.5 挡板平稳放至组装平台枕木上，接管法兰就位档板法兰上用螺栓拧紧（螺栓隔1—2个紧固即可）。

2.3.6 法兰接管长度约300—500mm及法兰对口点焊，管道外壁及法兰面成90°，不得倾斜。

2.3.7 接管及法兰对接符合要求时，再进行焊接。

2.3.8 接管及法兰对口焊接完成后，螺栓拆除，将法兰接触面清除干净，涂上密封胶，将密封垫材料放至法兰密封面，法兰短管及挡板法兰用螺栓连接。

2.3.9 螺栓要对称紧固，受力均匀，丝扣露出长度一致。

2.3.10 挡板及接管部位要进行临时加固，便于吊装。

2.3.11 挡板要进行另一边接管法兰组合时，用吊车翻边。

施工操作按以上所述进行。

2.3.12 挡板密封系统组合工作完成后，按施工图设置的位置吊装就位安装。

2.3.13 挡板的法兰接管及系统管道对口焊接，在调整管口对接时不得在挡板上敲打和焊接。

3.3.14 挡板安装开关要灵活，开度符合设计要求，关闭严密，轴头上有及挡板位置一致的刻痕。

2.3.15 烟道伸缩节安装前按设计要求进行预压缩，作好预压缩记录。

2.3.16 伸缩节在安装前要进行临时加固，系统安装完毕后拆除。

2.3.17 波形伸缩节安装：密封板焊接方向应及介质流向一致。

3.4.烟道系统风压试验
2.4.1 系统风压试验须编制试压方案，报业主、监理审批后实施。

2.4.2 风压试验的条件：
a烟道系统及钢结构安装结束,管道支架安装完善符合设计要求。

b烟气脱硝系统静止设备安装已找平找正并二次灌浆，符合启运条件。

2.4.3 烟道系统风压试验利用风机加压，进行系统风压试验。

2.4.4 风压试验压力按设计文件规定，无规定时，可按高于锅炉炉膛工作压力50mmH2O。

在烟道系统安装U型压力计观察。

2.4.5 系统压力达到试验压力时，密封部位涂刷肥皂水进行检查，无渗漏为合格。

2.4.6 系统风压试验合格，填好试压记录，经业主、监理确认签证。

2.5.工程施工检查及验收
烟道及钢结构安装工程竣工后应对系统进行自检,检查内容包括：
3.5.1根据施工图、工程变更单检查安装是否已完善。

3.5.2检查系统安装质量，如有缺陷须进行整改直至达到设计要求和规范要求。

3.5.3系统安装的临时支撑和临时设施是否已全部拆除。

3.5.4整个系统管道应处在试运行前状态。

2.6.脱硫系统吸收塔安装
脱硫系统中，吸收塔是最主要的设备，烟气脱硫就是在吸收塔中实现的,吸收塔的安装质量，影响到烟气脱硫效果和系统出力，因此必须确保吸收塔设备的安装质量。

吸收塔施工采用组合法。

2.6.1底梁及底板安装:底梁及底板安装是吸收塔安装质量的基础，底梁采用二次浇灌的方式完成。

底板安装前基础必须承载，基础检查划线、水平误差为±2mm，中心偏差±10mm。

为了防止焊接变形，施焊时底板上必须加载荷。

底板焊接结束后，需要做负压试验。

2.6.2组合平台搭设：吸收塔壳体组合平台布置在预制场地，在组合平台上进行每层壳体组合，组合平台整体平整度≤2mm，平台加固应牢固可靠。

组合平台搭设完毕后，在平台上划线并焊上限位点，尺寸误差为±1mm。

2.6.3吸收塔壳体及罐顶安装：
1、吸收塔壳体组合：吸收塔设备在预制场地上进行下料切割开坡口并卷圆，在吸收塔组合平台上进行吸收塔的壳体组合，由于现场场地狭小，组合件没有存放场地，必须做到组合一层、吊装一层，要达到组合及安装同步进行。

2、吸收塔壳体安装:吸收塔壳体由下至上顺序安装。

吸收塔每层壳体组合完毕，经测量符合要求后，吊至吸收塔处进行安装。

壳体安装分为对口、测量、点焊、测量、焊接、再测量，内壁打磨、着色检查等几个步骤。

吸收塔壳体组件，在吊装过程中使用专用的吊装工具。

吊具上下各有6个吊点，吊具上部吊点便于吊车起吊，下部的吊点用吊带通过6个夹具夹住吸收塔壳体，这样可以避免在吸收塔壳体上焊接吊点，同时有效地防止壳体发生吊装变形。

3、吸收塔壳体加强筋安装:吸收塔壳体设有环形加强筋，环形加强筋间设计了竖直加强筋。

加强筋的安装随壳体安装同步进行，加强筋安装覆盖壳体焊缝的地方，必须在焊缝照相后方可进行。

4、罐顶安装:吸收塔罐顶为散件供货，现场组装。

组合后吊至吸收塔处及筒壁焊接。

2.6.4吸收塔内部件安装：吸收塔内部件包括除雾器和喷淋层。

喷淋盘的支撑应在罐顶吊装前预存在吸收塔中，首先安装支撑，并在壳体衬胶前安装完毕，衬胶后安装除雾器、喷淋盘，从上至下顺序安装。

2.6.5吸收塔范围内的梯子、步道、平台安装。

3 焊接及焊缝打磨技术措施
3.1 焊接对象
本工程烟气脱硫装置的主体材料为Q345-B。

3.2 编制依据
JB/T4735-97《钢制焊接常压容器》，GB985-88《手工电弧焊焊缝坡口的形式和尺寸》和设计院图纸的设计要求。

3.3 焊接工艺措施及其要求
3.3.1 施焊方式为手工电弧焊。

3.3.2 焊条牌号采用J507焊条。

3.3.3 手工电弧焊设备采用直流电弧焊机。

3.3.4 手工电弧焊坡口形式。

3.3.5 施焊前的工艺要求
✧焊接材料在入库前必须对焊材的种类、牌号、外观质量、合格证明书等
进行认真检查，合格后才能入库。

✧对入库的焊接材料妥善保管。

摆放整齐合理，库房内的温度符合要求。

✧焊条在使用前必须进行烘干，烘箱内的温度为250～450℃，烘焙时间
为1～2小时。

焊条使用过程中要保持干燥，随用随取。

✧焊接前必须对坡口及坡口两侧25mm内进行认真清理，不得有铁锈，油
污和水分等。

坡口用角向砂轮机打磨光整。

✧定位焊和施焊工作必须是持证焊工才能施焊。

✧定位焊时先认真检查坡口角度，组装间隙和错边量是否符合图纸及工艺
要求。

纵缝对接错边量≤0.1壁厚，且不大于1.5mm；环缝对接错边量≤0.15壁厚加1mm，且不超过2mm；接口间隙为2mm。

3.3.6 主体焊缝（纵缝和环缝）施焊工艺
✧第一层平对接焊缝采用φ3.2mm焊条，焊接电流为90～130A，以后各层
平对接焊采用φ4mm焊条，焊接电流为160～200A；封底焊之前用角向砂轮机彻底打磨清理第一层焊缝中存在的缺陷，施焊采用φ4mm焊条，焊接电流为180～210A。

✧立焊对接和横焊对接焊缝的电流比平焊对接焊缝电流小10%左右，第一
层焊接采用φ3.2mm焊条，焊接电流为80～120A，以后各层焊接采用φ4mm焊条，焊接电流为140～160A；封底焊之前用角向砂轮机彻底打磨清除第一层焊缝中存在的缺陷，施焊采用φ4mm焊条，焊接电流为140～160A。

✧每条焊缝都做好焊接过程记录，以备焊接质量监督及焊接工艺执行情况
检查。

3.4 操作技术要求
3.4.1 打底焊时，接头处要磨成斜坡，不能有死角。

重新引弧位置应在原弧
坑后面，使焊缝重叠20～30mm，收弧时稍拉长电弧，重熔焊道20～30mm。

3.4.2 运条均匀，尽量采用短弧，注意坡口边缘的熔合情况，防止咬边及未
焊透，注意焊条角度，保证焊缝表面均匀、整齐、美观。

3.4.3 纵横焊缝的初层焊道采用分段退焊或跳焊法。

3.4.4 每道焊口焊完后，清除药皮、焊渣及飞溅物，并用角向砂轮机将焊缝
打磨光整。

自检合格后，在焊缝附近用油性笔写上焊工本人代号。

3.5 焊工要求
3.5.1 焊工必须按图样、工艺文件、技术标准施焊。

3.5.2 禁止在非焊接部位引弧。

3.5.3 防止地线、电缆线、焊钳及焊件打弧。

3.5.4 电弧擦伤处的弧坑经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母
材厚度小于规定值时则需补焊。

3.5.5 接弧处应保证焊透及熔合。

3.5.6 每条焊缝应一次焊完。

3.5.7 焊接环境出现下列任一种情况时，必须采取有效防护措施，否则禁止
施焊。

✧风速大于10m/s；
✧相对湿度大于90%；
✧焊接环境温度低于－20℃；
✧雨、雪环境。

3.6 焊接质量标准
3.6.1 焊缝边缘及母材圆滑过渡、接头良好，焊缝外形尺寸符合设计要求，
焊缝余高0～2mm，焊缝宽窄差0～2.5mm，不允许低于母材。

3.6.2 焊缝表面不允许存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣、咬边、弧坑、凹槽、
焊瘤及粗糙的焊波等缺陷。

3.7 安全措施
3.7.1 弧焊设备的外壳必须接零或接地，接线应牢靠，以免由于漏电而造成
触电事故。

3.7.2 施焊时穿戴好专用的手套、工作服和面罩等。

3.7.3 每天施焊前应检查焊机、焊枪、电焊线等无故障和缺陷时才能施焊。

3.7.4 高处作业必须系安全带。

3.7.5 在潮湿地方工作时，应用干燥的木板或橡胶板等绝缘物作垫板后方可
焊接。

3.7.6 使用砂轮机时，必须戴好防护眼镜，但不能戴手套。

第三节吸收塔工艺设备安装
1、吸收塔浆液循环泵施工方案
1.1基础复查、划线
复查基础标高、中心线，并清理基础，不得有油污，蜂窝麻面、露筋、空洞等，基础地脚螺栓孔内杂物必须清理干净。

依据图纸划出中心线和垫铁组的布置位置。

1.2基础处理和垫铁安装
垫铁布置位置打毛、打水平，并清理干净。

每个地脚螺栓两侧各布置一组垫铁，每组垫铁数不得超过三块
1.3底座安装
将垫铁布置好，穿好地脚螺栓，地脚螺栓需保持垂直，底座就位并找正。

移交土建进行地脚螺栓孔灌浆。

7天后待灌浆达到70%强度时拧紧地脚螺栓，复查底座的水平和标高。

1.4泵体吊装就位
将泵体吊到底座上，并拧紧地脚螺栓。

用框式水平仪找正机壳装配的垂直度和水平度。

套装泵侧的联轴器：组装前先复查泵轴和联轴器配合误差是否符合装配要求，无误后再行装配，并做好测量记录。

套装电机侧联轴器：先将电机吊到预定位置，按图安装电机联轴器。

安装中间联轴器组件。

1.5整体找正：以泵端半联轴器为基准，进行找正电机。

通过安装两个百分表，测量两个联轴器径向、轴向偏差值来检验。

1.6移交进行二次灌浆：设备安装工作完毕，经验收合格移交进行二次灌。

2.烟气系统安装方案
2.1烟道安装：为了加快安装进度，减少高空工作量，提高施工过程中的安全性和保证施工质量，烟道在组合场进行局部组合。

烟道的组合范围要考虑的前提条件是吊车负荷能力和空间条件。

2.2安装工艺要求
（1）所有部件按图纸设计要求进行安装，管道安装要横平竖直，工艺美观。

（2）安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。

组合焊口根据施工组织设计要求进行焊接。

（3）法兰接合面平整，螺栓受力均匀，螺栓安装方向一致，密封良好。

（4）管道及设备连接时，严禁强力对接，以免设备产生移位。

（5）烟道安装的中心线纵横位置偏差应不大于30mm，标高误差为±20mm，测量基准以锅炉钢架为准，必要时以锅炉1m标高线和锅炉中心线来校对位置。

（6）安装不允许出现十字焊缝口，以避免应力集中，不能强行对口。

（7）支吊架安装应平整、牢固，并及管道接触良好；支吊架间距应符合设计要求，管道安装中严禁支吊架超载，以确保人身和设备安全。

（8）吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼符合设计要求。

支吊架制作不允许火焊切割。

（9）支吊架调整后，锁紧螺母应锁紧，防止松动。

（10）临时加固件拆除时注意不得割坏部件。

系统安装完后将管道内杂物清除干净，并及时办理封闭签证。

（11）所有风门要求在外部标注准确、明显的全关、全开位置记号。

组合焊口要求作渗油试验；安装焊口进行外观检查，风压时用滑石粉作密封检查。

3增压风机施工方案
3.1安装程序
基础划线→垫铁配置→叶轮座下半部安装→进气箱安装→扩压器安装→电动机检修安装→中间轴安装→联轴器及保护罩→叶轮座上半部安装→附件安装→油系统安装→二次灌浆→分部试运。

3.2安装方法
1、基础划线及垫铁配置
（1）检查基础的外观，表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋，清除基础上的杂物。

（2）根据设计图纸上引风机的定位尺寸，采用拉钢丝吊线坠的方法划出引风机基础纵横中心线，并检查各地脚螺栓定位尺寸及深度是否符合要求。

（3）基础测量工作完成后，要和理论上根据图纸算出的各台板下平面处基础标高相比照，看是否满足二次灌浆层厚度要求，如果符合要求则根据此测量值进行垫铁的配制工作。

（4）垫铁配置原则为负荷集中处、台板主筋、地脚螺栓两侧，安装方法采用坐浆法，进气箱用180×120垫铁组，电动机为180×120垫铁组，扩压器为180×120垫铁组。

每组垫铁由2块平垫铁和1组斜垫铁组成，平垫铁表面应打磨平整，不能有氧化铁、毛刺且放置要稳固，厚的放在下面，垫铁之间要求接触严密，用0.1mm塞尺塞入深度不能超过垫铁塞入方向接触长度的20%。

2、安装机壳下部
先安装机壳基础底板，将基础底板连同其地脚螺栓一并就位，通过调整斜垫铁组使基础底板找平，然后用吊车将机壳下半吊起就位在基础底板上，找正机壳的垂直度，用螺栓连接固定。

要求机壳的纵横中心偏差≤10mm，机壳支架和基础底板接触要严密。

3、安装轴承组
机壳下半安装完后，将机壳上安装轴承组的法兰上的油污、毛刺、锈蚀清理干净，同时将轴承组上及机壳连接的法兰面清理干净，然后用吊车将轴承组吊起缓慢松钩就位于机壳的连接法兰上，用连接螺栓按规定紧固力矩作好固定并加装好止退垫圈，以轴承组中心为基准找正轴承组的标高和水平度。

4、安装叶轮
轴承组找正好后，将轴承组轴头、叶轮连接面上的油污、毛刺和锈蚀清理干净，在叶轮上安装上法兰和止推板，然后用吊车将叶轮吊起缓慢落在轴承组
的支承座上，用螺栓按规定紧固力矩作好紧固，在此过程要检查叶轮及机壳的轴向间隙，径向间隙、叶轮轴向和径向跳动值。

5、安装进口导叶调节器、集流器
（1）进口导叶调节器安装：进口导叶调节器安装前必须先将机壳过渡段安装在机壳上，然后用吊车将进口导叶调节器吊装到机壳过渡段上，吊装前须仔细看清叶片的开启方向，必须使气流顺着风机旋转的方向进入以防装反，吊装到位后，在法兰面上加入φ8的密封石棉绳，用螺栓将其及机壳过渡段的连接法兰连接好并作好临时固定。

（2）集流器安装：用吊车将集流器吊起，在集流器和进口导叶调节器法兰结合面之间加入φ8的石棉绳，缓慢松钩落下就位，然后用螺栓将集流器及进口导叶调节器法兰连接并作好临时固定。

6、安装传动轴
先安装传动轴短节，然后用吊车把传动轴穿入进气箱中，靠机壳端用螺栓及传动短轴连接，按图纸用规定紧固力矩紧好螺栓，在电机端用型钢做好临时支撑，再调整传动轴的水平度，在此过程中要检查叶轮侧联轴器弹性钢片间距以及传动轴及进气箱、集流器、进口导叶调节器的径向距离，要符合厂家图纸要求。

7、电机安装
1．检修：电动机运到施工现场后，将电动机两端轴承端盖打开，把轴承保护油放掉并用汽油、绸布清理干净，然后将轴承端盖封闭好并加满设计用油。

2．安装：将检修好的电动机运到风机安装现场，利用150t履带吊卸车、吊装就位。

在电动机基础地脚螺栓孔两侧放好平垫铁，将地脚螺栓提前放入螺栓孔内，用履带吊将电动机吊起缓慢置于基础上就位，再将电动机联轴器及送风机中间轴联接法兰的联接螺栓穿上，通过调整平垫铁及斜垫铁进行电动机找平找正。

8、基础的二次灌浆
9、机壳上半安装
10、其他附件安装，其他附件包括传动轴保护套管、油脂回收器、润滑油管、进口导叶调节器附件等。

安装时严格按厂家图纸要求。

4 湿式球磨机施工方案
4.1基础划线、垫铁配制。