qc七大手法-LSSGBFY12SCL2MFG3降低OQC不良项目 精品

3504
3400
y = -124.24x + 3063.1
2900 2400
2656 2608
2547
2259
2201
2370
1900
1876
1996
1781
1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1800
1400 11-09 11-10 11-11 11-12 12-01 12-02 12-03 12-04 12-05 12-06
5 7
x
CTQ4： CTQ5： 装配手法 单件流
5
7
9
7
7
5
5
7
外观检测流程
1
5
9
7
7
Qห้องสมุดไป่ตู้抽检流程
5
1
7
5
5
非常规抽检流程
1
3
3
9
5
CTQ6： 检出度
3 5 3 5 5 5 3
包装入库流程
1
7
3
5
5
3
合计
175 187 201 215 145 137 145
项目名称：完善物料检验（IQC）控制流程、装配生产流程、功能和外观检验程序。
2.明确客户需求 2)客户VOC到项目CTQ的转化
VOC 到 CTQ 转化表
客户的VOC 减少重复性问题发 生
部件问题多
服务/质量的问题
问题处理不及时，克服 生产时间长
来料一致性差，特采不 按照流程
详细的需求描述 OQC问题停线机制优化 来料不良8D报告及时性提升
出现少量多漏件等 新员工5S做的不好，物 持续推进5S
衡量指标达成情况 衡量指标(Y)的达成状况
SP OQC趋势图
3400 3504
改善前 平均2385PPM
改善后
2900 2400 1900
2608
2547
2656
1876
2259
1996
2201
2402
1831
2163
平均1737PPM
1830 1752 1623
1400
FY11- FY11- FY11- FY11- FY12- FY12- FY12- FY12- FY12- FY12- FY12- FY12- FY12- FY12-
3.00
2.89
3.01
3.48
4月 2.99
5月 3.00
6月 2.89
7月 3.01
8月 3.48
4.12
9月 4.12
4.14
10月 4.14
说明：随着OQC不良的降低，装配段UPPH呈上升趋势。
项目收益 说明：项目收益经MIDH财务经营分析主管确认。
项目收益
• 第一阶段（2012年8，9，10三个月）已获得财务收益为762，192RMB • 预估（2013年1月到12月）可获得财务收益为3，500，055RMB 说明：魏鹭冰和唐婷子确认的财务收益和确认邮件
交流分享
1.Phone的所有改善举措，都推广到Tablet上面实施； -QC功能段单件流托盘目前已推广到位 -电子秤称重方案已推广到位而且和MES系统关联 -包装段插页类产品10个1组的方法已推广 2.Phone的所有改善举措，都提供给外协厂卓翼参考。
目录
•D •M •A •I • C/S
项目的详细资料
3.56% 3.05%
3.53%
3.00% 2.00% 1.00%
1.70%
2.38% 1.85% 1.55%
0.52%
0.76% 0.09%
1.08%
0.00%
A1-32AB0 A30T A60 A65 A66T A68E
A390E A500 A520
A668T A790E
K2 P70 S1-37AH0 S2-38AH0 S2-38AT0 S760
DEFINE
3.确认业务流程 2) 业务主流程SIPOC
Supplier Input
Process
DMA I C S
• SIPOC
Output
Customer
Suppliers
•品管 •工程 •管理 •计划 •仓储
•研发 •品管
•研发 •工程
Input
BOM 工艺文件及标准 流程与规定 订单 工艺与设备
林晓梅 栾厚宝、孙燕清 曾苹历、黄红华 王建红 苏瑞清、薛世顺 黎德平、关杰 卢丽环
制造生产运作
王年发
制造生产运作 制造工程二
熊昌春等平台主管 郑桂林等装配工艺
DEFINE
DMA I C S
• 职责分工表
Position
产品质量主管工程 师
Responsibility OQC问题处理机制优化
质量工程师
• 核心团队成员 – • 栾厚宝 • 熊昌春 • 曾苹历 • 杨永祥 • 郑桂林
- 品质主管 - 生产主管 - 品质助理 - 工装工程师 - 工程主管
项目概述
问题描述
范围
1、FY11售后反馈工厂段问题点没有得到根 除，急需改善。 2、SP机型的全面上市，制造能力确定但经 验不足，制程控制能力日趋完善但尚存不 足。
Finance:
Liu Chao
Core Team:
GuiLin Zheng、ChangChun Xiong、Guo-Zhong Zhou、 YongXiang Yang，Hou-Bao Luan, Ping-Li Zeng
Who I am
Resume
➢ Department：Assembly Process Engineer Dep. ➢ Title：Engineer ➢ Work in Lenovo： from Sep 29,2011 – now ➢ YB certificated：Feb. 2012 ➢ GB training：Jun. 2012
降低OQC不良项目
TRACTION ID: 528-38096
Jun. 12, 2012
Project Leader: Lu Bin
Project Champion:HaiJun Xie
Project Sponsor: Jack Zhu/Kevin Li
Project Mentor: Sean Shen
故障率
平均故障率
✓从3G捆绑销量TOP10品牌各制式销量4月份数据可以看出，公司离前三尚存在差距。 ✓截止3月底，典型机型返修率平均为3.11%，降低OQC不良，控制返修率提升品牌形 象迫在眉睫。
1.定义问题范围 1）项目来源：支撑战略
工程与质量
端到端质量管 理
返修率下降 20%
1.定义问题范围 2）现状数据
衡量指标 (Y)
入库不良率OQC
• 生产二处装配段正常机型量产品 （不包括外加工、ODM、试产机型,Tablet）
指标定义及现状水平
• OQC：不良数÷抽检数×100万 现状水平： • FY11 考 核 指 标 2000PPM, 实 际 达 成
2441PPM
目标 1800PPM
收益 76万元RMB(实际已发生收益) 350万元RMB(FY13预估收益)
4.成立高效团队 1) 团队成员
DEFINE
Sponsor Jack,丁晓辉，李
仕润
Project Leader 谢海军
Project Manager 陆斌
DMA I C S
• 组织结构图
Project Mentor 夏霆，沈溪金、刘
日彬
PE 苏瑞清 薛世顺
QE 林晓梅
研发、QM 装配工艺 制造部/QA 制造部生产二 SMT、测试 精益革新
对本项目的需求/期望VOC
内部客 户
外部客 户
品质 装配车间 精益革新 运营商及开
放市场 QM
QE
提升装配直通率到97% 物料不良多，制程可控度低；降低物料不良和提升制程防呆能力 返工多，减少返工，降低工时损耗，提升装配效率
产品零缺陷
降低售后不良和返修率 降低批量不良，减少停线次数
DEFINE
DMA I C S
Where My team is : my responsibility
Team
Product manufacturing engineer (PME)
Function’s Responsibility
Overall OOB /DOA/ Customer complaint coordinator Technical committee organizer Advanced technology research Optimize PMP & SPC process Mfg Engineer PMO
OQC问题处理机制优化和运行
质量主管工程师 负责检出率提升GB项目及每日碰头会
品质技术员
负责OQC日清日洁进度和现场稽核
资深工程师
负责软件共性问题处理
DMA I C S
DEFINE
DMA I C S
工作流程 定义问题范围 明确客户需求 确认业务流程
工作输出 • 项目范围确定：解决什么问题 • 客户关心的关键质量CTQ • 确认关键业务流程及其输出
可使用的工具 •BSC、KPI、Benchmarking、柏 拉图、趋势图、直方图；
•客户调查、QFD、VOC
王建红
栾厚宝
熊昌春
黎德平
卢丽环
邱存明
曾苹历
徐勋校
关杰
王年发
孙燕清
苏雪红
郑桂林 林国飞 吴仕龙 沈雪练 杨永祥 黄健儿 朱少帅 孙洁 黄智渊 张祖江 程杰
4.成立高效团队 2) 职责分工
Dept.
Name
产品质量
邱存明
制造质量 制造制程品管 制造制程品管 软件研发 采购质量工程 制造生产运作 制造生产运作
•SIPOC流程图、XY矩阵图
成立高效团队
• 组建团队（组织架构、规则、计划） •项目管理、甘特图、职责矩阵
分别从以下几个方面进行呈现：
1. 定义问题范围（项目来源、定义问题及范围）； 2. 明确客户需求（明确客户及其需求VOC、CTQ）； 3. 确认业务流程（确定业务主流程、关键业务流程，以及与CTQ的关系）； 4. 成立高效的团队（团队成员、TEAM章程、DMAICS各阶段初步计划）。
目标
达成
线性 (达成)
• OQC不良率以平均 每月124PPM的速度下 降，有源头改善的迹 象 • 历史最好水平可以 做到1876PPM，离目 标1800PPM几乎零差 距 • 3、4、5月份呈发 散趋势，反弹明显 • 6月份暂时达标
1.定义问题范围 3）项目目标
2323
DEFINE
2000
1900
项目的CTQ 停线机制 8D报告进度 通报机制
5S
装配手法 单件流 检出度
DEFINE
DMA I C S
3.确认业务流程
1)确认业务主流程
流程
CTQ 权重
CTQ1： 停线机制
7
CTQ2：8D 报告进度通 报机制
7
物料检验（IQC ）控制程序
7
3
装配生产流程
1
9
功能检测流程
5
7
CTQ3： 5S
9 5
DMA I C S
1800
5月份
6月份
7月份
8月份
DEFINE
2.明确客户需求 1)明确客户及其需求VOC
结构、基带、 射频、软件
物料质量 SMT制造
装配生产 检验包装
客户： 包括外部和内部客户，在价值链的下游
降低OQC 不良项目
DMA I C S
•Brainstorming
运营商 开放市场
客户名称
一、项目总述 二、检查表材料 三、项目的详细资料（按DMAICS步骤）
目录
• 核心及扩展团队 • 项目概述: • 项目的主要成果: • 衡量指标达成情况: • 监控指标达成情况: • 后续的控制方法 • 项目收益 • 交流分享
项目总述
核心及扩展团队
• Productivity Champion: 丁晓辉，李仕润 • Process Owner : 谢海军 • Leader : 陆斌 • Sponsor : 沈溪金 • Mentor : 刘日彬
低级错误
料摆放规范化欠完善
(工作环境、定位、定容、定量)
现场作业手法不够 细腻和规范
现场堆积没有有效 控制
售后出现少量功能 不良的产品
焊接不良高，理线不到 位，漏锁螺丝等 物料堆积存在品质隐患
不良品流出
提升员工装配技能 （焊接、理线、锁付） 单件流优化 （QC段、包装段优化，推广到装配段）
检出度提升（软件、自动化、工装）
开始
Process
IQC 来料
装配
Outputs
•合格PCBA •工艺文件
•BOM 样机 •2D图纸 生产计划
•出货标准 •国家质量检验标准 •流程与文件
维修
NG
检验 包装
•工艺流程
OQC OK
•生产检验标准
NG
•合格品
结束 OK
追返100台
Customers •半成品库
•车间 管理 计 划
•车间 •管理
09 10 11 12 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
说明：通过降低OQC项目开展，厦门工厂OQC从改善前平均2385PPM降低至改善后平 均1737PPM，项目超目标达成。
监控指标达成情况
4.50 4.00 3.50 3.00 2.50 系列1
改善期间UPPH趋势图
2.99
备注:按每一个流程的步骤依次展开，以及澄清各个步骤间的逻辑关系
1.定义问题范围 1）项目来源：背景说明
9.00% 8.00% 7.00%
统计出货量：4，493，018 累计故障数:：139，749 平均故障率：3.11%
8.15%
6.00%
5.00%
4.39%
4.74%4.71%
4.00% 3.77%2.98%