生产实习报告-风神轮胎
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一．炼胶一厂
混炼是用炼胶机将生胶或塑炼生胶与配合剂炼成混炼胶的工艺，是橡胶加工最重要的生产
工艺。
本质来说是配合剂在生胶中均匀分散的过程，粒状配合剂呈分散相，生胶呈连续相。
1. 炼胶工艺流程：
天然橡胶和丁基橡胶塑炼前必须进行烘胶到塑炼工艺要求的温度以保护设备和炼胶的质量，一般的烘胶时间约24小时，烘胶后进行切胶，将其切成符合塑炼工艺流程的小块胶料。
2. 炼胶的六大体系
①橡胶体系：
橡胶体系常用的是生胶，应节能环、环保的要求，再生胶也成为轮胎厂所使用的原料之一。
轮胎厂常用的橡胶有天然橡胶(NR)、丁基橡胶(IIR)、丁苯橡胶(SBR)以及少量的再生胶等，下面是各类橡胶的优缺点。
◆天然橡胶
天然橡胶是从橡胶树中采集出来的一种高弹性材料，其综合性能最好。
在轮胎厂的路上可是常常见到成堆的天然橡胶，呈褐色。
天然橡胶具有以下的特点：
1.具有较高的门尼粘度，在存放过程中增硬，低温存放时容易结晶，在－70℃左右时变成脆性物质
2.无一定熔点，加热到130～140℃完全软化，200℃左右开始分解
3.具有高弹性，弹性模量约为3～6MPa，弹性伸长率可达1000
4.加工性能好，易于同填料及配合剂混合，而且可与多数合成橡胶并用
5.为非极性橡胶，在非极性溶剂中膨胀，故耐油、耐溶剂性差
6.因含大量不饱和双键，化学活性高，易于交联和氧化，耐老化性差。
天然橡胶在轮胎厂中是消耗量最大的橡胶。
◆丁基橡胶
丁基橡胶是合成橡胶，具有以下的特点：
1.气密性非常好。
常温下的空气透气系数为天然橡胶的1/20，顺丁橡胶的1/30。
2.化学稳定性很高，具有极好的耐热老化性能和耐酸碱腐蚀性能。
3.硫化速度很慢，需要采用强促进剂和高温、长时间才能硫化
4.丁基橡胶胶料的自粘性和互粘性很差
5.与天然橡胶及其它合成胶种的相容性差，难以并用
IIR的缺点源于它的分子结构，一般IIR不适合直接用在外胎中，多用于内胎制造中
所以现在常用的气密层的橡胶是经过卤化改性处理的，这样的处理可以大大提高其硫化速度，改善粘着性能。
目前子午胎胶料中使用的即为溴化丁基胶。
当前丁基橡胶最大用途是制造充气轮胎的内胎
◆聚异戊二烯橡胶
其分子式和天然橡胶是一样的，其性能从整体来说大致上具有和天然橡胶相似的性质，但强度略差些。
由于不纯物少，电气特性好，且加工性优良，制品的外观精美。
所以价格虽高，但使用量在逐渐增加。
◆丁苯橡胶
丁苯橡胶的价格相对便宜，但是缺点很明显：
1.丁苯橡胶混炼时升热大，升温快
2.硫化速度慢，不易焦烧或过硫
3.有较好的耐热、耐氧、抗臭氧、耐日光老化。
4.弹性、强度、耐屈挠龟裂、耐寒性差
②填充补强体系：
橡胶的自由体积较大，分子间作用力小，缺乏结晶能力，因而就综合性能(包括强度，硬度、耐磨、疲劳等)而言，除少数制晶(如乳胶制品)外，大多数橡胶不经过补强是无法应用的。
从加工的角度看，纯胶制品由予橡胶的高弹性也是很难制造的。
因此橡胶一定要通过补强来克服自身的缺陷。
补强剂能提高硫化胶的耐磨性、撕裂强度、拉伸强度及定伸应力，从而改善橡胶制品使用性能，延长使用寿命。
炭黑对胶料的工艺性能和制品物理机械性能的影响主要决定于炭黑的三个主要性质，即炭黑的粒径、结构性及粒子表面的化学性质。
炭黑品种N115 、N121 、N326、N375 、N660其中N表示正常硫化速度的炉黑，第一位数表示炭黑平均粒径范围，第二位数和第三位数无明确意义。
炭黑的补强性能一般取决于炭黑的粒径、结构和表面化学性质。
炭黑粒径越细、结构度越高、表面活性越高，补强性能越好。
白炭黑加入胎面胶中可提高耐撕裂强度，滚动阻力低，节油，用在钢丝粘合胶料中，又是粘合剂，具有高表面能和有利于形成附聚体的倾向，很难在橡胶分散中混炼后重新聚结。
白炭黑除具有补强性能外，在子午胎配方中它还是“间甲白”粘合体系中的一种。
填充剂的主要用于降低生产成本。
常用碳酸钙、陶土等填充剂。
③防护和防老化体系：
防老剂能抑制或延缓橡胶发生老化，一般会有化学防老剂与物理防老剂，防老剂按作用机理可分为物理防老剂和化学防老剂，两类防老剂要一起并用。
防老剂在抗氧化、抗臭氧化，对热、重金属及紫外线的催化氧化及疲劳老化上有显著的防护效果。
常用的物理防老剂有微晶蜡等，随着时间和温度的变化，防护蜡可以均匀地迁移到轮胎表面，形成一层厚度适宜保护层起物理隔离保护的作用。
④软化和增塑体系：
软化剂和增塑剂能增加胶料的可塑性、流动性、粘着性，便于压型和成型等工艺操作，
以及有助于粉末配合剂分散和降低混炼温度，软化剂多来源于天然物质（非极性物质），常用的有脂肪烃油，环烷烃油，芳香烃油等；增塑剂多为合成产品（极性物质），例如：DOP，DBP等，子午胎常用B型增塑剂。
增塑剂分为物理增塑剂和化学增塑剂。
物理增塑剂使大分子链较易滑动，宏观上增大了胶料的柔软性和流动性。
化学增塑剂使橡胶大分子断链，降低橡胶的分子量，增大生胶可塑性。
⑤粘合体系：
子午胎配方中与钢丝粘合胶的配方均加入粘合剂，粘合体系有两种，一种是间甲白粘
合体系，一种是钴盐粘合体系。
其作用是使钢丝和橡胶之间稳定地结合。
子午胎配方中与
钢丝粘合胶的配方加入粘合剂体系有两种，一种是间苯二酚—甲醛—白炭黑粘合体系，
一种是钴盐粘合体系。
⑥硫化体系：
硫化是橡胶制品制造工艺的最后一个过程，它使胶料获得最佳的物理机械性能和化学性能。
硫化体系主要有硫化剂、促进剂、活性剂以及防焦剂组成
常用的硫化剂主要是硫，为了防止喷硫情况的发生，常常使用不溶性的硫磺。
促进剂主要是用来加快硫化反应速度，缩短硫化时间，降低硫化反应温度的
活性剂不加速硫黄与橡胶的反应，但对硫化胶中化学交联键的生成速度和数量有重
要的影响。
硫化活性剂主要是金属氧化物和脂肪酸类。
防焦剂为了避免加工工艺过程中焦烧的危险，使胶料具有较好的模内流动性
六大体系的加入顺序：
（1）塑炼胶、母炼胶、再生胶（2）氧化锌、硬质酸（3）促进剂、防老剂（4）补强填
充剂（5）软化剂（6）硫磺
软化剂后加是因为防止把炭黑湿了，橡胶难以包裹炭黑。
硫磺在所有的混炼，塑炼完成
后，专门用低速的密炼机完成，以免局部过热使橡胶提前硫化，影响胶料的质量。
3. 炼胶设备
主要炼胶设备：切胶机、开放式炼胶机、密闭式炼胶机、螺杆挤出机、裁断机等。
辅助设备有：炭黑投料系统，自动称量系统，冷却系统等
4. 塑炼
胶塑炼是使生胶由弹性状态转变成可塑性状态的工艺过程，而生胶可塑性提高的实质
就是橡胶的长链分子断裂，变成分子量较小的、链长较短的分子结构。
密炼机和开炼机都
可以进行生胶塑炼。
其中密炼机是高温塑炼，原理是使高分子链在高温下氧化断链；开炼
机是低温塑炼，原理是用机械力作用使橡胶分子链断裂。
目的：橡胶由强韧的弹性状态变为柔软的可塑性状态，使其获得一定的可塑性和流动性，适合各种工艺条件，同时还要保证生胶的塑性均匀一致，以便制得质量均一的胶料。
实际上是使橡胶大分子链在热、氧或机械作用条件下发生断裂，大分子链由长变短，分
子量下降。
5. 混炼
塑炼中胶料已经和部分炭黑混合，其余炭黑及配合剂在随后的混炼中完成与胶料的混合。
混炼就是将塑炼胶或具有一定可塑度的橡胶与各种配合剂在机械作用下混合均匀，制成胶料，以便制造具有各种性能的橡胶制品。
在橡胶中加入各种配合剂的目的，是为了提高构橡胶的物理机械性能，改善工艺性能，并节约生胶，降低成本。
混炼胶的质量对胶料进一步加工和成品质量有着决定性影响。
混炼不好的胶料会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，焦烧，喷霜等现象，使压出、压延、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，且导致成品性能下降。
所以混炼胶是橡胶制品生产工艺的重要过程之一。
混炼主要采用密炼机，理想的混炼应使配合剂在胶料中完全均匀地分散。
实践表明，胶料经过一定时间混炼后，若继续进行长时间混炼，对提高配合剂的分散程度并不太显著，由于“过炼”会破坏橡胶分子，降低成品性能和增大能耗。
因此胶料只要达到所需要的物理机械性能和操作性能即可。
混炼后期才加入硫化剂是为了防止胶料硫化。
胶料硫化的条件是和硫化剂、促进剂在一定温度压力下保持一定的时间，提前加入硫化剂很有可能为胶料硫化创造条件。
橡胶一旦硫化就定型，无法再加工。
目的：为了提高橡胶的使用性能、改进加工工艺性能和降低成本，要在橡胶中添加各种配合剂。
让加入的炭黑被生胶和软化剂浸润分散，与生胶之间产生强的相互作用；表面活性剂、偶联剂等与填料发生物化作用，促进其在基体中的分散；软化剂、增塑剂等溶胀橡胶，降低橡胶分子之间的缠结和相互作用力；机械剪切力导致橡胶大分子链断裂，分子量降低，可塑性提高。
6. 炼胶车间分布以及操作流程的简单描述
四楼：原料存放，原料投入系统，用以投入和储存炭黑等。
三楼：原料配制车间：三套自动称量系统（每个系统含6个乘料筒）和一套加小料设备（含停用仓，各种小料存放仓：TMQ/KOPESL M/6PPD/B型微晶蜡、硬脂酸等，回收仓）。
二楼：密炼车间：通过三楼乘料系统，由风神密炼车间MES系统精确控制取料量，进入二楼小料取料区按配方量取配合剂，运往密炼区与生胶进行混炼。
一楼：双螺杆挤出、开炼机出片和冷却系统冷却和最终出料：胶料通过二层密炼区进入一楼挤出机，挤出后进入开炼机进行返炼，冷却后返回二层继续加料和混炼，最终出料堆放在一层。
二．成型工艺
1.子午线轮胎
①子午线轮胎结构
子午线轮胎胎体的帘线排列不同于斜交轮胎，子午线轮胎的帘线不是相互交叉排列的，而是与外胎断面接近平行，像地球子午线排列，帘线角度小，一般为0°，胎体帘线之间没有维系交点，当轮胎在行驶过程中，冠部周围应力增大，会造成周向伸张，胎体成辐射状裂口。
因此子午线轮胎的缓冲层采用接近周向排列的打交道帘线层，与胎体帘线角度成90°相交，一般为70°到78°，形成一条几乎不能伸张的刚性环形带，把整个轮胎固定，限制轮胎的周向变形，这个缓冲层承受整个轮胎60%到70%的内应力，成为子午线轮胎的主要受力部件，称之为子午线轮胎的带束层。
子午线轮胎根据材料不同可以分为全钢丝子午线轮胎、半钢丝子午线轮胎和全纤维子午线轮胎三种类型
②子午线轮胎生产过程
胎体帘布和带束层生产如下：钢丝帘线从锭子房内锭子架上通过钢丝帘线制动控制，穿线排线、整经、压延、测厚、张紧控制、冷却、牵引、储布、卷取等生产步骤通过覆胶热压延法制成钢丝帘布。
钢丝压延是将胶料和骨架材料同时通过压延或压出的方法制得敷胶帘布。
钢丝压延工艺，在子午胎的生产中是一个相当重要的工艺，要引起足够的重视。
压延质量的好坏直接影响后工序的操作质量、轮胎的使用质量和轮胎成本的高低等，因此对敷胶帘布的质量也要求较高，主要有帘布密度要一致、排列整齐，每根帘线张力要均匀一致；线隙间挤满胶料，帘线结构中渗透进部份胶料；胶料与帘线要有较好的附着力；帘布两面的敷胶厚度均匀；敷胶帘布表面平整等。
胎冠、胎肩垫胶、胎侧、填充胶、胎圈三角胶通过压出工艺生产线完成，由混炼胶通过口型板制成满足设计要求的、具有一定断面形状的半成品。
压出生产线较长，是由开炼机群组、上下螺杆复合挤出机、牵引辊床、收缩辊道、连续秤、胎侧翻转辊道、两辊压延机、￠90挤出机、胶片敷贴装置、贴底层塑料布装置、冷却水槽、吹干风箱、定长裁断装置、单个秤、接取辊床组成。
内衬层型胶是将胶料通过压出或压延的方法制成具有一定形状胶料部件，是通过压出和压延两种方法共同制成的，这种工艺称为压型。
压型生产线是由一台销钉式冷喂料挤出机、一台两辊压延机、冷却辊组、前储料、定中心装置、导开装置、后储料、双工位表面卷取装置和内衬层卷取装置构成。
该生产线最大的特点是辊筒机头挤出机组，即销钉式冷喂料挤出机、扁平状辊筒机头和两辊压延机的组合实现压出法与压延法的结合使用，所以也称压出压延法。
胎圈制造是将单根钢丝经过挂胶，在卷成盘上缠绕成具有一定断面形状的钢丝圈，再在外面缠绕上单层或双层纤维包布，然后贴上三角胶芯。
其生产线是由上发兰盘装置、钢丝圈挤出卷成联动线、包布重缠机、钢丝圈包布机、半硫化罐、三角胶芯贴合机组成。
裁断工序由两台90°钢丝胎体帘布裁断机和三台15°～45°裁断机组成，钢丝胎体帘布采用90°裁断，钢丝带束层帘布采用15°～30°裁断。
成型生产线是由八台LC Z-3一次法成型机和五台V M I四鼓成型机组成。
L CZ-3一次法成型机是两鼓成型机，由主机、辅机和电气系统组成。
主机由胎侧、内衬层、钢丝包布、胎体帘布、垫胶供料装置、胎圈支架和成型鼓组成，辅机由带束层、胎面供料装置和金属贴合鼓组成。
成型鼓和副鼓分别贴合部件，然后副鼓组合件通过传递环将胎面组合件传递到成型鼓上复合、充气、压合、反包并形成胎胚。
VMI四鼓成型机由主机、辅机、两机械鼓、滚压装置、两传递环和电气系统组成。
主机由胎侧、内衬层、钢丝包布、胎体帘布供料装置和主机胎体鼓（CC鼓）组成，辅机由带束层、胎冠供料装置和金属贴合鼓（BT鼓）组成。
胎体鼓和副鼓用于贴合部件，通过胎体传递环（同时用于夹持钢丝圈）和带束传递环（同时用于卸胎）传递到机械鼓上复合、充气、压合、反包并形成胎胚。
生产工艺流程以及流程图
工艺中最重要的工序包括：
一、钢丝压延
二、复合压出
三、压型
四、胎圈工序
五、裁断工序
六、成型工序
七、硫化工序
九、外胎修补工序
十、外胎成品检验工序
③各工艺过程介绍
参照工程师所给的文档：
◆钢丝帘布压延
压延，是将胶料和骨架材料同时通过压延或压出的方法制得敷胶的帘布。
主要有帘布密度要一致、排列整齐，每根帘线张力要均匀一致；线隙间挤满胶料，帘线结构中渗透进部份胶料。
锭子房内由两排锭子架，沿锭子房中心线倾斜一定角度对称排列，交替使用，同时锭子房对温湿度有严格的要求，因此配置了大功率的空调设施与加热管道。
工艺流程
压出就是使混炼胶通过口型板制成满足设计要求的、具有一定断面形状的半成品。
一般胎冠、胎侧、胎肩垫胶、胎圈三角胶是通过压出法生产的。
生产线组成有单线的和双线的，双线生产线效率更高
工艺流程
◆ 压型
压型，是将胶料通
过压出或压延的方法制成具有一定形状胶料部件，内衬层型胶的一种，它是通过压出和压延两种方法共同制成的。
内衬层在轮胎的最里面，保持轮胎内腔的气密性，同时也保护胎体帘线免受空所中的氧和水分的腐蚀，因此气密层胶多采用氯化丁基胶或溴化丁基胶。
生产线是由一台销钉式冷喂料挤出机、一台两辊压延机、冷却辊组、前储料、定中心装置、导开装置、后储料、双工位表面卷取装置和内衬层卷取装置构成。
工艺流程
◆ 胎圈工序
胎圈工艺，是将胎圈钢丝通过卷成盘制成具有一定断面形状的半成品。
胎圈要保持汽车行使的稳定性，要保证汽车功率的传递和无内胎轮胎的气密性。
生产线是由上发兰盘装置、钢丝圈挤出卷成联动线、包布重缠机、钢丝圈包布机、半硫化罐、三角胶芯贴合机组成。
胎圈制造是将单根钢丝经过挂胶，在卷成盘上缠绕成具有一定断面形状的钢丝圈，再在外面缠绕上单层或双层纤维包布，然后贴上三角胶芯。
二、工艺流程
◆ 裁断工序
裁断工序由两台90°钢丝胎体帘布裁断机和15—45°裁断机组成
1 90°钢丝胎体帘布裁断机是由导开装置、修边装置、送料定长装置、帘布加热装置、
裁断装置、转向定位送布装置、拼接装置、帖胶片装置、卷取装置组成。
2 15—45°裁断机是用来裁断子午线轮胎的带束层和子口包布的。
由导开装置、修边装
置、送料定长装置、铡刀式裁断装置、接取运送装置、拼接装置、帖胶片装置、包边装置、卷取装置组成。
二、 工艺流程
1 钢丝胎体帘布90°裁断
2 钢丝带束层帘布15°~30°裁断
◆ 成型工序
成型工艺是将符合几何轮廓设计标准的所有半成品部件按照外胎材料分布要求相互结合并对称的组合起来。
生产线是有一次法成型机和五台V M I 四鼓成型机组成。
一次法成型机是两鼓成型机，由主机、辅机和电气系统组成。
主机由胎侧、内衬层、钢丝包布、胎体帘布、垫胶供料装置、胎圈支架和成型鼓组成，辅机由带束层、胎面供料装置和金属贴合鼓组成。
成型鼓和副鼓分别贴合部件，然后副鼓组合件通过传递环将胎面组合件传递到成型鼓上复合、充气、压合、反包并形成胎胚。
四鼓成型机由主机、辅机、两机械鼓、滚压装置、两传递环和电气系统组成。
主机由胎侧、内衬层、钢丝包布、胎体帘布供料装置和主机胎体鼓（CC 鼓）组成，辅机由带束层、胎冠供料装置和金属贴合鼓（BT 鼓）组成。
胎体鼓和副鼓用于贴合部件，通过胎体传递环（同时用于夹持钢丝圈）和带束传递环（同时用于卸胎）传递到机械鼓上复合、充气、压合、反包并形成胎胚。
生产线是由八台LCZ -3一次法成型机和五台V M I 四鼓成型机组成。
工艺流程
◆ 轮胎硫化，就是把成型好的胎胚放在模型中，经过温度、压力、时间三个相关的硫化要素，使各组合体均能达到最佳硫化程度，以获得轮胎配方工作者预期要求的物理机械性能的过程。
硫化介质，目前主要是模外用蒸汽，胎胚内用过热水。
工艺流程
◆ 外胎成品检验工序
外胎成品检验，是通过外观、X 光、不圆度等各项检查，对成品外胎进行等级分类的过程。
2. 斜交胎、工程胎
①斜交胎结构
外胎由胎冠、帘布层、缓冲层及胎圈组成。
帘布层是外胎的骨架，用以保持外胎的形状和尺寸。
斜交轮胎的胎体帘布层是由数层挂胶帘布组成，相邻的帘布层帘线角度相同，相互交叉排列,帘布层数一般为偶数，这样能使胎体帘布层负荷均匀分布。
斜交轮胎胎冠帘线角度通常取48度到55度之间，胎冠帘线角度是指帘线与胎冠中心垂直线的夹角。
帘布层分为内帘布层和外帘布层两部分。
内帘布层是胎体主要的骨架层，其特点是层数多，帘线密度较密，使胎体强度增大。
外帘布层位于内帘布层与缓冲层之间起过度作用，又称之为胎体的辅助层，其特点是层数少，通常只有两层，帘线密度较内帘线稀疏，附胶量较多，粘着强度较高，缓冲层位于外帘布层与胎面胶之间，其结构由胶片或两层以上挂胶帘线组成，布层的上，下或中间加贴缓冲胶层。
缓冲层帘布比外帘布层的密度稀疏，挂胶厚度较厚，帘线角度等于或稍大于帘布层帘线角度，相邻布层相互交叉排列，起宽度一般稍大或稍窄于胎冠宽度。
②生产工艺流程图
帘布压延是胶料通过压延机辊筒的间隙，使胶料在压力的作用下延展成具有一定厚度、宽度、断面形状的胶片，以达到在帘线表面进行挂胶的工艺过程。
在压延过程中，由于辊筒产生挠度，使压延制品厚度不一致，即中部厚，两边薄。
为清除此现象，目前橡胶工业中采用的补偿方法有三种：中高磨法、轴交叉法和预负荷法。
胎面压出又称挤出，利用压出机，使胶料在螺杆或活塞推动下，连续不断地向前运动，然后借助于口型压出各种具有一定形状的胎面半成品的工艺过程。
压出工艺主要包括热炼，供胶，压出，复合，打标记，冷却，定长切割，称量，上车存放。
使用的压出机有有热喂料，也有冷喂料。
冷喂料挤出机节省设备，节省占地面积，节省能源，压出的半成品有较好的致密性。
其中销钉式冷喂料挤出机，主体是由机筒，螺杆和机头组成，销钉紧固在机筒上，定位于螺杆的螺纹中，胶料经过螺杆螺纹与销钉、螺杆与机身内壁间狭小的间隙的剪切破碎作用，从而获得混合塑
炼。
热喂料挤出机可以补充混炼，胶料的温度、粘度比较均匀。
做为螺杆挤出机主要由挤出系统、加热系统和传动系统等组成，在实际生产过程中通常由螺杆挤出机、辅机控制系统组成。
其中挤出系统主要由螺杆、机筒和机头组成。
加热冷却系统用于控制操作过程的温度，传动系统用于推动螺杆以保证螺杆工作时的扭距和转速。
成型是按施工标准的要求将各种半成品部件在成型机上组合成胎胚的过程。
轮胎制造过程中，成型是工艺条件要求比较高的工序，它是轮胎制造的基本工艺之一，对轮胎的内在质量有重要的影响。
为保证各个部件间的粘合性能，成型厂房室温要控制在摄氏18度以上，成型机的风压控制在0.392MPa～0.588MPa。
成型工艺操作是按轮胎设计的施工表以及成型工艺操作规程的要求，通过成型机的正确运作，将外胎各种半成品部件，如帘布筒、钢圈、缓冲层、胎面、子口布等，贴合、压实制成外胎胎坯的工艺过程。
成型按操作方法可分为层贴法、套筒法和混合法。
③生产设备
切胶机、开炼机、密炼机、螺杆挤出机、裁断机、立式水压机、硫化罐、贴胶机、压延机、双模硫化机等
④外胎成型方法：
成型就是按施工标准的要求，将各种半成品部件，在成型机上组合成胎胚的过程。
外胎成型用的是套筒法，是将尼龙帘布两层两层地套在套筒上，同时装钢圈的方法，最终在胶囊定型的帮助下，压制成外胎的方法。
成型工序工艺流程：
胎面压出→胎面接头→帘布裁断→三辊压延→钢圈压出→钢圈包布→帘布贴合→胎胚成型
3. 子午线轮胎与斜交胎结构、性能对比
①子午线轮胎与斜交胎结构特征对比
a. 斜交胎的结构是胎体层+缓冲层，其中胎体为主要受力的部件，承担80~90%的内应力，子午胎是胎体层+带束层，带束层承担主要的内力，胎体层所受的应力小的多，因此相比于斜交胎，子午胎的胎体更薄。
b. 斜交胎的胎体层数一定为偶数，因为要在各个方面承担相同的大小的力。
而子午胎的胎体则可偶可奇，因为子午胎的内应力主要靠带束层来承担，帘线仅为一层。
c. 斜交胎的钢丝圈数可多可少，在加工过程中可以根据需要在包帘布的时候加钢圈。
而子午胎一般只能放一个钢丝圈。
d. 斜交胎的胎侧较厚，与胎冠部分相比差不了太多。
子午胎的胎侧仅有三角胶和胎侧胶，相对薄的多，不耐扎。
②子午线轮胎与斜交胎性能对比
①从设计上讲，斜交线轮胎有很多局限性，如由于交叉的帘线强烈摩擦，使胎体易生热，因此加速了胎纹的磨损，且其帘线布局也不能很好地提供优良的操控性和舒适性；而子午线轮胎中的钢丝带则具有较好的柔韧性以适应路面的不规则冲击，又经久耐用，它的帘布结构还意味着在汽车行驶中有比斜交线小得多的摩擦，从而获得了较长的胎纹使用寿命和较好的燃油经济性。
②子午线轮胎本身具有的特点使轮胎无内胎成为可能。
无内胎轮胎有一个公认优点，即当轮胎被扎破后，不像有内胎的斜交线轮胎那样爆裂(这是非常危险的)，而是使轮胎能在一。