9、现浇横梁、横隔板、湿接缝施工方案-修改

目录
1工程概况 (1)
2工艺原理及流程 (1)
2.1工艺原理 (1)
2.2工艺流程 (1)
3施工方法 (4)
3.1准备工作 (4)
3.2绑扎钢筋 (4)
3.3连接波纹管并穿钢束 (5)
3.4搭设模板 (5)
3.5浇筑横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝 (5)
3.6养护 (5)
3.7张拉负弯距钢束并压浆 (5)
3.8浇筑剩余部分湿接缝混凝土 (8)
3.9拆除一联内临时支座，完成体系转换 (8)
4质量标准和技术要求 (8)
4.1质量标准 (8)
4.2技术要求与注意事项 (8)
5质量保证措施 (10)
5.1建立健全的质量保证体系 (10)
5.2提高全员质量意识 (10)
5.3狠抓工序质量，确保整体质量 (10)
6安全保证措施 (10)
7墩顶负弯矩张拉计算书 (12)
7.1负弯矩张拉值计算 (12)
7.2张拉程序 (12)
7.3压力表值计算 (12)
7.4预应力钢绞线伸长量计算方法 (12)
7.5钢束T1、T2理论伸长量计算 (13)
现浇横梁（湿接头）、湿接缝及体系转换施工方案
1工程概况
穿山疏港高速衔接段白中线跨线大桥工程，位于宁波市北仑区穿山半岛后墩村边的白中线公路上；桥梁主体结构全长486.02m（K0+185.363～K0+671.383）,全桥分四联，第一联采用3×20m普通混凝土现浇箱梁，第二～四联采用5×30＋5×30＋4×30m预应力混凝土先简支后连续小箱梁结构。

全桥共有湿接缝28道、端横梁6道、中横梁（湿接头）11道、跨中横梁14道。

采用小箱梁单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。

2工艺原理及流程
2.1工艺原理
先简支后连续箱型连续梁桥与普通板桥最主要的区别，在于其施工过程中结构受力体系的转换，即这种结构体系转换前属于简支梁，结构体系转换后变为连续梁。

而普通板梁桥设计为简支梁不能进行体系转换，从受力方面分析可知，连续梁比普通简支梁各部分受力更为均匀合理。

由简支转换为连续体系，是通过在箱梁端部顶部负弯矩区内增设负弯矩预应力束来实现的，而为配合梁体结构体系转换，在转换过程中需在箱梁端部布设相应临时支座并适时拆除来实现其体系的转换。

负弯矩区预应力束的张拉及临时支座的安装拆除，是能否实现体系顺利转换的重要环节，也是先简支后连续箱梁桥施工的难点工序之一
2.2工艺流程
本工程按设计要求在梁体吊装后，以设计一联为单位进行体系转换及横隔板、湿接缝施工。

其施工顺序如下：
1、设置临时支座（我部采用砂筒作为临时支座）并安装好永久支座（联端无需设置临时支座），逐孔安装小箱梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。

2、连接接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头段顶板波纹管并穿束。

在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板湿接缝混凝土。

3、待混凝土强度达到设计强度的95%后，且龄期不小于7d时，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并注压水泥浆。

4、接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板混凝土应由跨中向支点浇筑。

5、连接顶板钢束张拉预留槽口处的钢筋后，现浇该处混凝土，浇筑完成后，拆除一联内临时支座，完成体系转换。

解除临时支座时，特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

施工工艺流程图：
3施工方法
根据全桥体系转换的要求，湿接头、湿接缝施工流程如下：
准备工作→绑扎钢筋→连接波纹管并穿钢束→搭设模板→浇筑横梁及其两侧与负弯矩张拉范围内的湿接缝→养护→张拉负弯距钢束并压浆→浇筑剩余部分湿接缝及预留槽处顶板砼→拆除一联内临时支座，完成体系转换
任一道横梁、湿接缝开始浇筑混凝土之前都必须报现场监理批准并得到监理工程师书面通知后，方可进行下道工序施工。

3.1准备工作
（1）凿毛
在浇筑之前，要组织人员对接头部分凿毛情况进行检查，保证接头处表面混凝土凿毛符合要求。

（2）测量高程
为保证箱梁顶面高程符合设计要求，横梁、湿接缝施工之前，测量人员必须复核梁顶面高程，如安装误差较大，对桥面铺装层厚度有影响时应书面通知相关施工负责人及箱梁安装负责人，暂停该湿接头施工，调整梁顶面高程，直至合格后方可继续施工。

（3）铺设底模板
端、中横梁采用在支座垫石部分铺以砂垫层、在其余部分使用竹胶板作为底模的方式。

铺设底模时，在底板与方木之间加垫5cm厚的三角木契，一是为了调整底板的标高，另一方面是为了在落架时将木楔敲掉，上面的底板靠自重作用下落，方便拆卸底模。

铺设砂垫层时，应围绕支座铺满整个支座垫石，填放密实，其高度应约高于支座顶面，以抵消砂层受压后的下沉。

湿接缝底板采用竹胶板制成，用6×10cm木方做框，以加强竹胶板的承载能力，并用12#的螺栓将底板悬吊在顶面槽钢上。

拆模时松开螺栓，底板就自然下落，拆卸都十分方便。

3.2绑扎钢筋
（1）配料
钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。

制作钢筋骨架选择在地势平坦地面上进行，以保证钢筋清洁。

钢筋应无灰尘，无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它外来物质，无有害的缺陷。

钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规范进行，确保焊接质量。

（2）绑扎钢筋
钢筋在现场绑扎结合成型时，钢筋严格按图纸要求进行布置。

钢筋的所有交叉点均应绑扎，必要时，亦可用点焊焊牢。

以避免在浇筑砼时移位，不允许在浇筑混凝土以后再安设或插入钢筋。

为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢
筋扎紧，且互相错开。

因本着施工方便，梁头钢筋预留比较短，因此在采用搭接焊连接时，若长度未满足10d的焊接长度时将采用5d的双面焊接。

钢筋绑扎自检合格，经现场监理工程师验收认可后，方可进行下道工序施工。

3.3连接波纹管并穿钢束
采用塑料波纹接头连接墩顶负弯距预留波纹管，并按照图纸要求将切好的钢绞线穿入管内。

塑料波纹管采用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器连接，不得采用胶带纸绑扎连接，以防止浇筑湿接头时漏浆，影响钢绞线的张拉。

3.4搭设模板
横梁、湿接缝模板均采用竹胶板木模，模板表面保持光洁，无变形，接缝严密，在底模与侧模之间钉上海绵，模板一勒紧，海绵受压缩，即可防止漏浆。

为了防止模板变形、跑位，保证构件尺寸，各模板之间采用对拉螺杆拉紧，防止浇筑混凝土时跑模。

模板内侧涂抹脱模剂，以利于脱模方便。

模板安装完毕后，保持位置正确。

浇筑时，安排木工值班，若发现模板有超过允许偏差变形值时，需及时纠正。

湿接缝直接使用梁体的翼板侧面作为侧模，另在两端梁头搭设两块封头板作为端模。

3.5浇筑横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝
（1）材料
采用C50现浇混凝土，水泥、黄砂、石子及外加剂严格按批准的砼配比添加，计量准确拌制混凝土。

（2）浇筑
在日温度最低时浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝。

混凝土采用拌和楼拌和，搅拌运输车运送，由砼泵车输送混凝土进入模板内。

浇筑采用分层斜坡式浇筑，插入式振捣器振捣。

使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，要插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

混凝土浇筑时要留好试块，并做好记录。

对于湿接缝浇筑要注意尽量避免振动棒碰撞底板。

3.6养护
由于其施工主要集中在秋季，终凝后可采用洒水养护，保持砼表面湿润，养护期不少于7天。

在阳光强烈时可采用土工布覆盖，以防止日光暴晒后产生干缩裂缝。

我部将切实加强混凝土的养护工作和施工缝的处理，确保砼在达到强度前不受暴晒和外加荷载的影响。

3.7张拉负弯距钢束并压浆
（张拉计算详见：负弯矩张拉计算书）
在接头混凝土达到设计强度的95%后，张拉顶板负弯距预应力钢束，并压注水泥浆，
封锚。

（一）张拉
⑴钢绞线的准备
=1860MPa的φs15.2mm低松驰高强度按照图纸要求，预应力钢束采用标准强度为f
pk
=1.95×105MPa（计算时以检验报告实际数据为准），松弛率预应力钢绞线，弹性模量E
p
ρ=0.025，松弛系数=0.3，其强度指标应符合GB/T5224-1995标准。

⑵锚具的准备
锚具是在构件上永久锚固钢绞线的工具，质量必须得到可靠保证，我部选用的锚具是定点生产、品质稳定的产品。

并对进场锚具按规范要求委托有相应资质的检测单位进行检测。

⑶张拉机具的准备
张拉采用YDC240QX型千斤顶及其配套的油泵、油表，完全能够满足计算的控制吨位的要求。

在张拉前对张拉机具（油顶、油泵、油表等）进行配套检验，检测机构为“浙江三新检测校准有限公司”。

根据油顶、油表的校验资料，绘制出油表进、回油曲线，作为张拉力控制依据。

在检验期限内，千斤顶使用过程中出现不正常现象时，需重新校定。

使用次数超过200次或停用时间超过6个月时，须对千斤顶及油表再次校核。

⑷张拉方式及顺序
预制梁的负弯矩钢束采用两端对称张拉，张拉采用双控，锚下控制应力为0.75f
pk ＝1395MPa。

张拉顺序为T1（2束×5股）、T2（3束×5股）。

如下图所示：
⑸张拉的操作步骤和方法
a、将锚垫板处的混凝土砂浆及杂物清理干净，并将扁锚穿入钢绞线。

b、将清洗过的夹片嵌入钢绞线与锚具之间。

夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击，使其夹紧钢绞线，但夹片外露长度需整齐一致。

c、使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。

张拉至初应力时，做好标记，作为测量伸长值的起点。

作标记要严格，标记线条要细，量测要准，油表控制读数要精确。

d、按照张拉程序张拉至规定吨位，并测量钢绞线的伸长值以校核应力。

e、在保持继续向顶压油缸供油的情况下，使张拉油缸缓慢回油，完成油缸回油动作。

f、打开顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。

⑹张拉应力的校核
张拉采用双控法，即应力应变双控制，钢绞线张拉时的控制应力，应以张拉时的伸长值进行校核。

实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则暂停张拉，直至查明原因并提出解决方案待监理工程师审查批准后，方可继续张拉。

（二）压浆
⑴配浆
有粘结预应力钢材的后张法预应力混凝土构件,在预应力钢材被张拉完毕后均须向孔道内压满水泥浆,以保证预应力钢材不锈蚀并与构件混凝土联成整体。

压浆采用M50水泥浆，由精确称量的普通硅酸盐42.5水泥和水配制而成，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h泌水应完全被浆吸收。

水灰比宜为0.4～0.45，水泥浆内可掺入经监理工程师认可的减水剂，并掺入（通过试验）适当膨胀剂，膨胀率控制在10%以内，水泥浆稠度宜控制在14～18s之间。

施工前，由试验室配制配合比，并报监理工程师审批，施工中严格按配合比进行配料、拌和。

水泥浆的拌和应首先将水泥加于拌和机内，再放入水，经充分拌和后，再加入掺加料，拌和时间不少于2分钟。

水泥浆自调制至压入孔道的持续时间，视天气情况而定，一般在30至45分钟范围内。

⑵压浆方法
a、压浆采用活塞式灰浆泵。

压浆前先将灰浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式开始压浆，压浆时灰浆泵的压力取0.5～0.7MPa。

b、压浆前用压力水冲洗孔道，防止管道内碎小颗粒堵塞出浆孔，压力水从一端压入，从另一端排出。

c、压浆应缓慢、均匀地进行。

比较集中和邻近的孔道，最好连续压浆完成，以免串到邻孔后水泥浆凝固、堵塞孔道。

d、压浆由一端压入，至另一端冒出均匀浓浆时，用木塞塞住，并稍加大压力，保持不小于0.5MPa的稳压期持压2分钟以上，再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住。

e、压浆后立即检查压浆的密实情况，如有不实，及时处理。

f、压浆中途发生故障、不能连续一次压满，需立即用压力水冲洗干净，故障处理后再压浆。

3.8浇筑剩余部分湿接缝混凝土
浇筑剩余部分的湿接缝混凝土，完成各梁体之间的连接。

3.9拆除一联内临时支座，完成体系转换
在一联内湿接头、湿接缝各工序完成以后，拆除砂筒临时支座，使各永久支座充分受力，完成由桥梁简支向连续的体系转换。

临时支座拆除时需注意，横向均按照从中往边对称、平稳进行卸载。

体系转换完成后注意将永久制作周围模板等杂物清除干净，使其不影响支座正常使用。

4质量标准和技术要求
4.1质量标准
（1）混凝土所用的水泥、河砂、碎石、水、外加剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比进行施工。

（2）不得出现露筋和空洞现象。

（3）外露混凝土表面平整、光洁、棱角线平直。

4.2技术要求与注意事项
（1）钢筋技术质量要求
a.钢筋进场均要有原材料质保书，不同批次钢筋进场都必须进行跟踪试验（原材料试验和焊接试验），试验合格后方可投入使用。

b.钢筋半成品加工所进行的弯钩、折曲或其它加工时，均采用不会损伤材料的弯曲方式进行，加工满足规范要求。

c.钢筋加工尺寸不得大于图纸设计的尺寸，并满足规范要求；钢筋弯曲角度满足设计要求；
d.钢筋绑扎过程中用色笔标示主筋、箍筋位置，间距误差满足规范要求,钢筋遇预埋件或安装预留孔适当移位，并采用钢筋加强措施。

e.绑扎钢筋的铅丝要紧固，绑扎密度为：上下左右钢筋交叉点跳档绑扎；铅丝头倒向钢筋笼内，不得外翻。

f.钢筋的接头数量和位置符合设计和规范要求。

g.钢筋绑扎或焊接接头的搭接长度和焊缝质量符合设计及规范要求，焊接接头按规范要求进行送检试验。

h.保护层垫块间距和支垫方法确保钢筋在混凝土浇注过程中不发生移位，垫块使用现浇砼制作，保证其强度不低于构件的设计强度；
i.钢筋笼绑扎完毕立模前，要将垃圾清理干净。

浇筑砼前再次检查清理。

j.按规范要求做好每批次钢筋取样及试验，并做好试验台帐。

试验合格报告经监理工程师确认后方可下料，杜绝不合格品用于结构用料。

k.在专门场地堆放、加工钢筋，根据规格分类分区标牌安放。

l.钢筋安设时需增加必要支撑和固定钢筋，防止钢筋变形扭曲等。

（2）钢绞线技术质量要求
=1860MPa的
a.预应力钢绞线要符合设计要求及规范规定，采用标准强度为f
pk
φs15.2mm低松驰高强度预应力钢绞线，弹性模量E p=1.95×105MPa，松弛率ρ=0.025，松弛系数=0.3，其强度指标应符合GB/T5224-1995标准。

b.钢绞线表面不得带有降低钢绞线与水泥浆粘结力的润滑剂、油渍等物质，不得有锈斑或麻坑。

c.对每批钢绞线都需进行检测。

在一批钢绞线中随机取3盘，从每盘钢绞线的端部正常部位截取一段做试样，进行表面质量、直径偏差、捻矩和力学性能试验。

试验结果如有一项不合格，则全盘报废。

再从该批钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项复测，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

每批钢绞线的重量不大于60t。

如每批钢绞线的数量不足3盘，则逐盘取样做上述试验。

（3）砼浇筑技术要求与注意事项
a.混凝土中所用的水泥、骨料和水等必须符合规范和设计要求。

b.混凝土的配合比符合规范和设计的要求。

混凝土配合比设计在混凝土浇筑前至少35天内完成，在配合比未经监理工程师批准前不得浇筑混凝土；
c.砼浇注前要有监理工程师签认的同意浇注的浇灌令；
d.浇注前清理模板内的木屑、泥水和钢筋上的灰浆、油污等。

e.浇注时砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚≤30cm。

砼的振捣采用加长高频插入式振捣器。

在浇注过程中同步将钢筋保护层的垫块等逐层人工拆除，并在砼初凝之前再进行一次复振，以尽量减少砼表面气泡。

f.浇筑时，要保证砼的自由落差不超过2m，从而减轻浇注时混凝土对模板的冲击、避免混凝土的离析以及对模板的牢固性造成影响。

g.砼浇筑要连续进行，如因故间断，其间段时间不大于下层砼初凝时间或能重塑的时间。

h.砼养护12～48小时后，可拆除模板，拆模时要小心拆除，以防对浇筑完成的结构物有碰损。

拆除后的模板必须及时进行清理、上油,妥善保管。

i.拆模后及时进行实测实量，各项实测偏差均要符合规范要求。

j.基础浇注完成后，须定用土工布覆盖，淡水保湿养护。

k.浇注过程中做好试块制作、并标注日期，妥善保管和养护。

l.混凝土的强度等级系150mm标准立方体试件，在温度20℃±3℃,相对湿度大于90％的潮湿环境下，养护28天经抗压试验所得的极限抗压强度，符合设计要求。

m.高温季节施工时，砼浇注安排在傍晚进行，浇注前对钢筋和模板浇水冷却，砼终凝后立即进行洒水养护，保证潮湿养护时间达到规范和设计要求止。

冬季施工时砼浇注安排在中午进行，加强砼的养生保温。

5质量保证措施
5.1建立健全的质量保证体系
项目部成立质量管理领导小组，设专职质量检查员，坚持跟班作业，及时发现存在的问题并定期召开质量分析会议，研究制定改进措施，虚心倾听业主、设计、监理工程师及项目部的意见并及时改正，推动和改进质量管理工作。

5.2提高全员质量意识
施工人员进场后，及时对其进行技术交底工作，做到人人明白质量要求，个个清楚质量标准和目标。

专辑质量员把关，尤其是在薄弱环节施工中要跟班作业，严格执行标准，确保工程质量，文明施工。

建立健全质量奖惩等规章制度，在人员和机械等技术装备和物资保障上满足施工质量标准的要求。

5.3狠抓工序质量，确保整体质量
确立以操作工人自检为基础，自检、互检与交接检等专业检查相结合的质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检验的试验工作制度。

坚持“三服从、五不施工、一票否决”的制度，即进度、工作量、计量服从工程质量，质量问题一票否决。

在施工过程中做到：施工准备工作不充分不施工，必需的试验未达到标准不施工，施工方案和质量保证措施未确定不施工，设计图纸没有批复的不施工，没有进行技术交底不施工。

质量不合格的工序坚决返工。

6安全保证措施
在内部逐级签订安全生产包保协议书，做到分工明确，责任到人，奖罚分明。

加强安全施工教育，提高全员安全意识，开工前进行安全教育上岗前进行安全技术交底。

并进行“三级安全教育”。

编制施工计划的同时，编制详细的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条落实。

施工人员经过安全技术培训，持证上岗。

特别对于张拉工、电工、焊工经正规部门培训合格，以确保施工操作安全。

进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象。

坚持每周一安全活动日的安全学习制度。

严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动。

开工前期制定各项安全制度及防护措施、各类机电设备操作规程及各项安全作业规章制度；用电安全须知及电力架设、养护作业制度、防火安全专项规定等。

施工现场的布置符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定及文明施工的要求。

施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场做到合理地进行布置。

现场道路平整、坚实、保持畅通，桥面等危险地点必须悬挂安全警示标牌，施工现场设置大幅安全宣传标语。

施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。

施工中如发现危及地面建筑物或有危险品时立即停止施工，待处理完毕后方可施工。

施工现场用电严格按照三相五线制布设电线，做到三级保护，两级控制，一机一闸。

墩顶负弯矩张拉计算书
7墩顶负弯矩张拉计算书
7.1负弯矩张拉值计算
预应力钢绞线公称强度为1860Mpa。

则每根钢绞线的张拉控制应力：
δk=1860×0.75=1395Mpa
每根钢铰线张拉力：F=1395×140=195.3KN
其中：0.75为张拉控制系数。

140为每根钢绞线截面积（mm2）
7.2张拉程序
墩顶负弯矩预应力束采用“单根两端同时对称张拉”，张拉程序为：
0 15%δ
k 30%δ
k
δ
k
持荷2分钟δ
k
（锚固）
钢束张拉顺序为T1、T2，两端对称张拉.
7.3压力表值计算
我部预应力钢束张拉用千斤顶和油压表已校准（详见：校准证书ZS2012060008）。

拟配2台同型号YDC240QX型千斤顶，线性回归方程为：
y=4.7602x-2.6333；
式中y为张拉力值F，以KN计；x为压力表值P，以Mpa计。

故：P=（F+2.6333）/4.7602
根据以上方程，计算出T1、T2预应力钢束张拉时压力表示值P读数如下表：
单根张拉压力表示值计算表
7.4预应力钢绞线伸长量计算方法
已知：钢绞线横截面积Ay=140mm2，弹性模量为：
Ey=（201+200+200）/3 GPa=2.03×105Mpa
（模量为检验报告计算平均数据，见钢绞线检验报告：12B-1256）。

预应力钢绞线张拉理论伸长量计算公式：
△L=PL/AyEy
△L: 预应力钢绞线张拉理论伸长量(mm)
L: 预应力钢绞线的长度(mm)
Ay：预应力钢绞线的截面积(mm2)，140 mm2
Ey：预应力钢绞线的弹性模量（N/ mm2，即Mpa）, 1.99×105Mpa
P— :预应力钢绞线的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，按如下公式计算：
P—=P[1-e-(kx+uθ)]/ (kx+μθ)
P: 预应力钢绞线张拉端的拉力（N）
X：从张拉端至计算截面的孔道长度（m）
θ：从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）
K：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数
μ：预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数
系数K及μ值表
7.5钢束T1、T2理论伸长量计算
1、T1钢束从0~100%δk阶段理论伸长量：
（T1、T2钢束长度均包括两端65cm的工作长度）
T1钢束均为直线预应力筋，长度为9m，两端张拉取L=4.5m。

△L1= =PL/AyEy=（195.3×103×4.5）/（140×2.03×105）=0.031m＝31mm ＝△L1×2＝62mm。

则L
T1
2、T2钢束从0~100%δk阶段理论伸长量：
T2钢束均为直线预应力筋，长度为16m，两端张拉取L=8m。

△L2= =PL/AyEy=（195.3×103×8.65）/（140×2.03×105）=0.0606m＝55mm
则L
＝△L2×2＝110mm。

T2。