压力容器工艺守则

压力容器通用工艺守则汇编
目录
一、下料通用工艺守则 (1)
二、筒体制造通用工艺守则 (7)
三、封头、管板、换热器等制造通用工艺守则 (12)
四、机械加工通用守则 (19)
五、不锈钢产品制造通用工艺守则 (20)
六、热处理通用工艺守则 (22)
七、奥氏体不锈钢压力容器酸洗钝化工艺守则 (27)
八、耐压试验和气密性试验通用工艺守则 (30)
九、油漆通用工艺守则 (36)
十、包装通用工艺守则 (40)
十一、金属材料化学分析通用工艺守则 (42)
十二、金属材料机械性能试验通用工艺守则 (45)
十三、金相试验通用工艺守则 (47)
十四、检验通用工艺守则 (49)
十五、无损检测通用工艺手册 (68)
一、下料通用工艺守则
总则
1.1压力容器下料通用工艺守则,以下简称《下料守则》，是压力容器制造中材料、总零部件下料等工序遵照的工艺技术文件。

1.2《下料守则》若与《容规》标准，图样各工艺文件的技术要求不相符时，应以《容规》、标准、图样要求及工艺文件为准。

1.3凡属受压元件的材料<板材、管材、棒材>应有标记。

当钢材需割开前、应按《材料标记移植制度》先进行移植。

1.4下料人员必须熟悉图纸：工艺文件、核对图纸要求的材料与投入使用的材料是否相符，需代用的材料手续是否齐全，严禁使用不合格的材料。

1.5下料人员应根据使用的板材，型材的规格和图纸尺寸，进行排料，并注意下列各项要求。

1.5.1避免支座和接管开孔碰上焊缝。

1.5.2钢管拼接的最短长度;碳素钢不小于300mm,不锈钢不小于400mm。

1.5.3下料时应取钢板的轧制方向与卷园平行。

1.6凡使用气割下料的钢材应垫平，要求切口光滑、平整、垂直，并将熔渣和飞溅必须清除干净。

表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

1.7 奥氏体不锈钢下料划线时不得使用钢针和能引起表面刻痕的工具，应使用无氯无硫记号笔书写划线，标记移植时，不得打钢印，不得使用油漆、等有污染的物料书写。

1.8 奥氏体不锈钢下料可采用机械剪切方法或空气等离子切割的方法。

剪板机、刨边机、卷板机等尽量专用。

当不能专用时，应在加工不锈钢板时把剪刃台面、轧棍等擦净，无铁锈，无钢屑，氧化皮，油污等脏物。

为防板材表面划伤、应将剪板机、刨边机等的压脚应包橡胶等软质材料。

1.9 不锈钢材料在下料操作过程中应与碳素钢材严格分开，在操作搬运时应严格防止碰撞、划伤、要用不锈钢锤、木锤、应避免使用碳素钢锤。

2.材料
2.1制造压力容器主要受压元件的材料（如壳体、封头、管板、补强板、接管、换热管、主螺栓等）质量和规格等应符合《容规》标准、国标、部标和有关技术条件要求，并符合材料复验要求。

2.2 含碳量大于0.25%的材料，应选符合《GB151-98》及《容规》有关材料的规定。

2.3.1钢板表面和截面不得有裂纹、结痕、拆叠、气泡、夹杂、分层和白
点，其它允许存在的缺陷，其深度或高度不得超过钢板允许偏差的一半，并应保证钢板允许的最小厚度。

2.3.2 钢管的内外表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹和结痕缺陷存在，这些缺陷应完全清除掉，清除后不得使用壁厚和外径超负偏差，凡没有超过外径偏差的轻微凹面及没有超过壁厚公差的其它轻微缺陷可不清除，允许存在。

2.4 凡需要胀接的管材，质保书应有检验合格项目，否则应作扩口试验，凡需弯管的管材视加工工艺情况，必要时作压扁试验。

2.5 用于制造压力容器壳体和封头的钢板，凡符合《GB150-98》及《容规》规定的条件，应逐张进行超声波探伤检查，钢板的超声波检查方法和质量标准按JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测》的规定。

3封头
3.1 封头焊缝的布置应符合下列规定：
见图3.1.2
3.1.1 封头由瓣片和顶园板拼接制成时，焊缝方向只允许环向和径向的。

具体要求应符合《GB150-98》和《JB/T4746-2002》有关封头的要求。

3.2 整体封头的坯料计算：
可按封头压制厂提供的数据下料或按公式计算：
见图（1）平封头
Dp=Dn+r+1.5s+2h
见图（2）蝶形、椭园形封头
Dp=K（Dn +s）+2h
K值详见封头K值表
见图（3）球形封头
Dp=1.42（Dn +s）+2h
见图（4）球形无折边封头
Dp=√＜8（Rn +0.5s）（H+0.5S）+C
C≮4S且≮100mm 图3.1.2
（5）以上诸封头坯料直径计算公式中：
（1）h ＞5%Dn 时，2h 倍应按h+5%Dn 代入。

（2）Dp 已包括工艺余差。

（3）Dp 尚与模具间隙加热温度有关。

3.3 切割间隙和划线公差： 3.3.1 切割间隙详见下表。

3.3.2 割线公差一般为制造公差之半。

球形无折边封头蝶形椭圆形封头
平封头球形封头
3．4为防止封头在压制过程中材质标记散失，应在封头边缘增加一块耳板尺寸为100×50mm，打上材质标记及定位印记或与封头制造单位商定的特定标记。

图3.4
4．筒节、补强圈
4．1卷制筒节周长的计算
筒节周长=π（Dn+S）+2Cmm
式中：
L-筒节展开长度mm
Dn-筒节内径mm
S-筒节壁厚mm
C-边缘加工信余量mm
4．2环缝加工余量，按上述边缘加工余量表规定。

4．3筒节周长的允差：见图
4．3．1当Dg＜800，周长偏差为±3mm,且│L1-L1`│≤2mm
4．3．2当Dg=800-1200，周长偏差为±4.5mm，且│L-L1`│＜2.5mm 4．3．3当Dg＞1200,周长偏差为±6mm,且│L-L1`│`<3mm。

4．4筒节对角线边线的允差。

4．4．1当Dg＜800，对角线偏差│a-b│<3mm
4．4．2当Dg＞800，对角线偏差│a-b│<4mm
4．4．3筒节边线不直度C<2mm。

4．5筒节划线
4．5．1筒节落料前，应实测封头尺寸的周长尺寸，以修正筒节的展开长度。

4．5．2列管式换热器筒节落料尺寸，为了保证管束的顺利安装与抽出，应取上偏差。

4．5．3换热器筒节外周长允差，上偏差为+10mm，下偏差为0 4．5．4筒节的划线尺寸误差，应不超过筒节的偏差之半。

4．5．5当筒节板厚大于20mm时，工艺上采用卷板机预弯，划线应预弯后割去余量。

4．6补强圈落料尺寸
补强圈先进行预弯或热压成型后再按尺寸落料。

执行标准JB/T4736-2002
材质一般与筒体相同。

5．管板、折流板
5．1管板：若用钢板材料时，不加工的毛面不得超过如下规定值，否则应进行较平。

当D<1000时，平面度不得大于2mm。

当D>1000时，平面度不得大于3mm。

5．2管板毛坯落料尺寸：(不包括锻件,锻件按锻件工艺定毛坯尺寸) 5．2．1直径：当D<1000时，则落料直径为D+12mm；
当D>1000时，则落料直径为D+15mm。

5．2．2厚度：当D<1000时，毛坯厚度为δ+5mm
D-管板的设计外径当D>1000时，毛坯厚度为δ＋7mm
δ-管板的设计厚度mm
5．3管板切割，应按划线尺寸，按筒节内径要求进行，折流板的厚度按图纸尺寸不增加余量。

6．接管、换热管
6．1接管下料
6．1．1根据图样的尺寸要求，进行放样，制作下料样板，若接管材料为无缝钢管时，则样板的展开长度是以接管中径计算的。

6．1．2由钢板卷制接管，当厚度δ>2mm，对接焊缝应开坡口进行焊接。

6．1．3接管落料后，长度公差为+5mm。

6．1．4管子焊接处的端面顷斜度△f：当接管外径>159mm时，f≤2mm；当接管外径<150mm时，△f<1.5mm。

6．2换热管下料：
6．2．1换热管下料，应按图样尺寸要求，由砂轮切割机下料，切割后管端毛刺应清除干净，管端与管子中心轴线相垂直。

6．2．2对焊接的换热管，焊缝坡口应尽量对齐，对口错边量不得超过管壁厚度的15%且不大于0.5mm。

对接焊缝管子的不直度以不影响顺利穿管为限，管子对接焊缝应由合格焊工施焊。

6．2．3同一根换热管，其对接焊缝不得超过一条（直管）或二条（U形管）。

6．2．4管子的对接焊缝应位于管子的直段部分，焊缝中心至管子弯曲起点的距离应>100mm,最短管长不得小于300mm。

6．2．5对接焊接管应用直径为0.75-0.85d1的钢球试验并接下表
6．2．6对接头应进行X射线探伤，抽查数量不少于接头总数的10%检查。

6．2．7对接焊接管必须全部作水压试验，试验压力为设计压力的2倍。

二、筒体制造通用工艺守则
本守则根据《容规》，《GB150-1998》“钢制压力容器”与《GB151-1999》“钢制管壳式换热器”等相关标准要求，结合我厂设备能力，技术力量，编制压力容器筒体制造通用工艺守则。

操作者操作前，应充分熟悉图纸、工艺文件、核对来料的材质、规格、尺寸、标记、生产制令号、边缘是否需要刨边等情况，与图纸、工艺文件相符合后方可下料卷制，下料时应注意筒体卷圆方向要和钢板轧制一致。

刨边余量与坡口
3．1刨边应按工艺要求进行，首先要较正。

角尺、刨边角度及钢板周边的刨边线。

3．2坡口角度应符合图纸或焊接工艺要求，坡口表面粗糙Ra不低于12.5μm，坡口表面不得有其它裂纹、分层、夹渣等缺陷。

并将表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净，清除范围距坡口边缘不小于20mm。

3．3薄板的刨边，必须垫以垫铁压紧，防止由于钢板波浪度造成刨出的坡口角度钝边不符。

3．4筒节周长公差，一般容器应控制在L±3mm,换热器和装内件的容器，应采用上公差，其公差尺寸+10mm，并与封头尺寸相协调。

3．5筒节长度一般采用H+1mm，对于换热器筒体总长度H±3mm，并与列管长度尺寸相协调。

3．6刨削后应对板料进行自检。

两对角线之差<3mm，单边不垂直度<1.5mm.图3.6
±1
卷板：（适用于碳素钢和普通低合金钢的钢板圈制）
4．1预弯：
4．1．1卷板机的操作者，必须持有操作证，并遵守安全操作规程，开车前对设备进行详细的检查，并清除轧辊上的杂物和毛刺。

4．1．2卷园前必须将钢板表面杂物清除干净，清除纵缝两侧各20-30mm 处的铁锈、油污等杂物，并用手提砂轮打磨至金属光泽。

4．1．3卷园前将钢板二端预弯，其长度为200-300mm ，头上一般不能压得太弯，否则卷成筒体后容易造成焊缝处内凹，不易较园，预弯时钢板两端要对中，不能歪斜，并用弦长为1/6Dg 且不小于300mm 的样板测量板头弧长，其间隙不得大于2mm ，板厚在20mm 以上的钢板当使用用卷板机时，头上一段的50-200mm 处无法预弯，故落料时应放50-200mm 。

以上钢板预弯时加50余量预弯段
图4.13
4．2轧园
4．2．1在卷园过程中使工件的母线与轧辊轴线平行防止产生歪斜。

4．2．2轧园过程中的一次弯曲量不易过大，尤其对强度较高的钢板更需严格加以控制。

卷园后两端面要齐平，端面错边量不超过1mm ，纵缝对接口处要整齐，不能强行对缝，错边量、棱角度按《GB150-98》有关规定执行。

4．2．3组装直缝根部间隙，应符合图样焊接工艺的要求，（一般只用1-2mm ）
4．2．4点焊及焊接，应按图样焊接工艺要求进行。

4．3校圆
4．3．1校园的筒节表面应清除干净，校园后的筒节表面平滑，应避免钢板校园产生机械损伤。

有严重的钝锐伤痕应进行修磨，并使修磨范围内斜度至少使冷卷园筒修磨处的厚度不得超过名义厚度的5%，且不大于
2mm 。

4．3．2对纵缝处形成的棱角度E ≤0.1S+2mm,且不大于5mm,用弦长等于1/6Dg,且不小于300mm 的内样板或外样板检查。

图4.3.2
4．3．2筒体同一断面最大直径与最小直径之差e 值规定： 受内压，e ≤1%D1，且不大于25mm
受外压或真空时按GB150-1998、10.2.4.11各条款规定执行。

管壳式换热器筒体，e ≤0.5%D1,且当Da ≤1200时，e ≤5mm,当D1＞1200时，e ≤7mm 。

4．4筒节钢板拼接或制后的纵缝，若采用自动焊时，其两端应带焊接引弧熄板（材质、板厚、焊接坡口等均应与筒节相同）。

若工艺文件中需要带产品焊接试板的，则必须带产品焊接试板，（材质、板厚、焊接坡口等均应与筒节相同）。

产品焊接试板与引弧板气割后，引弧板处的筒节端面必须进行修磨，要求端面平整，无缺陷。

4．5对于大直径易变形的薄壁筒节，校园后必须在筒节内设计十字拉撑。

筒体组装：
5．1筒体组装前，应对各筒节进行复查（直径、长度、梭角度、椭圆度、产品制令卡等，是否与图样、工艺文件相符。

5．2筒节对接组装时，相邻两筒节的A 类焊缝或封头的A
类焊缝与筒节
A类焊缝的距离应>8S，且不小于100mm，同时，应根据管口方位图，避免在焊缝上开孔。

图5.2.1
5.2.2当两侧钢材厚度不等时，当薄板厚度≤10mm时，两板厚差超过3mm，当薄板厚度＞10mm，两板厚度差别大于薄板厚度的30%，或超过5mm 时，应按图样或工艺文件上规定，对厚度进行消薄处理，其消落长度L≥3（S1-S2）。

（S1，S2为板厚）
5．3对接环缝处形成的棱角度E≤0.1S+2mm,且不大于5mm。

用长度不小于300mm的直尺检查。

图
5.3
5．4除图样另有规定外壳体直线允差△L应不大于壳体长度的1%,当直立容器的壳体长度超过30M时,其壳体直线度应符合JB4710的规定。

对于换热管筒体：
△L≤H/1000
且：当筒体长度H≤6M时，△L≤4.5mm
当筒体长度H＞6M时，△L≤8mm.
对于有内件装配要求的容器，△L≤8mm
对于有内件装配要求的容器，△L应按图样工艺要求。

三、封头、管板、换热管制造通用工艺守则
1、封头
1．1冲压成型后的封头，其最小厚度不得小于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差C1，在选用钢板时应考虑加工余量。

1．2热加工时，毛坯加热不得增碳和过烧，不得用火焰直接加热，应采用反射炉或电炉加热，加热应均匀，给压温度为1050℃（碳钢）和1100℃不锈钢，终压温度为820℃-850℃，不允许不锈钢与碳钢同炉加热。

1．3冷压成型的封头应进行热处理，（奥氏体不锈钢封头除外）。

1．4对成型的封头应用弦长相当于封头内直径D1的内样板检查,封头内表面的形状偏差，其最大间隙外凸不得大于封头设计内直径的1.25%，内凹不得大于0.625%，且存在偏差部位不应是突变的，封头直边部份不得存在纵向皱折。

1．5封头坡口的加工应按图样要求采用机械削加工，对直径较大的封头可采用气割后砂轮打磨，并达到质量要求。

1．6坡口表面要求
1．6．1标准抗拉强度δb＞540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透探伤检查，当无法进行磁粉或渗透探伤操作时，应进行磁粉或渗透探伤检查，当无法进行磁粉或渗透探伤操作时，应由切割工艺保证坡口质量。

1．6．2施焊前应将坡口表面的氧化物油污，熔渣及其它有害杂质清除干净。

清除范围不得小于20mm。

管板
1．1管板尽量不采用拼接，如采用拼接钢板其焊缝应进行100%射线或超声波探伤。

按JB/T4730.2~3-2005射线Ⅱ级、超声Ⅰ级为合格。

除不锈钢外，拼接后管板还应作消除应力的热处理。

2．2管板孔直径允许偏差按GB151-1999表16规定，钻孔后，应抽查不小于60°的管板中心角区城内管孔，在这一区域内允许有4%的管孔上偏差比表16中的数值大0.15mm。

2．3孔桥宽度偏差，终钻（出钻）一侧管板表面，相邻两管孔之间的孔桥宽度BⅠ级管束GB151-1999表51规定，Ⅱ级管束按表52规定，Bmin 允许的终小孔桥宽度≤4%的孔桥数。

2．4管孔表面粗糙度
当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm。

当换热管与管板胀接时，管孔表粗糙度Ra值不大于12.5μm。

管孔表面不得有贯通纵向或螺旋刻痕等。

2．5隔板槽密封面应与环形密封面平面平齐，或略低于环形密封面（控制0.5mm以内）。

１５
表4-2（b）Ⅰ级换热器孔桥宽度mm
１６
3．折流板、支持板
3．1折流板、支持板的管孔直径及允许偏差按GB151-1999第5.9.3的规定，但允许超差0.1mm的管孔不得超过4%。

3．2折流板，支持板外圆表面粗糙度不得大于25μm，外园面两侧的尖角应倒钝。

3．3应去除折流板，支持板上的任何毛刺。

4．换热管
4．1用于胀接连接的换热管按GB151-1999的5.8.2.2条款规定，其一般要求：
4．1．1换热管材料的硬度值一般应低于管板的硬度值。

4．1．2有应力腐蚀时，不应采用管头局部退火的方式降低换热管的硬度。

4．2换热管管端表面应除锈，用于焊接时不小于25mm，用于胀接时不小于二倍的管板厚度。

4．3管子对接
D1-管内径
4．3．2对接接头应进行射线探伤，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不小于一条，以JB/T4730.2-2005的X射线Ⅲ级合格。

4．3．3对接接头的换热管，应逐根作液压试验，试验压力为设计压力的2倍。

4．4 U形管的弯制。

4．4．1 U形管、弯管段的园度差，应不大于管子名义外径的10%。

4．4．2 U形管不宜热弯。

4．4．3当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段至少包括150mm 的直管段应进行热处理。

A碳钢、低合金钢管作消除应力热处理；
B奥氏体不锈钢管可供需双方协商的方法进行热处理。

4．5换热管与管板的连接
4．5．1连接部位的换热管和管板孔表面，应清除干净，不得留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。

4．5．2胀接连接时，其胀接长度，不得伸出管板背面（壳程侧），换热
管的胀接部位与非胀接部分应园滑过渡，不得有急剧的梭角。

4．5．3焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。

焊缝缺陷的返修，应先清除缺陷后补焊。

4．5．4换热管对接，换热管与管板焊接接头，施焊前应作焊接工艺评定。

5．补强板
5．1补强圈成型
5．1．1筒体补强圈，制作时先卷制成形，然后气割下料，再钻孔，攻丝，尺寸应符合图纸要求。

（或符合GB/T4736-2002标准要求）
5．1．2封头补强圈制作，先热压成型，加热温度与封头热压时相同，然后划线气割下料，再钻孔、攻丝。

5．2补强圈在焊接工作完成后，压力试验前在信号孔通入0.4~0.5Mpa的压缩空气检查焊缝质量（用喷肥皂水检查）以不泄漏为合适。

四、机械加工通用工艺守则
1．1被加工零件的毛坯材料必须符合设计的要求（或符合GB150-1998）等项标准的规定。

1．2铸铁毛坯在加工前将砂泥、浇冒口、毛刺清除干净。

1．3制造容器的锻件毛坯需符合JB4726-2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》的规定。

1．4钢板拼焊的压力容器零件和气割的型钢零件毛坯在加工前应经过校平和清除焊渣（技术条件注明要清除应力的零件应在处理后进行加工）1．5轴类件L/d≥10的毛坯须经较直，其直度在2mm内。

1．6零件加工按零件的加工工艺或通用工艺顺序进行。

1．7加工时合理按选择的切削用量（V、t、S）不要超负荷使用机床，保证设备完好地运转。

1．8合理选择零件加工基准，按工艺要求分粗基准和精基准，精加工时选择已加工表面作为基准。

1．9按零件的精确程度，技术要求合理选择设备、刀具及工装夹具进行加工。

1．10被加工零件需符合图纸规定的尺寸公差、形位公差及粗糙度。

1．11机械加工表面与非机械加工表面的线性尺寸偏差按GB/1904-92中的M级和C级执行。

1．12需要热处理的零件（调质、淬火、退火等）加工时要按热处理的性质和加工工艺的要求完成。

1．13零件经加工后，表面不允许留有隐患缺陷、如裂纹、缩孔、气孔。

1．14零件之间需要配合加工或需要在装配时定位加工的，可暂缓加工，应按图纸上的要求完成。

1．15零件在工序间转位，须对上道工序检验合格后才可转至下道工序加工或装配。

1．16工序间转位时，不可碰撞损伤已加工表面，影响零件质量。

1．17零件全部加工完成后，应在已加工表面涂上防锈黄油。

1．18对零件加工须要材料标记移植的，应按本厂《材料标记移植制度》执行。

五、不锈钢产品制造通用工艺守则
1、材料控制
1．1用于冷压延的材料，要求固溶状态交货的不锈钢板，含稳定化元素（Ti或Ni）或超过低碳不锈钢（C＜0.03%，其晶间腐蚀性能应以固溶状态经敏化处理的试棒进行试验。

敏化温度为650℃保温一小时。

1．2用于制造有表面粗糙度要求的设备的不锈钢板，需经抛光后，再检查表面质量。

1．3原材料存于干燥的仓库里，不受雨雪的侵袭，不允许与碳钢直接接触，做到黑白分明，要防止损伤（划痕、撞伤、压痕）板材应立放在15°斜度的木架上，中间用纸隔开。

1．4材料标记，采用红铅笔或无硫无氯记号笔书写在相应位置上，并经检验确认。

2、成型加工
2．1生产和在制品堆放场地须经常保持清洁，并应需放木质或橡胶软质材料垫板，以防损伤表面，即有专用车间场地。

2．2从事不锈钢容器制造的人员必须经过专门的技术培训，禁止穿带钉的鞋子进车间，禁止直接踩踏不锈钢在制品表面，焊工应经有关部门考试合格，取得焊工合格证，才能担任合格范围内的焊接工作。

2．3不允许用钢针划线以及在非切割面上敲样冲眼，不允许用碳钢丝刷工作表面，装配中不允许有锉刀、砂纸，防止破坏钝化膜，下料用机械方法或等离子切割。

2．4剪板机、刨边机、卷板机等尽量专用，当不能专用，应在加工不锈钢板前把刃口、台面、轧辊等擦净，无铁锈、碳屑、氧化皮、油污等脏物。

为防板材表面划伤、剪板机、刨边机等的压脚应包橡胶软质材料。

2．5要用不锈钢锤、木锤，应避免使用碳钢锤，组装应使用不锈钢制造的工装夹具，禁止强行组对。

2．6冷压成型的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。

2．7凡热压不锈钢封头、弯管、锻造等热加工，特别是有抗晶间腐蚀要求的必须作固溶处理，并采用变形措施，即将工件加热到1000~1100℃后急冷（水冷），应从随炉热处理试样中进行抽样检验，出具微观金相报告。

2．8热加工时，毛坯加热不得增碳和过烧，给压温度为1130~1180℃，终压温度为820~850℃，不允许与碳钢同炉加热，并做好炉温记录。

2．9对不锈钢容器的表面如有局部伤痕，刻痕等影响耐腐蚀性能的缺陷
必须修磨，修磨深度不应超过钢板厚度的负偏差值。

2．10碳钢和不锈钢零件组装的容器，其各部分应分别在各自的车间（场地）进行制作，组装时在不锈钢车间进行。

3、表面处理
3．1抛光的磨料应采用氧化铝或氧化铬，不得采用碳化硅，严禁不同粒度磨料混杂放置，混杂使用，一种抛轮只能粘结一各粒度的磨料。

3．2不锈钢耐磨腐蚀主要靠合金元素，再就是表面形成的钝化膜，奥氏体不锈钢和复合钢板容器的表面应进行酸洗、钝化处理。

3．3奥氏体不锈钢容器酸洗、钝化处理工艺详见酸洗、钝化工艺守则。

3．4有抗晶体间腐蚀要求的奥氏体不锈钢容器，返修部位仍需保证原有要求，焊补后仍需对焊缝和热影响区进行局部酸洗钝化处理。

4、试验、检验
4．1凡有晶间腐蚀试验要求的必须进行晶间腐蚀试验，焊接接头的晶间腐蚀试验，如焊后还需经350℃以上热加工或工作介质温度大于350℃，测试样需经650℃敏化一小时，其余为焊后自然状态。

4．2奥氏体不锈钢是一种粗晶非磁性材料，故不采用超声波探伤和磁粉探伤应采用射线探伤和着色探伤。

4．3对不锈钢制造的容器用水进行试验时，应采取措施，防止氯离子腐蚀，液压试验后将水渍去除干净（可用压缩空气吹扫）。

应控制水中氯离子含量不超过25ppm。

4．4本章未提及的部分按碳素钢通用工艺守则执行。

六、热处理通用工艺守则
1、根据《容规》和GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《钢制客壳式换热器》中有关规定，特制定压力容器热处理通用工艺守则，压力容器热处理按本守则执行，图样或工艺如有特殊要求的，必须满足图样、工艺要求。

2、容器及其受压部件符合下列条件之一者，应进行热处理。

2．1A、B类焊接接头处钢材厚度S符合GB150-1998的10.4.1.1,应进行热处理。

2．2冷成型封头应进行热处理，当制造单位确保冷成型后的材料性能符合设计使用要求时不受此限，除图样另有规定外，冷成型的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。

2．3图样注明有应力腐蚀的容器。

3、热交换器的管箱、浮头盖应进行热处理。

（奥氏体不锈钢制作的一般不做）。

4、奥氏体不锈钢和复合钢制容器的表面应进行酸洗、钝化处理，奥氏体不锈钢制零部件按图样要求进行热处理后，需作酸洗、钝化处理。

5、根据所制订的工艺规程，需要焊接后进行消氢热处理时，如焊后随即进行消除残余应力热处理时，则可免做消氢热处理。

6、焊后热处理允许分段进行，分段热处理时，其重复处理长度不小于1500mm，B、C、D焊缝焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷补焊部位，允许采用局部热处理方式。

7、改善材料机械性能的热处理，应根据图样要求，所制定的热处理工艺进行，母材的热处理试板与容器（或筒节）同炉进行热处理。

8、正火热处理
8．1正火热处理的目的
8．1．1改善母材综合机械性能，提高塑性和韧性。

8．1．2用于必须在正火状态下使用的钢材。

8．1．3封头经热冲压后，为了细化晶粒，提高塑性及韧性，获得最佳综合机械性能。

8．2钢板、筒体、封头常用钢种的正火热处理工艺（表8.2）。