如何提升OEE—重要

OEE是什么？（来看看损失的构成！）
上班时间 生产时间 负荷时间 开动时间
净开动时间＝计划节拍×产量 生产外时间（教育、会议・・・） 计划停止（计划保全・生产停止・
早晚会・・）
停止损失 速度损失
价值开动时间
在负荷时间中多大程 不良損失 度上尽可能没有浪费、 而生产出好产品呢？
100%
负荷时间
价值开动时间 多少%
开动时间 实质开动时间 价值开动时间
不良损失 停止损失
1.故障停止损失 2.准备调整损失 3.刃具交换损失 4.小停工损失 5.速度降低损失 6.不良・返修损失 7.启动的损失
速度损失
如果知道了各个时间、 就可以计算OEE。
每个损失的大小和损失的 内容不了解的话、 改善无法前行。
一般所讲的「六大损失」也要同时 加上那个工序特有的损失 例）机械加工工序：刀具交换、锻造工序：模型故障
OP5 OP4 OP3 OP2 OP1
假设各工序的OEE 是这样的・・・。
OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 ８５％ ８０％ ９０％ ７５％ ８０％
那么线整体的 OEE是多少呢？
85%×80%×90%×75%×80%＝
36.72%
生产线的OEE变成了这样！
・多台的机械加工设备用传送带来连接的生产线
卡 盘 切 屑
２ ２ ２
每次停止时都写入 停止时间 ・停止次数・停止时 间能够记录
卡盘不够松动
主轴被切屑缠绕 排出口被切屑缠绕
对于频繁发生的小停工内容 、 也在记录纸上加以记录
损失的降低→OEE向上对策（速度低下）
彻底查明速度低下的真实原因、加以対策
手动设备的情况 ・是否遵守了标准作业？徒劳无用的作业是否有增加？ ・标准作业无法遵守的理由有吗？ ・作业熟练度充分吗？ 自动设备的情况 ・根据作业指导书和标准作业书制定的节拍（生产条件） 是否得到了遵守？ ・制定的节拍无法遵守的理由有吗？ ・设备是否按照设定节拍在工作呢？
慢性故障
(在相对较短期间内重复发生的故障)
调查故障的原因、针对根本原因实施技术 对策。
损失的降低→OEE向上对策（准备调整・刃具交換）
首先来看看「作业分析」！
例）59厂 UX101自动线ﾝC9
动力头换模 1 2 3 4 5 6 7 8 工具准备 拆卸外套 拆卸装配螺栓 （寻找不够的工具） 拆卸动力头 清扫拆卸下的动力头 清扫新的动力头 安装动力头 夹紧装配螺栓 4’43” 34” 8’24” (2’17”) 2’05” 3’15” 2’18” 1’18” 5’22”
% % % % % % %
分 速度损失 %
不良损失
6.不良・返修损失
7.启动的损失
六大损失分析（详解）
损失的详细内容用圆形图来表示。 不良 1.4%(124分) 启动 3.1%(267分) 故障停止 29.7%(2,549分)
速度低下 3.0%(261分)
小停工 12.1%(1,042分)
刃具交換 7.6%(651分)
六大损失分析
首先为了要掌握各个损失的大小、绘制下列的图表。
上班时间 生产时间 负荷时间 开动时间 实质开动时间 价值开动时间 分 分 % 分 分 100% 分
时间开动率 性能开动率 生产外时间 计划停止
分 分 分
% % % %
分 分 分 分 分 分 分
良品率 OEE
停止损失
分 分
1.故障停止损失 2.准备调整损失 3.刃具交换损失 4.小停工损失 5.速度低下损失
零件B(孔大)
＜夹紧装置的触动调整化＞
触 动 化
由于是长形孔位置不易确定
废除长形孔、用孔型来定位
损失的降低→OEE向上对策（小停工）
使用小停工的发生次数或者停止时间来绘制柱形图
卡盘没有松动 启动开关接触不良 切屑堵塞り 主轴被切屑缠绕
从次数和停止时间多的部分 开始对策！
停止时间
次工程传送滑道挂
卡盘没有松动 切屑堵塞 主轴被切屑缠绕 次工序传送滑道挂
計画C/T ×生産数
216.7分 8,333.3分 8,500分 5,000分 2,666.7分 ・・・ 23,000分
实质生产时间＝∑(计划节拍×生产量）
为什么对以手工作业为主体的装配线 应用OEE是不合适的呢？
参考
手工作业为主体的装配线，比方说即使装配设备在 工序内存在，但装配线的频颈还是人的工作，工作的标 准时间成为了理论节拍。 在1个作业周期内，由于作业的次序和熟练度的不同、 作业速度的偏差，存在物品的取放、行走、搬运、目测监 视、修正调整、停工待料等的低附加值作业的损失、以及 由于各作业工序间的作业节拍不同，而产生的生产线平 衡损失(组成效率)等。 因为有这些用OEE不能反馈的损失，所以不能用OEE 来测量生产线全体的实力。
负荷时间－停止时间 *时间开动率＝ 负荷时间 计划节拍×产量 *性能开动率＝ 开动时间
如果负荷时间· 停止时间 知道的话就能够计算
如果计划节拍・产量 知道的话就能够计算 如果不良数知道 的话就能够计算
*开动时间＝负荷时间－停止时间
产量－不良数 *良品率＝ 产量
负荷时间・停止时间・计划节拍・产量・不良数等知道的话就能够计算
准备调整 43.0%(3,691分)
损失的降低→OEE向上对策（设备故障）
损失的详细内容用柱形图来表示
故障停止 29.7%(2,549分)
1,402
对重大损失的对策 重点施
725 223 电流断路器烧损 113 86
主轴轴承 烧焦
启动开关 动作不良
・・・
尽可能把故障部位・内容 具体化表示
其他
损失的降低→OEE向上对策（设备故障）
锻造机 加热机 修边机
工序 １ ２ ３ 加热机 锻造机 修边机 生产线全体
节拍 １３０秒 １２５秒 ６０秒
从加热机中130秒 只能出1个原料
１３０秒
对多台的设备不能只看一块儿， 对生产线全体进行OEE的管理。
在同一条线中、生产节拍不同的零件时， 实质开动时间应该如何计算呢？
零件 A B C D E ・・・ 合計 计划节拍 １３０秒 １００秒 １７０秒 １５０秒 １６０秒 ・・・ 生产数 １０００ ５０００ ３０００ ２０００ １０００ ・・・ １２０００
这里不做详细说明、见「性能作业率」が 「人的作业效率」的表示部分。 性能作业率＝节拍作业率×作业充实度 (「生产要求节拍」或者「标准时间节拍」) 节拍作业率＝ 实际节拍
生产线的OEE变成了这样！
・拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线和 以多台设备相互协作构成的生产线
如果某一工序停止 生产线全体也停止
C
D
E
15 10 5 0
作业充实度 ∑(标准作业时间) = ∑(标准作业时间+停工待料)
标准作业时间
A B C D E
②每台的停线时间(＝线不停止时在运转吗？) 每台的停线时间 = 停线时间 生产台数
那么、对装配线 用什么指标来管理呢？
也有人建议用「作业综合效率」这个指标
参考
作业综合效率 ＝时间作业率×性能作业率×良品率
设备故障损失・准备调整损失・节拍 低下损失・作业充实度・质量损失・・
ＯＥＥ(设备综合效率)
OEE对人的 作业效率 是无法测量的
那么、对装配线 用什么指标进行管理呢？
对「手工作业的效率？」「线不停止时在运转吗？」 加以管理是一般的做法。 ①作业充实度（＝手工作业的效率） 25 秒
20
参考
停工待料
A
B
突发故障
(突然发生的故障)
对策的思考方法(「损坏的地方修好了！」是不可以的！)
初次发生的 故障 过去也曾发 生过的故障 进行基本的修理、留下在下次同样故障发 生时、能够对故障的周期加以调查的记录。 过去的发生期间如果有可调查周期性的 话 、实施在下次故障发生前对对象零部件 加以更换的对策。(予防保全)
损失的降低→OEE向上对策测（不良）
从受损失影响大的零件开始实施质量对策 设备加工的工序(根据零件不同节拍也有迥异)的情况 ・从「生产数×不良率×节拍」（＝「不良数×节拍」） 数值大的部分开始实施对策。
零件名 生产数 不良数 不良率 节拍 1.2 3.0 2.3 1.0 1.5 1.8
不良数×节拍
A
B C D E F
15,000
3,000 18,000 9,000 300 12,000
150
200 180 450 150 240
1%
7% 1% 5% 50% 2%
180 600 414 450 225 432
损失的降低→OEE向上对策（不良）
对不良对策必须实施发生源对策 ・就算实施了流出防止对策、因为在自工序内存在不良的情况 没有改变、所以不良损失不能减少。 ・即使实施了经过修正后能够出货的对策、也仅仅是从 「作废不良」到「修正不良」而以、 不良损失依然存在的事实没有改变。
发生次数
启动开关接触不良 材料供给滑道挂
把部位・内容具体化！
材料供給滑道挂
损失的降低→OEE向上对策（小停工）
几分钟之内是算是小停工？
有的工厂是按如下来定义的。
没有记录
小停工 30
故障
1次的停止时间
0
10
停止时间在10分钟以下的不做记录！ 停止时间在30分钟以内是小停工！ 没有记录 无法采取对策。 做好记录！ 生产线节拍如果是3分钟的话 30分钟就能生产10个零件呀！ 这完全就是故障！
有没有徒劳 无用的作业？
作业的顺序 合适吗？
有没有不易 操作的作业？
标准化
・・・・
损失的降低→OEE向上对策（准备调整・刃具交換）
缩短调整时间的要点
＜ 定位夹具的无交换性＞
夹具形状变更与由于移动延长造成的无交换性
零件A (孔大)
无 交 换 性
*交换与零件接合的定位夹具的前端
零件B (孔小)
零件A(孔小)
为什么对以手工作业为主体的装配线 应用OEE是不合适的呢？
设备的节拍成为瓶颈的生产线
参考
人的作业成为瓶颈的生产线
「生产线的综合效率 」是指「设备在多大 「生产线的综合效率」是指「人在多大
程度上能够避免浪费而生产呢 」 程度上能够避免浪费而生产呢 」
设备故障损失・准备调整损失・小停 工损失・速度低下损失・质量损失・・
避免:变成了只是掌握现状数据为目的活动。
OEE对什么样的生产线适用？
单台的机械加工设备
拥有多台机械加工设备的 自动搬运生产线
多台的机械加工设备 以传送带来连接的生产线
多台的设备 相互协作构成生产线
锻造机
加热机 修边机
＊对以手工作业为主体的装配线来讲、非常难以使用。
OEE是如何计算的呢？
OEE（设备综合效率） ＝时间开动率×性能开动率×良品率
注意!计划节拍是什么？
记载在标准作业书中、作业的必需时间。
也就是=熟练的作业人员、在遵守要求质量、利用最少的资源、没有时间 损失的作业时的必需时间。
结合作业实际状态设定。(既生产品实地测量也可以)
例）单台的机械加工设备
１ ２ 加工零件
作业内容 从A拿取零件安装在设备上
作业时间 11秒 1分23秒 7秒 1分41秒
B
A
３
从设备中把零件取出来放在B 合计（计划节拍）
就是说不包含徒劳无用的作业 例）「加工完成后作业人员没有 马上把零件取出」
例）拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线
计划节拍
O P5 O P4
加工時間 待ち 搬送
OP5
OP4
OP3
OP2
OP1
O P3 O P2 O P1
所有设备的加工没有完成、 零件不会移动到下一个设备 瓶颈工序决定节拍
OP3 OP1 OP2
如果完全按照一个流 来生产的话 和前例相同・・・。
工序间的 在库很多 ・OP1和OP2就算停止、因为在OP3的前面有在库、所以 OP3没有停。从生产线有成品流出。 ・即便对生产线全体的OEE进行管理、但是OP1和OP2 的工序缺点却无法掌握
OEE的理解掌握→OEE向上活动
负荷时间
为了什么要理解掌握OEE？
• 用于测量在多大程度上能够以尽可能少的浪费，来生产的指标
• OOE活动目的是以明确障碍损失为目标、之 后对障碍损失的个别改善加以推进。 • 以某工厂为例 是故障损失还是 OEE：７５％ 换模损失不知道 时间开动率：８５％ 性能开动率：９０％ 是节拍损失还是 小停工损失不清 良品率：９９％ 楚
「在线全体不完全停止的状态下、在短时间内能够生产再开的停止』 一般来讲10分钟以下的停止算是小停工
损失的降低→OEE向上对策（小停工）
现场的记录是小停工的现状把握的命根子！ ＜要做到能够让现场的作业人员、非常简单的记录！＞
小停工内容
传 送 带
开关
停止时间
１ ２
投入处传送带零件挂 出側C/V部品引掛り 启动开关接触不良 卡盘ﾞ（零件保持）不良
例）把多台机械加工设备用传送带来连接的生产线
OP3 OP1 OP2
更换零件
加工时间 120秒 89秒 78秒
计划节拍 134秒 103秒 96秒 134秒
停工待料
B
应该主要针对瓶颈工序 进行OEE管理。
A
OP1 OP2 OP3
生产线全体
14秒 14秒 18秒
31秒 38秒
例）多台设备相互协作构成生产线（锻造为例）