夹套管施工工法 ppt课件

12.3 夹套管路系统液压试验完毕，应立即将水排尽，并用压缩空气 吹干，及时封闭并作好记录。
12.4 系统的严密性试验，应在系统吹扫合格后进行。气压严密性试 验压力为设计压力。
六、劳动力组织：
劳动力应根据工程规模及施工进度要求进行配备，200米不锈钢
序号 1 2 3 4 5 6
9.5 水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。 9.6 夹套安装工序基本结束，保温工作开始前，进行伴热联络管安装。 水平夹套管的联络管安装应注意：输送液态介质，应低进高出，管路应排 放流畅，防止积液，避免堵塞管路。 9.7 夹套管安装完毕，应把管线编号写在管段的明显位置上，以利于 仪表安装、试验及检查等各项工作。
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3．外管预制
3.1 内管预制后在正式组对焊接前应开始外管的预制，外管预制分切割、坡 口、仪表接口制作、调整段留设加工四个顺序，切割、坡口、仪表接口制作的工 艺同内管制作。
3.2 调整段留设应根据内管焊缝位置、仪表位置、外管管件长度、内管焊缝 可检查性等来确定，应合理确定以方便安装，一般留设长度为100-50mm。
4.2.1 夹套管(外管)及管件定位焊顺序为先纵缝后环缝。 4.2.2对于不锈钢管材及管件定位焊时焊缝内侧应进行充氩保护。 4.2.3起弧与收弧、起弧采用回焊法,收弧应填满弧坑,起弧必须在坡口内完 成,禁止在管道、管件母材表面打弧与起弧。若起弧与收弧处发现气孔、裂纹 等缺陷应及时处理干净。
4.2.4不锈钢管道、管件以及不锈钢管道、管件与碳素钢材料管道、管件 的连接,焊接的对接接头打底焊接前管内及空腔内应充满氩气保护,才能进行钨 极氩弧焊。
6．管道清理
6.1 内外管制作时就应对内外管进行清理，在外管正式组对焊接前应认真采 用钢丝刷对内管外壁和外管内壁进行清理。
6.2 清理完毕应进行管道封闭和标识。
7．管架制作
7.1 内外管预制后开始配管前，应先按管架图制作管架。 7.2 支、吊架定位和固定应严格按管段图、管道平面布置图要求进行，不得 随意更改。 7.3 夹套管是有热位移的管道，其吊架的吊杆应在位移反向就位安装。
9．现场安装
9.1 夹套管安装前，对各系统、各区段需用的阀门、仪表配件等按设 计轴测图分段编号，认真核对实物和施工记录无误时后，方准安装就位和 封闭连接。
9.2 夹套管安装过程中应及时封闭敞开的管道和阀门端口。 9.3 设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值。
9.4 夹套管附属的连接件（温度计、压力表接头等）应与夹套管制作 同时施工完毕。
材内 外内内管管外现外系系
料 检
管 预 制
管 预 制
管 焊
管道 试清
架 制
管 焊
场 安
管 试
统 吹
统 试
验作 作接压理作接装压扫压
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五、操作要点：
1. 材料检验:
1.1夹套管所用的管子、管件、阀门及各类附件,应具有制造厂的合格证和质量证明 书。对每批碳钢、不锈钢管子、管件应抽查其化学成分,并同时作出相应标记。但根据 《夹套管施工及验收规范》规定,设计压力≤1.6MPa的碳钢管件可不予检验。
一、特点： 本工法通过现场测绘，将夹套管线分段编号，采用预制工艺，大部分
管道组成件在专用场地预制和组装，预制场地要求平整，管道内外要清洁 ，焊口的切割、坡口加工、组对都要精准；焊接采用转动焊接，减少了现 场的固定焊口，能有效保证焊接质量，且能进行连续施工，提高了工效。 现场安装时合理预留调整段，施工方便。而一般采用的现场直接制作安装 的方法工作效率低，焊接质量难以保证。
工种 管道工 电焊工
钳工 焊接检验员
探伤工 力工
数量 3 3 1 1 2 3
备注 持证上岗 持证上岗 持证上岗 持证上岗 持证上岗 签劳动协议
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七、施工机具：
2．根据规范要求做好内、外管的焊接工艺试验，确定焊材和焊 接工艺参数。并根据工艺试验结果编制焊接作业指导书和焊接工艺 卡。
3．参与施焊的焊工应按焊接工艺要求参加焊工考试，经考试合 格后上岗施焊。
4．管道焊接用焊机、焊材、氩气、阀门试压台要准备到位。
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四、施工顺序：
各项技术准备工作完成；施工所需要的材料、人员、机具齐全 ；临时用水、电具备；安装工作可以开始。施工顺序如下：
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4.3 无损检测
4.3.1 根据焊缝级别要求，一般内管焊缝表面应无裂缝、气孔、 夹渣、飞溅、咬边、内陷等缺陷。按压力监检规程，内管环焊 缝必须100% X射线检测。
4.3.2 角焊缝和法兰焊缝均需进行着色试验，合格后才能进行 下一步工作。
4.3.3 外观检查合格后按规定进行射线检查，并符合规范 FJJ211-86的要求。
1.2无合格证的管子、管件,应做机械性能和化学分析检验,其检验结果应符合国家或 部颁标准的相应规定,不符合者严禁使用。
1.3钢管内表面光洁度应符合订货合同规定的要求,其外表面应无裂缝、缩孔、夹渣、 折叠、重皮等缺陷,腐蚀或凹陷应超过壁厚负偏差。
1.4供安装使用的法兰应平整光滑,不得有毛刺啃刀及径向沟槽。橡胶石棉板等非金 属垫片应平整,无老化、分层、皱纹及折损等缺陷。金属垫片加工尺寸、精度、粗糙度及 硬度等应符合设计规定,表面不得有裂缝、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷。包金属 及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翅曲等缺陷。
1.5阀门在施工前应进行外观检查,必要时可从同型号、同规格、同制造厂的每批阀 门中抽样解体抽查,抽查数一般为1%,但不少于1个。如有不合格者,则应逐个进行检查。阀 门应逐个进行液压强度试验和严密性试验。壳体(包括夹套)的强度试验压力为公称压力的 1.5倍,试验时间按规范要求为5min,壳体和填料无渗漏为合格,然后降压至公称压力,进行严
4.1.3 管子或管件的对接，其对口应做到内壁齐平。内壁错边量要求不应超
过管壁厚度的10％，且不大于１ｍｍ。
4.1.4 组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固焊用的焊丝与正式焊
缝所用的焊丝相同，点固焊工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。点固
焊如有裂纹等缺陷，应及时处理。
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4.2 焊接
11．系统吹扫
11.1 夹套管安装完成后，应进行内、外管的吹扫工作。吹扫前， 应编制吹扫方案。凡不能参与吹扫的管道、设备、阀门、仪表等， 应拆除或用盲板隔离，不需拆除的阀门应处于全开状态。
11.2 内管用干燥无油的压缩空气进行系统吹扫，气体流速不小于 ２０ｍ／ｓ。管子出口设置白布检查，吹出的气流中无铁锈和脏物 为合格。
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二、适用范围：
本工法适用于石油、化工、纺织等行业的各种介质、各种材质的夹套 管线的施工安装。
夹套管制作示意图
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三、技术、设备、材料准备：
1．施焊前，技术人员应认真研究设计图纸和技术说明文件，以 管道仪表流程图为依据，认真核对管道平面图、轴测图、管架图。 全面了解设计意图，明确设计要求，并编制夹套管施工专项方案。
8.外管焊接
8.1．外管的焊接根据设计要求进行，一般采用氩电联焊。 8.2．外管焊接工艺参照同材质内管焊接工艺执行。 8.4 外管的弯头、三通采用压制剖切件，有横切和纵切两种型式，按供货情 况选用。注意切口要平直，复原焊接管口椭圆度不得超过８％，纵缝应置于方便 检修处，焊缝内表面要求平整无凸瘤。 装结8束.后5 预进制行部，分要外求管参焊照接内检管验焊接在检内验管PP。预T课制件后就可进行，现场配管部分在现1场4 安
管子直径 25-70
80-100 125-150
>150
偏差值
0.5
0.7
0.9
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1.2
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2.2 坡口加工
2.2.1 夹套管切口、坡口采用机械方法进行加工。
2.2.2 管道坡口加工后应进行外观检查，坡口表面要光滑，不得有裂 纹、分层等缺陷。
2.2.3 内外管的坡口形式和组对间隙应满足焊接工艺要求。如果没有 强制工艺要求，可以参照下表：
密性试验。阀芯密封面不漏为合格严密性不合格的阀门,必须解体检查,并重新试验。
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2．内管预制
夹套管内管预制前应对设计图纸各部分尺寸、材料、仪表一次部件、 技术要求进行认真校核，根据现场实测数据，以焊缝少、易于检查、安装 简易为原则，合理分段并编号。
夹套管内管预制顺序如下：
切坡
仪
定
割口
表
位
下加 料工
11.3 吹扫顺序是先主管，后支管，最后进入夹套管的环隙。连续 吹扫１０-２０ｍｉｎ，应重复３-４次。
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12．系统压力试验
12.1 夹套管路全部安装完成后，按流程进行管线系统强度试验。强 度试验压力为设计压力的1.15倍。
12.2 试验时，有关管道应进行临时加固，不能参与试验的调节阀等 应拆除或加以隔离。
夹套管施工工法
发表单位：十六化建第五工程公司 发表人：王高武 张 鹏
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夹套管一般是用来加热或维持流体温度的特殊管道,它的结构是内管 走工艺介质,外管套在内管上,内外管之间有一定的空间,用来走提供热量的 流体。通过外管中的热媒加热内管中工艺介质的一种特殊工艺管线。化工 装置中,为确保输送介质在管道中不凝结堵塞,设计中采用了保温效果比普 通伴热管好的夹套管伴热。我们经过在山东金典80kt/a二硫化碳装置液硫 管线及兖矿鲁南化工40kt/a聚甲醛装置甲醛管线的实践，采用现场测绘、 夹套管预制、转动焊接、预留调整段、连续安装的施工方法，取得了良好 的社会和经济效益。
3.3 外管制作完成后根据内管安装顺序，在内管在式组对焊接前套入内管。
4．内管焊接
内管焊接分组对、焊接、无损检测三个顺序进行。
4.１ 组对
4.1.1 内管组对前，应采用清洗坡口边缘20ｍｍ范围的油污，同时清理毛刺。
4.1.2 管子组对采用专用组对卡具，确保管子平直度，在管口200mm处偏差 不大于１mm。
口 开 孔
板 焊 接
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2.1．切割下料
2.1.1 管子选料后先清理管内杂质，并确定几何尺寸。 2.1.2 管子根据不同材质采用锯床切割或采用切割坡口机切割； 切割断面应平整、光滑。 2.1.3 管子切割后应进行标识，防止不同材质管子混用。 2.1.4 管子切口端面垂直度偏差值控制在下列范围。(单位：mm)
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2.3 仪表口开孔： 2.3.1夹套管上一般有温度、压力等仪表，所有仪表接口应按仪表实物进行加工，仪表 接口位置、角度应满足仪表专业的要求。 2.3.2仪表一次部件开孔采用机械方法进行，严禁采用气割的方法。 2.4 定位板制作 2.4.1 为了保证内外管的夹套间隙，夹套内管外壁应设置定位板，材质选用与内管相 同的钢板。 2.4.2 定位板按设计要求制作，应控制定位板与外管内壁间隙δ ≥1.5ｍｍ。 2.4.3 水平配管时其中两块定位板对地面夹角保持在110°-120°范围内。垂直配管时 三块定位板120°均布。 2.4.4 定位板安装间距直段为3-5m，距起弯点0.5-1.2m，点固焊接。
4.2.5夹套管外管焊接顺序:先纵缝后环缝,先焊收缩量大的焊缝,后焊收缩 量小的焊缝。
4.2.6多道多层焊的起弧、收弧处应相互错开。 4.2.7夹套管定位板及内外管连接处的角焊缝,采用小电流、小直径、快焊 速的焊接工艺,防止熔穿内管壁。 4.2.8夹套管件纵缝以及直径DN≥300mm的管道对接焊缝宜采用对称焊接。 4.2.9不锈钢管材及管件焊接时,应采用短弧、快速、不摆动的施焊操作方 法,氩弧焊焊接时注意焊枪摆动幅度与送丝角度。 4.2.10钨极氩弧焊所用氩气纯度不低于99.99%,不符合要求者不得使用,否 则将会影响焊接质量。
4.3.4 各种检查过程中发现的缺陷应及时返修，重新焊接，检 查至合格为止。
4.3.5 焊检合格后各管段应绘制焊缝单线图，标清焊接位置和 焊工代号。
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5．内管试压
5.1 夹套管内管的强度与严密性试验，采用液压试验，用洁净水进行。 5.2 内管强度试验压力1.5P，严密性试验压力为1.0P。
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10．外管试压
10.1 外管制作完成，现场安装后进行强度试验和严密性试验。 10.2 根据现场的条件也可采用压缩空气或仪表风进行试验。 10.3 气压强度试验压力为设计压力的1.15倍；严密性试验压力按设 计压力进行。 10.4 外管试压时，内管应同时保持一定压力，以确保内管不受损。