CPK与PPK的区别

CPK与PPK
Cpk是过程能力指数。

当过程稳定后计算得到的。

因为过程稳定，过程只有普通原因引起的变异，没有特殊原因引起的变异。

Cpk用来描述过程满足规格要求的能力。

也是过程最高性能可以做到的。

通常要求大于等于1.33。

Ppk是过程性能指数。

当过程刚开始，没有办法收集到足够多的数据来判定过程是否稳定，没有办法计算Cpk过程能力指数的时候。

可以用Ppk。

也就是说，过程既有普通原因引起的变异，也可能有特殊原因引起的变异。

这时候，用Ppk 来描述过程满足规格要求的能力。

通常要求大于等于 1.67。

当过程能够收集到足够数据（通常4X25=100）后，检查过程稳定，再计算Cpk。

在您的文章上，我做说明，供讨论。

我覺得試產的時候，收集數據看過程是否穩定（开始数据量少，没有办法检查是否稳定。

只能等到，譬如100个数据，计算控制极限，查是否稳定。

如果稳定，直接可以算初始的Cpk，也可以同时），算PPK，然后（如果）不穩定的時候做原因分析，找到原因，及做改善措施（稳定后计算Cpk），如果（还）不穩定，證明制程無法跨入量產，須再進行試產。

我會認為PPK達到1.67時，（如果过程还不稳定，要具体分析是什么原因引起的。

如果这个不稳定可以控制的，譬如是刀具的磨损、温度有规律的变动等，可以考虑）我的制程已經到了可以進入量產階段當然，（不然，进入量产会带来麻烦的）還會有可靠性驗證等。

然后，進入量產，我不會再去看ppk，直接去看cpk，目標值為1.33、绝对和相对的概念。

Cpk和Ppk是经常讨论的一个主题。

老实说，要弄清楚是不容易的。

因为，人们的思想总希望绝对正确，不容一点不正确的东西存在。

可是，世界上万事万物是没有绝对“纯”、绝对“正确”，只有相对的“纯”、相对“正确”。

首先要统一这个观点，这样，讨论就有意义了。

下面我来说明什么是Cpk，什么是Ppk？
2、Cpk是过程能力指数。

当过程稳定后计算得到的。

因为过程稳定，过程结果只有普通原因引起的变异，没有特殊原因引起的变异。

举例说明Cpk的计算方法是：
a）譬如每小时抽一次样，一共抽25次。

每次连续抽4件。

一共得到100（4X25=100）个数值。

计算每个子样内4个数值的平均值和极差值（最大减最小）。

再求出25个子样平均值的平均值，作为数据分布中心。

再计算25个子样极差的平均值，统计学认为过程标准偏差和这个极差平均值有关系的。

可以根据这个值来估计过程的标准差。

b）用这25组数据绘制平均值控制图和极差控制图。

分别检查是否稳定。

如
果没有数据点落在控制极限之外，没有非随机的规律性出现，就认为过程稳定的。

c）稳定后，用上面的估计标准差来计算过程能力指数Cp，就是产品规格公
差除以6个估计的标准差。

如果数据中心和规格中心有偏移。

就计算Cpk。

就是数据分布中心到规格公差上下极限之间有两个数值，取偏小的那个数值，除以3个估计标准差。

3、Ppk是过程性能指数。

注意，这里是性能指数不是能力指数。

它和Cpk的差别就在于，Cpk是过程稳定情况下计算得到的，Ppk是不确定过程是否稳定的情况下计算得到的。

也就是说，Ppk反映过程中除了普通原因以外还有特殊原因引起的变异存在。

所以叫性能（表现的）指数。

这好比一个人的能力可以用一个工作业绩指标来表示，能力再强，由于主观和客观条件不具备，表现出来的业绩总是比能力差。

也就是性能表现不如能力。

4、为什么要有短期和长期指数值？所谓短期Cpk、短期Ppk，那是利用短期过程数据计算得到的。

长期Cpk、长期Ppk计算数据获得的时间比较长（具体有多长，应当说明的）。

为什么要有这两个指数值？因为，短期数据只反映过程在短期内出现的各种变异。

有些变异还没有来得及反映出来。

譬如，气候的变化带来的，班次变更带来的、设备长期运行带来的影响等。

于是，要用长期的指数来反映。

不管短期、长期，其性质没有变化。

也就是，只有普通原因引起的变异，反映在Cpk中，既有普通原因又有特殊原因引起的变异，反映在Ppk中。

对比这两个数值的差，可以发现过程改进的余地有多大。

如果这两个数值差不大。

说明过程表现很好，反之，系统中发生过不少不稳定因素，值得研究改进。

5、Ppk只能反映过程的过去，Cpk可以用来预测过程的未来。

因为Ppk是利用已经得到所有数据计算得到的。

它反映过程的过去。

因为它存在特殊原因，所以，不能根据它来预测过程的未来。

反之，Cpk是在稳定条件下计算得到的，反映过程的能力满足规格要求的能力。

如果将来我们控制好过程的话，最高水平也只能达到这个水平。

因为过程只有普通原因引起变异，所以，我们可以预测未来过程的水平了。

这里要提到前面说的绝对和相对的概念。

实际上没有绝对的稳定。

也就是说，多少总会有一些特殊原因存在。

为了确保产品质量，所以，要求Cpk 大于等于1.33。

留有一定的余地。

6、两个指数的利用。

当顾客指定的涉及到安全、主要功能有关的特性，在过程开始研究的时候，做短期Cpk计算。

如果过程没有办法稳定，要和顾客商量。

可以用Ppk。

同时要针对特殊原因，采取纠正措施，将来一定要用Cpk。

通常顾客要求您提供产品合格证明的同时，要提供长期Cpk数值的。

或者当过程刚开始，没有办法收集到足够多的数据来判定过程是否稳定，没有办法判定过程是否稳定，计算Cpk过程能力指数的时候。

可以和顾客商量，是否采用Ppk。

一般Ppk要大于等于1.67。

当然，以上这些数据的获得，一定要在控制计划的控制下做出来的。

如果过程的影响因素也没有确定，过程范围也没有界定，控制计划也没有，那样得到的
数据根本不能反映过程的任何意义。

根据这样的数据计算得到的Cpk、Ppk都是没有用的。

相信以上对大家有所帮助， 以上供参考。

如有不对，请指正。