设备国产化工作总结

述职报告
一、节约挖潜见成效，维修费用“阶梯跳”
能源管理进一步强化，跑冒滴漏彻底杜绝。

重新划分了各班组能源负责区域，组织人员专门整修了自来水、中水管道，进一步整治了工装设备的风力输送。

一是对德国磨床、上海数控磨床、K6三孔钻床、台二数控车床和台三数控车床所共用的风包管路进行了改造，增加了截止阀，使之成为互为独立的用风个体，理清了用能人员管理部位，明确了用能的责任，彻底根除了此处的“推诿扯皮”，消除了管理上的搭缝。

二是通过技术改进成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”的功能，使其不再借助于“小诸葛新发明”的机械调头装置，不再使用风能，大大减少了能源消耗。

通过一系列的强化管理，使车间的能源管理全年实现公司“零考核”。

维修备品管理进一步加强，最大限度做到了“钱尽其用，物尽其才”。

在《关于车间设备维修费用使用的规定》制度规范下，车间设备配件采购流程（计划与入库分开）进一步顺畅，备品电子台帐更加详尽，在设备维修管理中发挥的作用进一步加大，避免了配件的重复采购，消除了库存量过大的现象，彻底根除了以前的无谓储备，降低了维修费用的过量占用。

立足自力更生，积极承担车间电控柜以内的电气、暖气维修任务。

一是在炎热的夏季，组织人员自行承担印度车轴新增四台摇臂钻床的电气安装任务，不仅为公司、车间节省安装费用，还可为车间创收，并提高维修团队的电气施工能力。

当车间韩主任问到“你们为什么自己接线，没找动能呢”时，我回答：“找动能，仅接线就8000元，咱自己接去掉人工后乘以0.6就是车
间的收益啊。

”二是调动每一名维修人员的积极性，自行为新安装的壁扇进行电气施工，节省了近2万元的设备维修费用。

三是改委外维修暖气为自行维修暖气，换阀门和暖气片、增设暖气管路等，节省 1.5万元的设备维修费用。

立足于自制或自我改造，进行设备的维修。

为节省维修开支，在不断提高设备日常保养水平的基础上，进一步推进部分配件的国产化力度，达到部分或完全自制。

一是在承担日产90根印度车轴的艰巨任务下，针对德国磨床冷却系统频繁故障（凹面流量开关报警致机床停转），影响正常运转时，借鉴美国磨床和上海数控磨床独立过滤经验，对其冷却系统的电控部分连夜进行了改造，完全扔掉冷却系统的电气控制部分，使其独立运转，不受机床整体控制信号的影响。

如此解决了印度车轴加工中的一个“瓶颈”，节省维修费用3万余元。

二是为消除美国磨床的“磨削纹”，不是采用以往更换主轴、尾座轴承、X轴滚珠丝杠的疲于应付的方式进行维修，而是采用了自动更改砂轮主轴变频速度的方法，彻底解决了该设备自98年投用来一直不能实现自动变频的重大难题，非常简单巧妙地消除了“磨削纹”，保证了印度车轴和部标车轴的生产任务，消除了无谓的维修浪费，每年减少维修投入达5万元。

三是上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能实现，提高了生产效率，减少了能源消耗，不再使用机械调头装置，每年节省设备维修费用2万元。

四是8月份美国镗床尺寸忽大忽小，造成产品质量波动，影响生产进度；为解决该问题组织了高级车工对电子镗杆内的8件蜗轮进行自制，试加工后质量稳定；一次性为公司节省维修费用近15万元（长江集团株洲分公司购买整套电子镗杆费用为85万元），再次证明了“没有办不到，只有想不到”的观点，也印证了“员工的潜能是无限的，关键看如何激发职工的积极性”这句话。

五是10月份支承座焊接机器人故障，无法开机，影响生产进度；排查故障发现
示教器P H G的背光管烧毁（一般寿命20000小时），遂将车体一车间侧墙焊接生产线的备用液晶屏背光管更换上，机器人恢复正常；同时在上海一次性购买了符合要求的背光管40支，每次可为公司节约费用 4.5～9万元（05年的维修方法是花9万元购买了1件新的P H G）。

六是美国镗床A B触摸屏故障，经程序升级后，U S B 接口激活，现场可直接使用键盘和鼠标，不必更换价值3万元的触摸屏了，节省了大量维修费用。

在设备管理方面进行的节约挖潜，使设备维修费3年来持续降低，由07年92万元、247.8元/辆车，降为08年63万元、150元/辆车，持续降为09年28万元（至11月底25万，全年不超28万）、136.5元/辆车；实现了09年的预期目标——设备维修费控制在32万元之内、145元/辆车，从而使设备维修费的控制实现了“阶梯跳”。

二、技术改造进一步，团队业务水平得提高
技术改造在08年的基础之上更进一步，是09年设备管理中的重头戏。

通过技术改造，使维修团队由“维修服务型”转变为“改造创新盈利型”。

一是在公司“走出去”发展战略目标指引下，围绕印度车轴、米轨车轴的批量加工，组织维修团队，对现场30台车轴、轮对、转向架加工设备进行了可行性改造，确保66辆马达加斯加米轨漏斗车转向架和8000根印度车轴加工的顺利完成，为公司国际市场开拓取得历史性突破提供了强有力的后盾支持。

同时印度车轴迅速形成日产90根的能力，实现了“只要全长不超过2.6m 的车轴在设备许可的前提下，没有加工不了的”预期目标（08年定的目标），
二是美国镗床升级程序、激活U S B接口后，现场可直接使用键盘和鼠标操作触摸屏。

三是对德国磨床的冷却系统进行了电气改造，使
冷却系统报警完全消除，不再干扰设备的运转，将该设备的利用率由70%提高至95%。

在印度车轴加工中成效显著，为其生产任务完成打下了坚实的硬件基础。

四是成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能，使连机床厂家都无能为力的、瘫痪了4年之久的双端功能起死回生。

不仅去掉了“小诸葛专利发明”——机械调头装置，而且还将车轴磨削效率由28根/班提高一倍——56～62根/班，同时将定员由3人减为2人；双班制即可满足成型磨床（德国磨和美国磨）日产120根的轮座磨削任务。

另外，此次改造未发生任何费用，只是重新编制了数控程序而已。

五是台一双端精车的加长改造，使该设备的加工能力由“车轴全长2181m m”提高至“全长2600m m”，充分提高了该设备的车轴加工能力。

六是台湾数控立车精车功能的顺利实现，使该设备自安装以来未能实现的精车功能得以实现，使之成为美国镗床故障后完成车轮加工生产任务的一面“盾牌”。

七是成功实现了Y25下芯盘的数控加工，顺利解决了Y25转向架试制“瓶颈”。

通过设计专用的刀具、夹具，巧妙编制4个数控加工程序，使其他单位耗时2个月、报废10件下芯盘毛坯而未能干出1件合格品的“窘境”，在1天之内得以顺利解决；同时使工艺流程进行了调整。

八是以内部合同的形式承揽了米轨轮对磨合试验台和4台摇臂钻床的安装工作、Y25转向架压吨机用基准试棒的设计制作。

另外，在完成车间内部设备改造的同时，还带领维修团队，积极承揽外单位的技术改造任务，使数控维修中心的服务职能进一步拓展。

一是为满足米轨车轴、印度车轴的探伤要求，对C J W-3000型荧光磁粉探伤机进行了机械改造，使其他单位花4万元设计了2次都无法满足米轨车轴探伤要求的设备改造得以成功实现，且仅花费5000元。

同时为该设备设计的非常巧妙的“气
缸行程可调机构”，解决了不同全长尺寸车轴（1900m m～2514m m）的探伤问题。

二是为满足印度车轴的超声波磁粉探伤，维修团队承揽了3件半轴试块的制作，不仅解决了制约印度车轴加工的“探伤瓶颈”，还为公司节约了购置费 2.8万元（委外 3.4万元，自行制作6000）。

三是承揽磁粉探伤机和计量理化中心车床、锯床等设备的修理任务。

四是承揽配件公司X714数控加工中心和5m台湾数控加工中心的维修任务。

通过不遗余力的技术改造，使这支年轻的维修团队迅速成长为公司设备维修的主力军，为数控维修中心培养出了一支能打硬仗、善打硬仗的维修团队；不仅为公司节约了大量的维修资金，使机床制造厂家上门服务费用“阶梯”降低（07年12万、08年 4.6万、09年0.9万），还为车间创收11.2万元；使维修团队由“维修服务型”转变为“改造创新盈利型”。

三、团结协作很重要、合力共赢是目标
木桶理论已证明：干好每项工作离不开团队支持，设备维修中团队建设显得尤为重要。

维修一般都是集体作业，有查电的、有检测液压的、有排除机械故障的、还有负责钻孔固定螺丝的，象链条一样环环相扣、相互支持，方能修好设备。

我的团队是个“特别能吃苦、特别能战斗”的团队，是个“团结协作、不辱使命”的团队，是个“刻苦钻研、争创一流”的团队，也是个“不仅能从事高精尖设备维修，还能从事时传祥样的工作”的团队。

09年6月，我的团队利用4天时间对车间多年来的“顽疾”——露天跨存放场进行了清理，共清理出32吨废钢铁、4车生活垃圾。

此项工作在08年由其他班组整理过3此，都没有清理彻底。

此次我的团队接到命令后，异口同声地说：必需彻底治理，在5~8年内争取不再去理会它，替车间去掉这块心病。

我的队员是这样说的，也是这样做的。

没有嫌生活垃圾发出刺鼻的
臭气，没有躲避尿液受湿热天气影响而散发出的骚味儿，也没有躲避漫天飞舞的地面积尘，队员们只是埋头清理，默默无语地捡拾着地面上散落的废钢铁，齐心协力地将废气砂轮片整齐的码放在墙角边。

经过清理的露天跨，现已成为车间组装青岛多经轮对轴箱的地方，也成为了Y25转向架整修的场地。

四、潜身修行得坚持、干事不折腾显成绩
俗语说：要想火车跑得快，全凭车头带。

作为维修团队的领导，不能只掐腰，不干活；不能要别人干，自己不干；必须带头钻研业务知识，必须冲锋在维修第一线，必须掌握维修改造的精髓。

通过潜身修行，一是掌握了美国磨床（包括数控立车、台一、台二、台三）P M C控制程序的原理，更改了宏加工程序，成功实现了尾座顶尖的自动夹紧和退回。

若该功能早实现，03年美国磨床Z轴导轨被吊弯（未松顶尖）、09年印度车轴被加工费2根（顶尖未夹紧便执行程序）这两种情况便可避免。

二是研究了S I E M E N S数控系统高级程序的编程，成功实现了上海数控磨床的“一次装夹双端磨削”功能。

若该功能早日实现，便可不必投资设计机械调头装置，便可减少提前4年减少定员1人。

三是研究了美国磨床变频器全英文说明书，成功实现了砂轮主轴自动变速功能。

若该功能早日实现，便可不必为“磨削纹”大伤脑筋，07年停机50天的局面有可能就不会出现。

因此，只有潜身修行，才能做到干事不折腾，才能工作不返工、才能不无谓浪费人力、物力和财力，才能为车间和公司尽最大限度的节省开支。