污水处理厂顶管施工方案

一、编制依据
(1) 北塘污水处理厂配套工程施工二标段中标通知书、施工图纸、合同协议书。

(2) 根据工程特点、施工现场实际情况、施工环境、施工条件和自然条件的分析。

(3) 现行的设计规范、施工规范、验收标准及国家、部委及天津市颁发的其它规范和标准。

主要有：
《工程测量规范》(CB50026-2007)
《城市道路工程施工与质量验收规范》(CJJ 1-2008) 《天津市市政工程施工技术规范( 排水工程部分) 》(J10407-2004) 《城市排水工程质量检验标准》(DB29-52-2003) 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97 《泥水平衡顶管掘进机作业指导书》
Z/GJS011-2001 《建筑施工安全检查标准》(JGJ 59-1999) 《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005) 《用电安全导则》(GB/T13869-2008) 国家、部委和地方政府颁布的与本工程相关的技术规范及检验评定标准。

本工程项目专用技术规范中所列承包商应遵守的其他技术标准和规范、其他适用规范、规程、规定等。

本企业颁发ISO9001 企业质量标准文件及标准化现场施工管理的有关细则。

二、工程概况
北塘污水处理厂配套工程施工二标段，规划为城市次干路，起自现状新河干渠以西约290m处，止于现状塘汉路，红线宽度为30-40m,全长约2406.074m,
桩号为K0+440-K2+846.074,道路面积约为7.5万m2北塘污水处理厂进水管道，最大管径为2.4 米，管道总长为1270米。

污水管道WD-1什WD-15井段管径为d2400mm总长286米。

WD-1什WD-15 排水管原地面高程为2.290米〜2.950米，流水面高程-4.347米〜-4.490米。

槽深由6.867米〜
7.670米不等。

三、施工部署
1、顶管机型及配套设备
(1) 顶管机机型
根据顶进沿线的地质条件及以往同类工程的施工经验，为保证道路安全和工程进度及顶管质量，本工程选用DN22O0 DN2400泥水平衡顶管掘进机。

泥水平衡掘进机依靠机头前端的刀盘切削土体，通过泥水搅拌仓，把切削的土体搅拌成
泥浆，利用给排水循环系统，把泥浆输送到地面泥浆罐内。

随着泥浆的抽出，随着顶进。

通过控制顶进速度和土压来保持土体的稳定。

(2) 主要施工机械设备配备计划
2、施工布置图(见附图一)及工作坑布置图
工作坑布置图
3、施工总流程
顶管机进洞I
V 进洞密封器安装
送排泥泵开启机头刀盘运转
顶进出土
J 亍泥水分离主顶推进到位J
J 」弃土出运
回缩主顶
四、施工方法
1、放样及复核
根据提供的测量基准点，按设计图纸要求进行工作坑及管轴线的放样工作, 放出顶管起点
及终点的位置及顶进的高程，建立测量控制点，并保护好控制点。

⑴、控制测量
平面控制测量：禾I」用设计勘测部门的点位精度较高的导线点为起始控制点, 沿管路主线走向布设附合导线，并在结构施工范围内加设控制点位布设三角控制网，从而建立本标段的平面测量控制网。

埋设点位采用砼浇注，避免遭受破坏。

采用全站仪进行外业测量，并对成果运用坐标法进行点位平差。

高程控制测量：按线路走向布设附合水准线路，按照四等水准测量要求进行施测。

把地面上建立的测量控制网引至工作井内，并建立相应的地面控制点，便于顶进施工时复测。

⑵、放样测量
采用极坐标法进行放样测量，具体实施过程为：利用偏角法和支距法的计算公式，根
据线路要素点的坐标值，计算出所需放样的坐标数据。

在平面控制点上支设全站仪，后视另一控制点，将测站点、后视点、放样点的坐标数据输入全站仪，然后放样所需点位。

工作坑内精确测放轴线。

测量管理工作
施工现场必须坚持数据对算，施测点位必须复测。

项目部放样点位必须上报监理工程师，经监理测量工程师复合后，方可投入使用。

2、对支撑和周边环境的监测
⑴、地面沉降监控
施工前，以精度指标较高的全站仪或电子经纬仪对设计图纸提供的控制桩点和控制桩等进行复测、校核，定出管线中线、起止位置和范围的精确位置，同时根据施工需要布置施工平面控制网，测出原始地面高程数据。

具体测量时，在地面上每20m布置一个量测断面，每3~5m埋设一个测点；每次量测完后，及时对量测数据进行回归分析和信息反馈，指导施工，以便及时采取措施，将地面沉降在最小范围内。

⑵、工作坑倾斜监控
①、工作坑倾斜监控
在施工地段每个工作坑密布2 个监测点，加强观测，每天各观测一次并报监理及项目部。

（2）高程控制测量
以精密水准仪、光电测距仪、经检定过的铟钢尺对图纸提供的高程控制点和控制桩进行复测，测定施工控制高程，结合平面控制网的位置测设施工高程控制网，沿线的建筑物上布置观测点。

具体量测时，采用精密水准仪和铟钢塔尺量测。

通过量测判断工作坑周边的变形情况，工作坑沉降点的埋设根据现场情况进行布设。

每次量测完后，及时对量测数据进行回归分析和信息反馈，指导施工，以便及时采取措施，保证工作坑安全。

（3）监测方法
通过对工作坑的观测，目的在于能在施工中及时掌握施工过程中工作坑周围的沉降与倾斜变形，从而根据观测数据确保施工安全。

在监测点的布设上，可根据现场通视情条件的优劣，连接工作基点（或基准点）与观测点相对网可以布设成单线路或双线路。

⑷监测组织与管理
①监控程序根据施工管道所处的地质状况，开挖断面及施工方法等以及有关规范要求，研究制定该项目量测的方案，在报经监理工程师同意后，按方案要求布设监测点位。

按规定测取监测点的初始数据，并依据制订的量测频率定期进行观测，做好记录，根据其时态曲线以指导施工。

根据时态的曲线的变化情况，及时进一步进行观测数据处理，并对处理后的数据或
图形成果进行点位稳定性变形分析，确定工程施工的安全程序，决定是否采取相应的防护措施。

②施工监测组织机构
为了更好地做好施工监测工作，我单位选调2 名具有丰富施工、监测经验的专业监测技术人员投入监测，负责地面、地下的日常监测工作及量测资料的分析整理工作。

③监控程序为加强日常的工程施工管理，随时掌握施工，必须建立施工监测的程序，做到及时调整施工步骤乃至施工方法，确保地面沉降值、水位变化值等在允许范围内波动，要求在施工中进行程序化管理以确保施工质量。

程序化施工及控制制图
④监控设备（施工监测设备详见表6-1）
⑤监测数据分析和反馈管理
由专业监测工程师及时整理分析监测数据，进行分析诊断，将实测值与允许值进比较，及时绘制各种变形~时间关系曲线，预测变形发展趋向，及时向项目总工程师及监理工程师汇报，项目经理部根据监测结果及时调整施工步骤及采取相应的技术措施。

监控量测信息反馈程序在测得足够数据后，要及时将量测数据绘制理工程师对监测工作的监督和指导，
工程施工完成后，根据监测资料成散点图，然后根据散点图得分布形状，选择合适得函数，对量测结果进行回归分析，即可求得时态曲线。

由回归曲线可以预测该测点可能出现得最大位移值或应力值，预测结构或建筑物得稳定状态。

根据以往的量测结果，回归分析采用的回归函数有:
U=Alg(1+t)+B U=t/(A+Bt) U=Ae -B/t
回归分
析时态曲线
示意图
U=A/[1 /(1+Bt
o)2-1 /(1+Bt) 2
U=Alg[
(B+t)/(B+t o)]
以上各式中:
U—位移值（或应力值）
A、B—回归函数
t —测点的观测时间
为及时进行量测数据的分析和信息反馈，做到信息化施工，全部量测数据均用计算机
处理，每次监控测必须有结果，填写日报表，并按期向施工监理、设计单位和业主提交监测月报表，并附相应的测点位移（应力）的时态曲线。

对施工
情况进行分析并提出相应的施工决策。

其监控量测反馈程序如下图：
⑸对支撑和周边环境的监测
由于改变路由，并根据现场工作坑全部处于鱼塘内的情况，为了组织施工临
时路需在原计划临时路基础上延长350m路宽8m其结构为60cm山皮土+40cm (5% 灰土。

确保结构的安全，在坑槽的整个开挖施工中，要紧跟每层开挖、支撑进展，对地下的围护结构的变化和地层移动沉降进行监测。

加强基坑开挖和降水时的环
境监测，监测资料及时报送降水项目部，绘制相关的图表，曲线，以调整降水运行，发现问题及时调整抽水井及抽水数量，指导降水运行和开挖施工。

3、顶管施工验算
⑴、工作坑尺寸计算：
主顶坑长度=管子顶进后尾端压在导轨上最小长度0.8米+管节长度2.5米+ 千斤顶长度2.5米+后座和顶铁厚度及安装富余量1.6米=7.4米，基坑长度取8 米；基坑宽度为：管道外径2.88米+工作面1.2米*2=5.28米，取坑宽6米；井深按最深井位计算=管顶覆土4.82米+管壁厚度0.24*2米+管径2.40米+现浇井底板厚度0.3米+井碎石垫层厚度0.1米=8.1米。

接受坑长度=机头长度4米+两侧工作面1米*2=6米；宽度6米按现浇井尺寸考虑；深度按最深井计算8.1m。

⑵、基坑支撑计算
根据相关地质资料，丫=18.3KN/n｛，?=10.4 °，c=15.2KPa。

采用工36B型工字钢，截面模量W=919c r m允许应力[c ]=117.5MPa。

按等弯矩布置确定各层支撑的间距，则板桩顶部悬臂端的最大允许跨度，由F列公式可得：h=(1/ 丫Ka x 6X [ c ] x W)1/r=74.11cm=0.74m
用盾恩近似法计算板桩入土深度。

主动土压力系数：K a tg2 45 5 0.69
被动土压力系数：K P tg2 45 — 1.44 P9 2
可知MR的斜率：
心=丫(Kp-Ka)=18.3 X (1.44-0.69)=13.725
E i=MQ=Ka H=0.69X 18.3 X 8.1=102.2787KN/m2
板桩上的荷载一半传至D点，另一半由坑底土压力承受，由下式确定：1/2
2
XyX Ka X H (L5+X)=1/2 XyX (Kp-Ka) x x
解得x=0.89m
则板桩的总长度至少为L=8.1+0.89=8.99m时，满足最小入土深度要求。

具
体施工过程，采用工36B型工字钢，长度12米，入土深度3.9米。

⑶、支撑结构内力验算
主动土压力：
P a 1 H2K a2cH「K a「2
2 =1/2 X 18.
3 X 8.1 X 0.69-2 X 15.2 X 8.1 X 0.69 =254.9
被动土压力：
1 2 1 /2
P p - H2K p 2cHK p =1/2 X 18.3 X 8.1 X 8.1 X 1.44+2 X 15.2 X 1.2 X
8.1=490.4
最后一部支撑支在距管顶0.6m的地方，I36B工字钢所承受的最大剪应力
max Qmax S zmax
I x d
Q
max
zmax
经过计算可知此支撑结构是安全的。

⑷、顶力计算： ① 、计算参数
本次顶管施工单次顶进距离分别为 D2400长度171米、D2200长度为195米, 则主顶油缸顶管计算长度分别为 D2400长度171米、D2200长度为195米，管道 直径分别为D2400直径2.4米、D2200直径2.2米，壁厚分别为D2400壁厚0.24 米、
D2200壁厚0.22米，顶管施工所用的钢筋混凝土钢承口管道， 每节管长2.5 米，每节
管重分别为 D2400重13.43吨、D2200重 11.28吨，管道每延米重分别 为：D2400重53.75KN/m D2200重45.12KN/m,顶镐采用4台200吨等推力千斤 顶，顶镐外径
0.35m 。

根据相关地质资料，丫 =18.3KN/n ｛，?=10.4 °，c=15.2KPa ② 、顶管顶力计算
管顶覆土 4.82米时顶力计算及后背稳定性校核 ③ 、泥水平衡顶管顶力计算
本次顶管施工单次顶进距离分别为 D2400长度171米、D2200长度为195米, 则主顶油缸顶管计算长度分别为 D2400长度171米、D2200长度为195米，管道 直径分别为D2400直径2.4米、D2200直径2.2米，壁厚分别为D2400壁厚0.24 米、D2200壁厚0.22米。

在顶进过程中采用注入触变泥浆的方法，以减少侧壁 的顶进时阻力并支撑周围的地层。

顶力的计算采用以下公式：F p = n D o Lf K +N F
式中：f ——采用注浆工艺时，管道外壁与土的单位面积平均摩阻力， 介于 3-5KN/m i ，本次取值为 5 KN/m 2。

Do ——管道的外径，分别取 D2400为2.88米、D2200为2.64米。

L ――管道的计算顶进长度，分别取 D2400为171米D2200为195米。

2――顶管机迎面阻力（KN ），对于泥水平衡，2=1/4 X D g 2P
eg ——顶管机外径（mm ，分别取值 D2400为3000mm D2200为2660mm P ——控制土压力，取值 0.1MPa=0.1N/mm
则泥水平衡顶管顶力
D2400泥水平衡顶管顶力
Fp=3.14 X 2.88 X 171X 5+1/4 X 3.14 X 30002 X 0.1/1000=8438.436KN D2200泥水平衡顶管顶力
Fp=3.14 X 2.64 X 195X 5+1/4 X 3.14 X 26602 X 0.1/1000=8637.7946KN
^^zmax
30.6cm,
d=12.5mm,经计算
max
26.8MP a max
I36B 工字钢所承受的最大正应力:
79.6MP a
按最长© 2400管径171米、© 2200管径195米计算，分别得© 2400管径
8438.436KN、© 2200 管径8637.7946KN,分别合© 2400 管径861.1 T、© 2200 管径881.41 T。

由此得R=1179 T, P 分别© 2400 管径861.1 T、© 2200 管径881.41 T, R能满足总顶力P的1.2倍，故满足要求及采用触变泥浆减阻以减少R的总推力，具体安装位置参见施工平面图。

顶进设备采用4台，行程2.5m每台，顶力达200T，其型号为DTD20C型等推力双行程千斤顶。

由于管材承载力为
1183T，可见管材的承载力能承受顶管的最大顶力，但4台等推力双行程千斤顶
不能满足顶管的最大顶力，故需要在顶进过程中注浆减阻，经验分析所知，能降到泵站顶力的40〜50%
⑸、后背墙的反力计算
后背墙中的反力R应为总推力的1.2〜1.6倍，R为：
R=aX b X( 丫乂H2X KP/2+2X c X H2X K P/2+ yX H 2 X H X KF)
⑴、© 2400管径
R=1179t=11550KN> 1.3F=1.3*8438.436=10970KN
⑵、© 2200管径
R=1179t=11550KN> 1.3F=1.3*8637.7946=11229KN
式中：R—总推力之反力，(KN
a—系数(取1.5〜2.5之间)
b —后坐墙的宽度( 0.8m)
丫一土的容重(18.3KN/m3)
H2 —后坐墙的高度( 4m)
KP —被动土压系数［为tg2 (45° +© /2 ); =1.44
C —土的内聚力( 15.2kPa)
H —地面到后坐墙顶部土体的高度( 4.82m)
F —总推力
4、工作坑与接收坑施工工艺
根据本标段地层情况以及顶进方向等因素，WD1〜WD段中WD2 WD4 WD6 WD8 WD1O WD11 WD12 WD1处分别制作工作坑(即主坑)，WD1 WD3 WD5 WD7 WD9 WD12、WD13 WD1分别制作接收坑(即副坑)。

拟定主副工作井内径尺寸为：
工作坑(8 座)：长8米，宽6米
接收坑(8 座)：长6米，宽6米
为了保证顶管基坑及后背墙的强度和整体稳定性，顶管基坑采用密排钢桩施工工艺。

在距工字钢支护外边350mn位置为中心打双排水泥搅拌桩做止水帷幕，顶管后背处打四
排水泥搅拌桩，洞口打四排水泥搅拌桩，水泥搅拌桩采用①700,
桩长12m（基坑深8.1米，搅拌桩入深度为3.9米）,相互咬合250mm水泥掺量
15%
5、顶管基坑平面尺寸及止水帷幕施工简图
本次顶管D24O0 D2200覆土最深为4.82米，则顶管基坑挖深为8.1米，采用泥水平衡顶管施工工艺，顶管工作坑平面净尺寸为8米X6米，顶管接收坑平面净尺寸为6米X 6米。

本次顶管基坑采用双排水泥搅拌桩做止水帷幕，顶管后背处打四排水泥搅拌
桩，洞口打四排水泥搅拌桩，水泥搅拌桩采用① 700,桩长12m （基坑深8.1米, 搅拌桩入深度为3.9米），相互咬合250mm水泥掺量15%
顶管基坑支撑采用工字钢支撑，工字钢型号为工36B型钢，长度12米，入土深度3.9米，后背方向密排封闭，其余方向采用一丁一顺的形式布置，工作坑内支撑采用
36B工字钢，共设置二道支撑框架，分别位于距地面1米、4米处。

每层支撑框架四角设置角撑，按照设备及施工要求，角撑位置设置在距坑边 1.5米处，内支撑连接采用焊接，角撑与内支撑之间采用焊接。

板卡板支撑
工36B型钢，长度12米，入土深度3.9米采用一丁一顺布置，顶管后背方向采用密排桩，基坑内支撑采用36B工字钢双拼框架，角撑设置在距坑边1.5米处，内支撑采用焊接，角撑与内支撑采用焊接。

工字钢间距采用挡土
d500集水井36B工字钢双拼框架
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目
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顶管工作坑平面示意图
d700双排搅拌桩
顶管接收坑平面示意图
（i ）水泥搅拌桩施工
水泥搅拌桩是通过深层搅拌机将一定水灰比的水泥浆液经专用压力泵或注 浆设备与
土体混合，形成具有足够强度、水稳性以及整体性的柱状土，满足强度 和变形要求。

本次施工水泥搅拌桩，主要用于基坑外围的止水帷幕和土体加固， 防止工作坑周围地下水渗透。

①施工流程：
②施工工艺:
a 、桩机定位：搅拌桩机到达指定桩位后，调平机架，桩基拌头定位偏差w 50mm 垂直度偏差v 1.5%，钻杆轴线应垂直对准孔中心
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桩机定位
预搅下沉
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浆液制备
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b 、预搅下沉：开动钻机，钻机切土搅拌下沉。

下沉速度控制在
左右。

C 、浆液制备：即按设计确定的浆液配方投料，拌制水泥浆。

在送浆前必须 不停搅拌，
防止浆液离析。

d 、 提升注浆搅拌：待搅拌机下沉到设计深度后，边搅拌边提升，提升速度 在每分
钟0.5米。

e 、 重复下沉：当搅拌机提升到设计桩顶标高时，重复下沉搅拌，使浆液与 土体搅
拌均匀，下沉速度在 0.5-0.8m/mi n 内。

f 、 重复提升：待下沉到设计深度时，边喷浆，边搅拌，边提升。

直至提升 到地面，
控制速度在每分钟0.5米。

g 、 冲洗系统：冲洗灰浆泵和输浆管系统，直至基本干净，并清除钻头上粘 附的软
土，检查钻头，如有磨损及时更换。

h 、 移到新的桩位，重复a-g 步骤 (2) 工字钢支护
水泥搅拌桩施工完毕后养护 2天后，制作工字钢支护。

主工作坑后背采用 12米长
36B 工字钢竖排密打，其它侧采用12米36B 工字钢一丁一横咬打。

工字 钢支护施工完
毕后即可进行工作坑的开挖。

(3) 挖工作坑第一步土
工作坑均采用机械挖土，土方全部外运，根据高程，距现地面
1米处，设第
矩形支撑框架。

框架为36B 号工字钢并加焊三角支撑，焊口要牢靠、
0.8m/min
不得漏
第一步角撑
挖第一步土
第一步框架
挖第一步土平面图
地面
米
x. z I
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\ / z z\ X x z z /X 聿f \ / / f X 事f\kzVvCvVX
Z X Z A Z X >
从地面向下挖1米的土
挖第一步土纵断面图
(4) 挖工作坑第二步土
在距管顶600mm制作第二步支撑框架，与挖第一步土相同，框架为36B号工字钢并加焊三角支撑。

H H 口H 口7 口匝M 車H “
第二步角撑
挖第二步土
第二步框架
挖第二步土平面图
(5) 挖工作坑最后一步土
挖至距坑底0.3米采用人工清底，当挖至基坑底时，四边挖0.3 X 0.3米排水沟,1%坡度坡向集水井。

在工作坑底的两个角(相对角)上做集水井，共计2个, 直径内口0.5米，深0.5米，周圈及底面用红砖干砌，外压草帘子。

集水井各内设1台潜水泵，以备坑内的排水。

清平基坑地面，遇有腐软的地方要挖掉软土回填片石或混渣石料以加固土体。

顺朮托叢
阴口応工皆
&荟萃沁去
1口叩碎石垫层
工作坑纵断面图
(6) 打底板，下预埋钢板。

铺设100mm卒石垫层，然后浇筑C30混凝土300mm
底板内预埋尺寸为300mr X 150mm铁板，对称分布在两条管道中心线的两侧,
每隔1.2米铺设两块。

其上焊接两条导轨，安装完成后应对其质量进行检查，每条导轨测其4点高程，高程必须一致。

底板施工时首先根据图纸尺寸用全站仪或经纬仪定出井中、 底板长及宽的边
线，然后支模。

模板的边线由给定的井中反出，混凝土底板的上平线用水准仪给 出，控制点钉在模板的上端，用红铅油做出标识，并在旁边明显的地方标出向下 反的数。

混凝土采用商品混凝土。

为使混凝土的早期强度提高的更快， 使用普通 硅酸盐水泥。

浇筑时，因地面到坑底距离较深，故用泵车浇注。

先从中央浇筑， 均匀由里向外周圈式扩散，用插入式振捣棒进行振捣。

浇筑混凝土前将导轨预埋 钢板安装到位，钢板顶面高程误差控制在
2mm 以内。

y
预埋铁
0 D □
□
底板施工平面图
6顶管施工
(1)顶进设备安装
① 稳置轨道
轨道是顶管开始时保证管子中心位置和标高的关键部位， 要按规范要求找准
方向及高程，导轨采用钢制轨道，表面平直光滑无毛刺，轨道高
18cm 数量2
根，长同底板长，根据设计管道的标高、坡度进行轨道安装，轨道中心线与管道 中心线在同一垂直平面内，轨道与底板基础连接牢固。

② 后背墙制作：后背墙采用定型后背铁，厚 o.4m ，长4m 宽4m 后背铁和 钢桩之
0 □ □ □
300mm*150mm
间采用C30混凝土浇筑，这样使千斤顶的集中应力传导至后背铁上，最后
逐步扩散到后背土体，由土的被动土压力承担。

后背铁的摆放垂直度满足规范的 要求。

后背铁的摆放要对称于管道中线， 同时千斤顶架的摆放满足对称要求， 反 方向施工顶进以已经顶进的管道为后背。

后背墙中的反力R 应为总推力的1.2〜 1.6倍，前述已经计算，满足要求。

⑤ 千斤顶及支架
本次顶管施工，设4个液压千斤顶（200t ），每个主坑并设有双层千斤顶支 架、两个高压油泵（32MPa 其中一个作为备用）和高压油管。

其中高压油泵是布 置在地面上的，液压千斤顶（200t ）和千斤顶支架布置在主顶坑内，安装时先下 千斤顶支架，后下千斤顶，用吊车吊装，分两步进行。

第一步先安装底层的支架， 稳好后安装下面一排的两个千斤顶，第二步安装上面的支架，稳好后再安装上面 一排的两个千斤顶，稳好后可用调整垫对千斤顶的位置进行细部调整，
使千斤顶
顶力的合力点落在管中心下1/4管内径处。

千斤顶的具体布置详见下图：
图5.6
工作坑内前期设备布置图
二步支架
角撑
二步顺水
钢导轨
挡土木板
□
水窝子
砼底板
钢桩
进油嘴 回油嘴 千斤顶 激光水准仪
千斤架
后背铁 砼找平层
千斤顶布置图
⑥主顶油缸架稳置
依照轨道和管道中心线、高程为参考，进行稳置主顶油缸底架，油缸底架中心线与所顶管道中心线在同一垂直平面内，油缸底架及主顶油缸稳置要牢固并在允许偏差范围内。

⑦后背铁稳置
DN22O0 DN2400后背铁采用4n^ 4m后背铁，厚度40厘米并以钢板为模板打
C30砼40厘米厚，后背铁受力面平直，具有足够的刚度和强度。

后背铁安装要紧靠工作井后背工字钢，与工作井底板充分接触并与管道中心线垂直，安装偏差要在允许范围内。

1
砼底板
结构工作井后背及导轨安装图（横断面）
⑧ 设备联接
主顶油缸的油路应并联连接，每台油缸应有独立的进油、回油的控制系统。

其它各设备之间按规范进行连接安装，安装完毕后进行调试。

⑨ 供电系统的设置
供电系统由变压器（若无电源采用发电机）、总控箱、分配箱、开关箱和用电 设备及输电线路组成，总控箱、分配箱、开关箱及升压装置的布置应符合相关规 范要求，并采取防雨、防晒措施；输电线路采用线板架设并标识，线路架设应横 平竖直、符合相关要求，管内线路架设采用在钢套管上焊接一块扁铁作为支架。

⑩ 泥水循环系统的设置
泥水循环系统由进水泵、回水泵、4寸管路组成。

进水泵放置在事先制作好 的清水池内，通过进水管道与掘进机进水管道连接。

回水泵放在工作坑内通过管 道与掘进机回水管道连接，回水泥浆通过管道排至泥浆沉淀池内。

在工作坑内进 回水管道分别设置蝶阀。

（11）设备调试
a 、所有的电控系统安装完毕后对电控系统的连接及控制开关进行调试，检 验线路连
接是否正确、开关是否灵敏。

b 、对主顶油缸及油泵站进行调试，检查油管是否连接正确、油泵站运转是
否正常、油路控制闸阀是否完好、顶镐出镐缩镐是否正常，对油管进行排气处理。

后背铁
千斤顶
钢导轨
预埋钢板
连接槽钢
....
激光水准仪
米\ 厘
C 、对测量系统进行校验，检验支架的稳定性和安全性，对仪器进行摆放调
d 、对机头的各项开关进行调试，检验电压表、电流表；检验刀盘转向是否
与控制相符；检验纠偏系统是否运转正常；检验土压表是否灵敏
工作井平面布置图
结构工作井内设备安装图（纵断面）
1
护栏
走道板
搅浆注浆机
口
口
I
h -------------------------
1
匚
1 -------- 0
『
mH
寻
□
后背堆料区级 沉 淀 池
「
逡
n
管材堆放 、刷腊区
顶铁区
休息间工作间液压站 顶进方向
匚
D
□
—
膨润土 三
碗找*层 厚6 4米
进油嘴
0.4米
回油嘴
千斤顶
干斤架
予埋钢板
钢导轨激光经纬仪
碇底板
顶管施工关键是处理好进出洞口的措施。

洞口破除首先处理洞口的工字钢和洞口的水泥搅拌桩，工字钢是工作坑支撑体系的一部分，处理要小心，同时严格按方案施工，包括木板的固定和短头的固定，工字钢剩余短头和框架焊在一起，工字钢采用气焊割掉，不许拔桩，以免影响基坑的稳定。

木板及时整理，防止龙门口的土方坍塌。

水泥搅拌桩能加强龙门口土方的稳定，要利用人工破除，破除后方可用机头顶进，开始顶进时要控制好高程及左右偏差。

⑵顶进
具体工艺过程如下：
第一步，开镐、刃机头。

用吊车将机头吊至井内，平稳放在导轨上，要保证管外皮与导轨之间接触严实，并使其靠近洞口。

在工作坑洞口范围内的钢桩用气焊割掉，龙门口钢桩气焊割掉部分直径要比管外皮稍高（20厘米）即可。

此时，应立即开镐将稳好在导轨上的机头顶到洞口，使机头正面和洞外的土体紧密顶严；迅速顶机头入土。

为预防刃机头时下跌应加强机头与机头后第1节管、第2节管、第3节管之间的联结。

在第1节管与机头间加MB0螺栓4组，详见下图：。