提取空气净化系统验证方案

验证小组职责分工
验证人员培训登记表:
署名登记表
目的确认空气净化系统的各种控制系统功能与性能符合设计规定；确认在规定的范围内操作, 系统能稳定
地运营且保证各项指标能达成规定标准。

范围合用于提取车间空调净化系统的验证。

责任验证小组成员对本方案的实行负责。

内容
1概述: 提取车间总建筑面积1316m2, , 其中洁净区432㎡, 车间空气净化采用初、中、高效三级解决。

净化空调风量20230m3/h, 净化级别为D级。

地面为环氧树脂自流平, 墙面及顶板为彩钢板。

为了确证该系统能满足生产规定, 我们对其进行再次验证并根据本次验证结果拟定下次验证周期。

2系统描述如下图:
3验证计划
3.1空调净化系统的安装确认（IQ）
本阶段的确认方案是根据空调净化系统的技术和操作资料及GMP的有关规定而制订的, 确认的目的是对设备主体或重要零部件更换、安装的有关技术指标是否符合规定进行确认, 为设备的正式运营做好准备工作。

为达成以上目的, 本方案制订了具体的验证条件, 重要涉及设备安装场地的准备、设备备件清单的制订、仪器的检查等, 以保证安装确认工作的顺利进行。

3.2空调净化系统的运营确认（OQ）
设备安装确认完毕后进行该项工作。

本阶段的验证方法是根据空调净化系统的技术资料和标准操作规程、设备操作规程而制订的, 本阶段的确认将采用标准加载运营方式进行, 目的是要验证该系统完全达成规定的技术指标和使用规定。

3.3空调净化系统的性能确认（PQ)
确认空调净化系统可以连续、稳定地使洁净区的洁净度符合设计标准及生产工艺的规定, 也就是对空气净化系统是否能达成规定的洁净度做出判断。

4确认过程可接受的标准:
4.1安装确认（IQ）
4.1.1系统资料文献齐全符合GMP管理规定。

4.1.2安装情况进行再次确认, 确认空调净化系统的相关硬件材质、制造、安装符合原设计规定, 该系统未发生变化迁移。

4.1.3系统各仪器仪表指示准确、定期校验, 并在有效期内。

4.2运营确认（OQ）
4.2.1确认空调净化系统电气操控有效。

4.2.2确认空调净化系统重要设备运营状态可以达成规定。

4.2.3确认空调净化系统附属设备设施运营状态可以达成规定。

4.3性能确认（PQ）
4.1温湿度: 洁净室（区）的温度必须在18℃~26℃, 相对湿度在45%~65%之间。

4.2相同洁净度级别的不同功能区域（操作间）之间保持不低于5Pa的压差梯度, 洁净区与非洁净区之间的压差不低于10Pa。

4.3尘埃粒子及沉降菌
4.3.3对洁净区各房间的风速、风量及换气次数进行检测并可以达成规定。

5验证方法
5.1检查设备仪器、仪表及测试用仪器、仪表有计量合格证, 并在有效期内。

5.2检查系统的设计、安装、验收等资料, 相关设备的说明书、合格证, 设备的操作维护规程、
检修规程等是否齐全。

5.3 房间温湿度检查: 在系统运营20分钟后测试各房间的温湿度。

5.4 房间静压差的测试: 测试在净化空调系统正常运营20分钟后进行。

5.5 风速、风量及换气次数的测定
5.5.1高效风速可以用风速仪直接在风口下测出, 规定: 在空气净化系统启动运营10分钟后进行, 并且每一个风口的测试至少要三次。

计算: m/s
式中: V —本风口的平均风速m/s ；
V1.V2、…、Vn 为本风口各测点的风速m/s ； n —本风口测点总数（个）。

5.5.2 系统的风量测定是指被测房间的送风量。

5.5.2.1 测试方法
采用: 风速×截面积法。

送风口的风量是由测定截面的面积与流经该截面的气流平均速度相乘求得的。

5.5.2.2 测试点的分布: 按风口对角线均匀取三点作为测试点。

5.5.2.3 风口的平均风速按下式计算: n
V V V V n 21+++= m/s
式中: V1.V2.Vn —各测点的风速m/s ； n —测点总数（个）。

风口风量的计算如下: L=3600×F ×V （m 3/h ）
式中: F —风口通风面积（m2）； V —风口平均风速（m/s ）。

5.5.3 房间的换气次数n:
H
A L L L n n
21⨯+++=
（次/h ）式中: L1.L2.…… Ln —房间各送风口的风量（m3/h ）；
A —房间面积（m 2）； H —房间高度（m ）。

5.6 尘埃粒子的测试
5.6.1 测试条件: 系统正常运营30分钟后, 测试人员穿相应的洁净工作服进入各洁净室测试。

5.6.2 采样点布置（最少采样点）
5.6.2.1 采样点布置在距离地面0.8m 高度的水平面上。

5.6.2.2 各洁净房间采样点布置图（见附图）。

5.6.3 测试仪器
CLJ-B ⅡC 尘埃粒子计数器参数
显示或打印时可将2.83升内所含颗粒转换成
1立方米内所含颗粒数。

5.6.4 测试程序
按《洁净区尘埃粒子测试SOP 》进行。

一个区域测试完毕, 设备自动按美国FS-209D 标准以95%的置信度做出洁净度等级判断, 并将结果打印出来。

5.7 沉降菌测试
5.7.1 测试条件: 按“洁净区空气消毒管理规程”消毒灭菌, 测试人员穿灭菌洁净服进行测试, 测试人员不得多于2人。

5.7.2 采样点布置
5.7.3 采样程序: 按《洁净区沉降菌测试SOP 》采样。

5.7.4 培养: 所有采样结束后, 将培养皿在30℃~35℃培养箱中培养, 时间不少于48小时。

每批培养基应有对照实验, 检查培养基自身是否污染, 可每批选定1只培养皿作对照培养。

5.7.5 菌落计数
5.7.5.1 用肉眼直接计数, 标记或在菌落计数器上点计, 然后用5~10倍放大镜检查, 有否漏掉。

5.7.5.2 若平板上有2个或2个以上的菌落重叠, 可分辨时仍以2个或2个以上的菌落计数。

6 评价标准
6.1 测试所用的仪器、仪表: 仪器仪表必须有计量合格证, 且在有效期内。

6.2 各类文献资料齐全
6.3 静压差的范围: 相邻级别的静压差应大于等于5Pa, 洁净区相对于非洁净区则应大于等于10Pa。

6.4 各房间温湿度检查必须达成房间所属洁净级别的规定规定。

6.5 高效过滤器的风速: 高效过滤器下面测试一般风速应在≥0.35m/s以上。

若风速远小于0.35m/s, 则说明高效过滤器已堵塞, 为不合格。

6.6 风量及换气次数
换气次数标准
6.7 尘埃粒子判断尘埃粒子洁净度级别应根据下述两条件
6.7.1 每个采样点的平均粒子浓度必须低于或等于规定的级别界线, 即Ai≤级别界线。

6.7.2 所有采样点粒子浓度平均值均值的95%置信上限必须低于或等于规定级别界线, 即UCL≤级别界线。

尘埃粒子测定标准
6.8 沉降菌: 用平均菌落数判断洁净室（区）空气中的微生物。

6.8.1 洁净室（区）内的平均菌落数必须低于所选定的标准。

沉降菌测定标准
6.8.2 若某个洁净室（区）内的平均菌落数超过评估标准, 则必须对此区域先行消毒, 然后重新采样两次, 测试结果均要合格。

7 验证人员的组成
7.1.1公司验证小组实行验证, 小组成员由总经理、质量保证部经理、生产部经理、工程部经理、车间主任、
QA.QC主任等组成。

8验证计划的实行
8.1安装确认（IQ）
8.1.1确认目的: 确认空调净化系统工艺流程没有改变,设备没有变化。

确认制剂车间空调净化系统的相关硬
件的安装符合原设计规定。

8.1.2确认项目及内容
8.1.2.1仪器、仪表效期确认
8.1.2.2文献检查记录
8.1.2.3
设备及辅助设施
8.2运营确认（OQ）
8.2.1确认目的: 确认空调净化系统的运营功能及技术指标稳定、可靠, 各技术参数仍然符合制剂车间空调净
化系统的相关硬件的安装规定。

8.2.2确认项目及内容
8.3性能确认（PQ）
8.3.1确认目的: 确认空调净化系统的性能可以达成生产过程中的相关指标及工艺规定。

9 空气净化系统的验证周期
9.1 根据验证结果进行验证周期拟定。

9.2 系统改造后或更换高效过滤器后需验证一次。

10 附件
附图（D级洁净区尘埃粒子和微生物监测取样点）
验证检查记录1 温湿度验证检查记录
2 房间验证静压差测试记录
3 风速风量、换气次数检测记录（见附页）
4 尘埃粒子检测记录（见附页）
5 沉降菌检测记录（见附页）。