精益核心思想与精益变革 PPT 56页

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一些企业的现状－基础管理问题
• 缺乏考核和激励机制
没有实施有效的绩效管理， 用于考核的指标数据来源不真实， 也未将考核结果与激励关联 激励方案基本由老板一人“敲键盘” 全部人员流失率月平均10% 中高层人员流失率6% 总经理3年内换了4个
• 人员流失率大、忠诚度低，特别是中高层的流动
因偷工减料实际造成 质量事故 因降低工人工资造成 质量波动 因不投入检测设备造成 售后索赔陡然上升 遭 受 质 量 处 罚 等 成 本
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一些企业的现状
既有体系又无体系
我们都通过了体系认证: ISO9001 ISO14001 TS16949 ………
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何谓精益生产方式 － Lean Production
精益生产是一种以最大限度地减少企业生产的浪费和降 低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是 一种理念，一种文化。精益生产方式不能说是日本方式还是 美国方式, 他是业界看待丰田的一种方式
• 业务部门为了接单不惜一切手段，导致：
订单不能按期完成 质量问题被罚款 盲目开发新产品，不产生订单 低价销售，损害公司利润 货款出现呆账、死帐
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一些企业的现状－基础管理问题
PMC的混乱 订单排期不清晰，客户交期不确定，经 常延期 靠经验做事，在制品堆积庞大 多生产、多买料情况严重，库存积压大
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一些企业的现状
我们不断叫现金周转困难， 我们也知道是库存积压造成 ，但是我们总是熟视无睹！
因为现金流困难， 我们不断通过融资解决， 但是融资利息造成成本的 上升!
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• Team • Vision • Voice
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精益核心思想与精益变革
深圳 钟立祥 2009年12月13日
深圳市谋事精益信息咨询有限公司
M3 Lean Manufacturing Consulting Co., LTD
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交流
• 今天为什么来到这里？ • 我的期望是什么？ • 我对精益的理解是什么？ • 我曾经经历的精益变革与经验教训 分享

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怎么办？
他山之石可以攻玉
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精益历史演进
• 泰勒的时间观测 & 动作分析 (1900s) • 福特生产系统的建立 (1913) • 精益首次在日本实践 • 引进戴明管理系统 (1950s) • 丰田生产系统 (1973) • 精益思想在世界范围传播 • 在美国世界级精益实践者不断发展 (1990s) • 越来越多的企业将精益整合到企业战略
减少浪费 永无止境地减少浪费
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什么是浪费
投入
产出
•商品：价格－成本＝利润 •企业：盈利 核心问题：什么是价值 •工作：？ •朋友：？ 外部认可：交换 •人生：？
内部认可：实现目的
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造成大量返工成本的增加! 造成大量售后服务成本的增加! ……
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设计变更严格按流程了吗? 作业严格按流程了吗? 新员工培训按流程了吗? ………

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一些企业的现状
既有办法又无办法
我们有办法购买大量的生 产设备，但是我们没有办 法充分利用！
• 老板一言堂，干部员工士气低落
老板个人能力强， 重要决策基本上是一个人说了算， 周围缺乏真正能独当一 面的干部团队
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一些企业的现状
制造成本既低又不低
短期偷工减料 、 降低工人工 资、不投入检 测设备等降了 成本
个人客户： 高质量 低价格 个性化 多样性 企业客户： 高质量 低价格 定制化 快速交货 灵活应变 忠诚稳定
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宏观环境 － 危机发展路径图
次贷危机
Text
证券市场危机
Text
实体经济危机
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浪费是一种增加成本但不产生价值的工作
工作的构成因素 增值
浪 费
活动
附带活动
•目标 •将增值活动的比 例最大化，同时 尽可能消除浪费 ，减少附带活动 。
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大量生产设备闲置，造成 固定资产折旧成本的上升! ……
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一些企业的现状
我们有办法买地建新厂房， 但是我们没有办法使厂房面 积充分利用！
厂房面积闲置，造成 单位面积产出成本的上升! ……
最佳品质、最低成本、最短的交期、最佳安全性、最高员工士气
即 时 生 产
人员与团队
持续改进
减少浪费
自 働 化
稳定且标准化的流程
现场管理
“丰田模式”概念
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丰田生产方式
最佳品质、最低成本、最短的交期、最佳安全性、最高员工士气
持续改进
减少浪费 稳定且标准化的流程 现场管理
自 働 化
“丰田模式”概念
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丰田生产方式
最佳品质、最低成本、最短的交期、最佳安全性、最高员工士气
即 时 生 产
人员与团队
持续改进
减少浪费 稳定且标准化的流程 现场管理
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丰田模式的4P模型
1. 建立无间断的操作流程以使问题 浮现 解决问题 （持续改进与学习） 2. 实施拉式生产制度，以避免生产 过剩 3. 使各制造流程工作负载水准稳定 员工与事业伙伴 （尊重他们、激励他们、使他们成长） （生产均衡化） 4. 一出现品质问题，就停止生产 （自动化） 流程（杜绝浪费） 5. 使工作标准化，已达到持续改进 6. 运用视觉管理，使问题无处可藏 7. 只使用可靠的，充分测试的技术 理念（着眼于长期的思维）
即 时 生 产
人员与团队
持续改进
减少浪费 稳定且标准化的流程
自 働 化
现场管理
“丰田模式”概念
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丰田生产方式
最佳品质、最低成本、最短的交期、最佳安全性、最高员工士气
即 时 生 产
人员与团队

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丰田生产方式
最佳品质、最低成本、最短的交期、最佳安全性、最高员工士气
即 时 生 产
人员与团队
持续改进
减少浪费 稳定且标准化的流程 现场管理
自 働 化
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丰田生产方式
最佳品质、最低成本、最短的交期、最佳安全性、最高员工士气
即 时 生 产
人员与团队
持续改进
减少浪费 稳定且标准化的流程 现场管理
自 働 化
“丰田模式”概念
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最佳品质、最低成本、最短的交期、最佳安全性、最高员工士气
即 时 生 产
人员与团队
持续改进
减少浪费 稳定且标准化的流程 现场管理
自 働 化
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丰田生产方式
• 机器设备的利用率低 机器可动率只有40% 机器停机无有效监管，经常出现 长时间等待 提前买料，计划改变后形成呆料 自行决定多采购备品，导致呆滞库存 供应商频繁更换，品质问题难以有效控制
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• 采购的浪费

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丰田模式的4P模型
解决问题
（持续改进与学习）
员工与事业伙伴
（尊重他们、激励他们、使他们成长）
管理决策以长期理念 为基础，即使因此牺 流程（杜绝浪费） 牲短期财务目标也在 理念（着眼于长期的思维） 所不惜
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丰田生产方式
最佳品质、最低成本、最短的交期、最佳安全性、最高员工士气
即 时 生 产
人员与团队
持续改进
减少浪费 稳定且标准化的流程 现场管理
自 働 化
“丰田模式”概念
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课程内容
1.精益的核心思想是什么
2.如何实施精益变革
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大道至简
精益的核心思想是：
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客户 要求
＋
宏观 环境
我们的现状能 否满足要求？
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一些企业的现状 －运营问题
• 研发的浪费
模具修改，ECN频繁 每月送样超过300宗， 一年以上未进行生产的模具达到80%

进一步认识浪费
• 减少浪费的目的是什么？ • 持续改进的可能性：更少的投入，更大 的产出 • 浪费的表现形式 • 各种浪费的相互制约与转换 • 有没有可能减少所有的浪费？ • 有没有必要减少所有的浪费？
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一些企业的现状
5S的道理，我们人人都会讲 ，我们人人都在做，但是我 们的现场总是一团糟！
因为现场的混乱，混料、 不良品、误操作造成质量成本的 上升! ……
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Key to Excel就业危机
社会危机 社会危机
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宏观环境 － 国际油价的波动
143美元
20美元
•……………………….. •2002年1月 •2008年7月
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精益生产的核心思想---消除浪费 Lean的核心思想就是消除浪费
过量生产 等待 运输 多余过程 库存 不良 动作
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人力（智力）: 错过好的主意
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客户要求
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丰田模式的4P模型
解决问题
（持续改进与学习）
员工与事业伙伴
（尊重他们、激励他们、使他们成长）
流程（杜绝浪费） 理念（着眼于长期的思维）
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