精益生产IE实战
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精益生产IE实战
二、工业工程的特点
◆ IE的核心是降低成本、提高质量和生产率 ◆ IE是综合性的应用知识体系 ◆ 注重人的因素是IE区别于其它工程学科的特点之一 ◆ IE的重点是面向微观管理 ◆ IE是系统优化技术
精益生产IE实战
三、工业工程的起源
◆ 工业工程是工业化的产物，20世纪初起源于美国，工 业工程的先驱美国工程师泰勒(F.W Taylor，1856-1915)发 表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业 工程的经典著作。
※ 舍弃固有的方法及观念，回到目的化思考 ※ 积极寻找解决问题的方法 ※ 不要找借口，实事求是 ※ 不求完美，60分即可，马上行动 ※ 错了请立马改正 ※ 改革不要花费大量金钱 ※ 不遇问题，不出智慧 ※ 请自问五次“WHY”，找出真正原因 ※ 10个人的智慧，大于一个人的知识 ※ 改善（革）永无止境
Any movement of material that does not directly support a lean system
不符合精益原则的 一切物料搬运活动。 多余的、往复交叉、 路线过长…
精益生产IE实战
过程不当 Processing
Effort which adds no value to a product or service
◆ 泰勒-是工程师、效率家，是“科学管理”的创造人 ◆ 他系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究 (Time Study) ◆ 他利用动作研究，提出铲煤方法改善
√每人每天搬运辆：12.5吨→48吨 √每吨成本：8美分→4美分 √工人收入：增加为2.16倍
精益生产IE实战
泰勒的研究：劳工的工作方法/生产力增加50倍 简单的原则和步骤——
精益生产IE实战
在中國的試用情形
北京機床電器廠：在日本專家的指導下， 進行了一年的IE應用諮詢，改進了生產 組織。1990年3月7日在北京召開了 “中日運用工業工程提高生產效率合作 項最終成果發表會”宣佈三條流水線試 流成功。三條線的日產量均翻了一番， 可新增年產值1165萬元。
精益生产IE实战
IE---Industrial Engineering
现状分析 问题的重点发现 改善案的制定
作业应如何的进行
改善的目标是什么，有什么浪 费、不均衡、以及勉强的现象
为了排除浪费、不均衡，以 及勉强，应该如何着手呢？
精益生产IE实战
制造现场的七大浪费
n 什么是浪费？
n 浪费 Ｍuda ： 指耗用了资源但不创造价值的一切活动。
大野耐一列举了七大浪费……
精益生产IE实战
成本(C) cost
成本是否提高了？原料、燃料等的成本是否提高了？
交货(D) delivery
交货期有没有延迟？是否能缩短制造时间？
安全(S)
安全方面有问题吗？灾害的件数多吗？
safety
有没有不安全的作业？
士气(M)
员工富有士气与干劲吗？人际关系有问题吗？
Morale
作业的分配适当吗？
精益生产IE实战
Any movement which does not contribute value to the product or service
任何不增加价值的动作： 调换、整理、二次搬运…
把自己的“动作”变成“工作”!
工作——促进流程的展开，使动作创造成果。
精益生产IE实战
不良/返工 Inspection/Rework
布置与线路分析（线图、 线路图）
操作分析
人机操作分析 联合作业分析 双手操作分析
动作分析
动素分析 动作经济原则
时间研究 工作抽样 预定时间标准法（PTS）
制定工作标准 标准工作法＋标准时间＋其它要求——工作标准 训练操作工人，实施标准，产生效益
设定标准工作法： 1.方法、程序 2.材料 3.工具与设备 4.环境与条件
精益生产IE实战
九、IE合理化的基础-4S
● 4S是精益化生产的重要组成部分 ● 4S是需要每天都要做，每天都要检查，
而不是阶段性检查 ● 4S活动不止是将“职场整理干净”，
连带将“人的思考方式”“行 动的质” 予以改变，进而使包括事务作业在内的 “工作之质”提高之活动
精益生产IE实战
4S改善案例
這種刻板的時間表是不是看起來有點繁 瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無 疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效 率最高的公司之一。舉例來說吧， Federal express平均每人每天不過取送 80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效
率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產 生了積極的影響。雖然這是一家未上市公 司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的 公司。
精益生产IE实战
过量生产 Over-production
Producing more than needed
Producing faster than needed
——产品制造 早于需求、多于需求。
七大浪费之首！
商业的大敌，是最根本的浪费。
过量生产必将造成库存，并掩盖了其他浪费。
精益生产IE实战
动作 浪费 Motion
日本人喻之﹕工業醫生
通過持續的改善, 以求系統最優化, 效率最大化
精益生产IE实战
一、工业工程的定义
工业工程（INDUSTRIAL ENGINEERING,IE)是一门提高生产效率 (EFFICIENCY)和效益(EFFECTIVENESS)的技术。
由美国工业工程师学会(AIIE)于1955年提出： 美国工业工程师学会定义为： “ IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组 成的基层系统进行设计、改善和设置的一门学科， 它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门 知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法， 对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价”
改善活动的 推进
不断的教 育培训
高层的教育培训 管理层的教育培训
各职能部门的普及
列入经营计划 IE部门建立 推进体制
专家的培养 IE人才培养 综合素质培养 部门IE活动的推进 部门小组的建立 QC小组活动 公司成果汇报会 技术及系统的开发 公司内外成果发布会
精益生产IE实战
2. IE导入的10条基本精神
做什么？
改善方向
取出不要及目的不明确的工作
加工本身的无效劳动 过程设计不当、多余的过程…
精益生产IE实战
库存 Inventory
库存乃万恶之首！
——掩盖了矛盾和问题 ——阻碍了改进的动力
Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods
超过需求所必须 的物料储备。
通路 · 置场 生产线配置 设备点检部位记号化 换模工具配置 副资材置场配置 管理板的配置 其他-好与不好事例
Who Moved My Efficiency
--谁动了我的效率？
精益生产IE实战
合理化改善步骤与原则 （5W1H+ECRS）
精益生产IE实战
一、合理化改善步骤（1）
问题的发生、发现
应该改善什么
精益生产-IE实战
2020/11/30
精益生产IE实战
资源有限， 改善无限！
精益生产IE实战
精益生产之IE实战
精益生产IE实战
精益生产之IE实战 DAY-1
精益生产IE实战
DAY-1 课程大纲
● IE合理化发展过程 ● IE合理化基础-4S ● 合理化改善步骤与原则 ● 合理化改善运用-流程程序法 ● 生产布局改善
精益生产IE实战
3. IE实施的10种抵抗
※ 那种东西没有什么用 ※ 道理确实如此，但我们工厂的情况不同 ※ 方案是不错，但实际效果可就难说 ※ 再降低成本，那已是不可能的 ※ 我们也一直是这样做的 ※ 不愿做别人劝告的事情 ※ 成本下降的话，品质也会跟随下降 ※ 现状已经不错，为什么要改变 ※ 那总东西不灵的，10年我们就搞过了 ※ 我们对此最了解了
精益生产IE实战
IE合理化发展过程
精益生产IE实战
工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛
你
IE
了
解
嗎
聖經改變了美 國的意識形態
IE ?
精益生产IE实战
Open story (The UPS company)
UPS公司僱佣了15萬員工，平均每天將900萬個包裹發送 到美國各地和180個國家。為了實現他們的宗旨，“在郵 運業中辦理最快捷的運送”，UPS的管理當局系統地培 訓他們的員工，使他們以盡可能高的效率從事工作。讓 我們以送貨司機的工作為例，介紹一下他們的管理風格。
UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時 間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。 這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上 樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將 這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作 的詳細時間標準。
精益生产IE实战
Open story (The UPS company)
等待（窝工） Waiting
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized
当两个关联要素间 未能同步衔接时， 所产生的空闲时间。
95% 的时间都是浪费！
精益生产IE实战
搬运 Conveyance
三、现状分析
● 把现实原原本本的分析 —利用5W1H表做检查，必须调查
的很完善，用自己的眼睛去确认。 ● 定量化
—有问题的地方，必须定量的表现， 尽量避免模棱两可的表现法。 ● 记号化、图标化
—利用记号以图表可以让人更容易理 解。
精益生产IE实战
项目
对象 作业者
5W1H
What
5W1H提问表
质问5W1H
决定时间标准
精益生产IE实战
八、IE活动的导入与推进
1. IE活动的导入程序与方法
经营高层的重视要有改善重点与改 善目标，选用适当的手法进行改善问题的 发生常常不在于新方法或新技术，而在于 “人”的观念、惰性与习惯透过培训教育 改变观念及落实改善成效
精益生产IE实战
创造氛围 组织建立
导入方法
人才培养
—观察，将工作分解； —去掉不需要的步骤； —利用最简单、最快、最省力的方法； —按逻辑次序排列——构成一件“工作”； —重新设计完成这项工作的工具。
泰勒的第一个案例：沙铲
精益生产IE实战
◆ 1910年前后，美国的吉尔布雷斯夫妇从事动作(方法) 研究(MOTION STUDY)和工作流程研究，设定了17种动作 的基本因素(动素，Threbligs)
= 赚钱的工业工程。
IE的核心理念就是“持续改善”！
精益生产IE实战
六、IE合理化目标
替公司发现问题 改善成果标准化
帮公司赚钱 IE合理化目标
替公司节约成本 替公司解决问题
提高生产力
建立持续改善机制
精益生产IE实战
方法研究 工作研究
作业测定
七、常用IE手法
程序分析
工艺程序图法
流程程序图法（包括人型、 物型流程分析）
Rework of a Product or Service to Meet
Customer Requirements
为了满足顾客的要求而 对产品或服务进行较验
和返工
精益生产IE实战
一、合理化改善步骤（2）
问题的发生、发现 现状分析
依照改善案进行，是 否可以达到目的呢？
凭改善案实施标准化， 防范再回到原状
◆ 泰勒和吉尔雷布斯是最著名工业工程创始人。 ◆ 吉尔雷布斯（Frank.L.Gilbreth，1868-1924）
√研究基本动素（Threbligs） √砌砖动作改善：120块/HR→350块/HR
精益生产IE实战
四、工业工程师
n 工厂中，每位专业工程师专司其职，谁来沟通不同的专业 工程师呢？
n 老板关心赚钱与产量，员工关心薪水和劳力的付出，那么 谁来作老板和员工的桥梁？
n 人人关心交货及质量，是否有人关心今天比昨天做得更好， 明天比今天做得又更好？如果有，那么这种改善的工作谁 来做？
n 各个小单位都有本位主义，由谁来考虑整个工厂的最佳点？ n 工业工程师的座右铭：
永远有个更好的方法！
精益生产IE实战
五、IE的核心理念
大野耐一认为：
IE就是MIE（Money Industrial Engineering）
问题的重点发现
精益生产IE实战
二. 问题的发生、发现：PQCDSM检查
表检查项目
检查重点
生产力(P)
最近的生产力是否降低？生产力是否能提高？
productivity
是否必要的人员多，而生产性又不好呢？
品质(Q)
品质是否降低？不良制品率是否提高了？
quality
品质是否能提高一些？顾客的抱怨是否太多？
二、工业工程的特点
◆ IE的核心是降低成本、提高质量和生产率 ◆ IE是综合性的应用知识体系 ◆ 注重人的因素是IE区别于其它工程学科的特点之一 ◆ IE的重点是面向微观管理 ◆ IE是系统优化技术
精益生产IE实战
三、工业工程的起源
◆ 工业工程是工业化的产物，20世纪初起源于美国，工 业工程的先驱美国工程师泰勒(F.W Taylor，1856-1915)发 表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业 工程的经典著作。
※ 舍弃固有的方法及观念，回到目的化思考 ※ 积极寻找解决问题的方法 ※ 不要找借口，实事求是 ※ 不求完美，60分即可，马上行动 ※ 错了请立马改正 ※ 改革不要花费大量金钱 ※ 不遇问题，不出智慧 ※ 请自问五次“WHY”，找出真正原因 ※ 10个人的智慧，大于一个人的知识 ※ 改善（革）永无止境
Any movement of material that does not directly support a lean system
不符合精益原则的 一切物料搬运活动。 多余的、往复交叉、 路线过长…
精益生产IE实战
过程不当 Processing
Effort which adds no value to a product or service
◆ 泰勒-是工程师、效率家，是“科学管理”的创造人 ◆ 他系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究 (Time Study) ◆ 他利用动作研究，提出铲煤方法改善
√每人每天搬运辆：12.5吨→48吨 √每吨成本：8美分→4美分 √工人收入：增加为2.16倍
精益生产IE实战
泰勒的研究：劳工的工作方法/生产力增加50倍 简单的原则和步骤——
精益生产IE实战
在中國的試用情形
北京機床電器廠：在日本專家的指導下， 進行了一年的IE應用諮詢，改進了生產 組織。1990年3月7日在北京召開了 “中日運用工業工程提高生產效率合作 項最終成果發表會”宣佈三條流水線試 流成功。三條線的日產量均翻了一番， 可新增年產值1165萬元。
精益生产IE实战
IE---Industrial Engineering
现状分析 问题的重点发现 改善案的制定
作业应如何的进行
改善的目标是什么，有什么浪 费、不均衡、以及勉强的现象
为了排除浪费、不均衡，以 及勉强，应该如何着手呢？
精益生产IE实战
制造现场的七大浪费
n 什么是浪费？
n 浪费 Ｍuda ： 指耗用了资源但不创造价值的一切活动。
大野耐一列举了七大浪费……
精益生产IE实战
成本(C) cost
成本是否提高了？原料、燃料等的成本是否提高了？
交货(D) delivery
交货期有没有延迟？是否能缩短制造时间？
安全(S)
安全方面有问题吗？灾害的件数多吗？
safety
有没有不安全的作业？
士气(M)
员工富有士气与干劲吗？人际关系有问题吗？
Morale
作业的分配适当吗？
精益生产IE实战
Any movement which does not contribute value to the product or service
任何不增加价值的动作： 调换、整理、二次搬运…
把自己的“动作”变成“工作”!
工作——促进流程的展开，使动作创造成果。
精益生产IE实战
不良/返工 Inspection/Rework
布置与线路分析（线图、 线路图）
操作分析
人机操作分析 联合作业分析 双手操作分析
动作分析
动素分析 动作经济原则
时间研究 工作抽样 预定时间标准法（PTS）
制定工作标准 标准工作法＋标准时间＋其它要求——工作标准 训练操作工人，实施标准，产生效益
设定标准工作法： 1.方法、程序 2.材料 3.工具与设备 4.环境与条件
精益生产IE实战
九、IE合理化的基础-4S
● 4S是精益化生产的重要组成部分 ● 4S是需要每天都要做，每天都要检查，
而不是阶段性检查 ● 4S活动不止是将“职场整理干净”，
连带将“人的思考方式”“行 动的质” 予以改变，进而使包括事务作业在内的 “工作之质”提高之活动
精益生产IE实战
4S改善案例
這種刻板的時間表是不是看起來有點繁 瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無 疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效 率最高的公司之一。舉例來說吧， Federal express平均每人每天不過取送 80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效
率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產 生了積極的影響。雖然這是一家未上市公 司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的 公司。
精益生产IE实战
过量生产 Over-production
Producing more than needed
Producing faster than needed
——产品制造 早于需求、多于需求。
七大浪费之首！
商业的大敌，是最根本的浪费。
过量生产必将造成库存，并掩盖了其他浪费。
精益生产IE实战
动作 浪费 Motion
日本人喻之﹕工業醫生
通過持續的改善, 以求系統最優化, 效率最大化
精益生产IE实战
一、工业工程的定义
工业工程（INDUSTRIAL ENGINEERING,IE)是一门提高生产效率 (EFFICIENCY)和效益(EFFECTIVENESS)的技术。
由美国工业工程师学会(AIIE)于1955年提出： 美国工业工程师学会定义为： “ IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组 成的基层系统进行设计、改善和设置的一门学科， 它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门 知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法， 对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价”
改善活动的 推进
不断的教 育培训
高层的教育培训 管理层的教育培训
各职能部门的普及
列入经营计划 IE部门建立 推进体制
专家的培养 IE人才培养 综合素质培养 部门IE活动的推进 部门小组的建立 QC小组活动 公司成果汇报会 技术及系统的开发 公司内外成果发布会
精益生产IE实战
2. IE导入的10条基本精神
做什么？
改善方向
取出不要及目的不明确的工作
加工本身的无效劳动 过程设计不当、多余的过程…
精益生产IE实战
库存 Inventory
库存乃万恶之首！
——掩盖了矛盾和问题 ——阻碍了改进的动力
Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods
超过需求所必须 的物料储备。
通路 · 置场 生产线配置 设备点检部位记号化 换模工具配置 副资材置场配置 管理板的配置 其他-好与不好事例
Who Moved My Efficiency
--谁动了我的效率？
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合理化改善步骤与原则 （5W1H+ECRS）
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一、合理化改善步骤（1）
问题的发生、发现
应该改善什么
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2020/11/30
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资源有限， 改善无限！
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精益生产之IE实战
精益生产IE实战
精益生产之IE实战 DAY-1
精益生产IE实战
DAY-1 课程大纲
● IE合理化发展过程 ● IE合理化基础-4S ● 合理化改善步骤与原则 ● 合理化改善运用-流程程序法 ● 生产布局改善
精益生产IE实战
3. IE实施的10种抵抗
※ 那种东西没有什么用 ※ 道理确实如此，但我们工厂的情况不同 ※ 方案是不错，但实际效果可就难说 ※ 再降低成本，那已是不可能的 ※ 我们也一直是这样做的 ※ 不愿做别人劝告的事情 ※ 成本下降的话，品质也会跟随下降 ※ 现状已经不错，为什么要改变 ※ 那总东西不灵的，10年我们就搞过了 ※ 我们对此最了解了
精益生产IE实战
IE合理化发展过程
精益生产IE实战
工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛
你
IE
了
解
嗎
聖經改變了美 國的意識形態
IE ?
精益生产IE实战
Open story (The UPS company)
UPS公司僱佣了15萬員工，平均每天將900萬個包裹發送 到美國各地和180個國家。為了實現他們的宗旨，“在郵 運業中辦理最快捷的運送”，UPS的管理當局系統地培 訓他們的員工，使他們以盡可能高的效率從事工作。讓 我們以送貨司機的工作為例，介紹一下他們的管理風格。
UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時 間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。 這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上 樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將 這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作 的詳細時間標準。
精益生产IE实战
Open story (The UPS company)
等待（窝工） Waiting
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized
当两个关联要素间 未能同步衔接时， 所产生的空闲时间。
95% 的时间都是浪费！
精益生产IE实战
搬运 Conveyance
三、现状分析
● 把现实原原本本的分析 —利用5W1H表做检查，必须调查
的很完善，用自己的眼睛去确认。 ● 定量化
—有问题的地方，必须定量的表现， 尽量避免模棱两可的表现法。 ● 记号化、图标化
—利用记号以图表可以让人更容易理 解。
精益生产IE实战
项目
对象 作业者
5W1H
What
5W1H提问表
质问5W1H
决定时间标准
精益生产IE实战
八、IE活动的导入与推进
1. IE活动的导入程序与方法
经营高层的重视要有改善重点与改 善目标，选用适当的手法进行改善问题的 发生常常不在于新方法或新技术，而在于 “人”的观念、惰性与习惯透过培训教育 改变观念及落实改善成效
精益生产IE实战
创造氛围 组织建立
导入方法
人才培养
—观察，将工作分解； —去掉不需要的步骤； —利用最简单、最快、最省力的方法； —按逻辑次序排列——构成一件“工作”； —重新设计完成这项工作的工具。
泰勒的第一个案例：沙铲
精益生产IE实战
◆ 1910年前后，美国的吉尔布雷斯夫妇从事动作(方法) 研究(MOTION STUDY)和工作流程研究，设定了17种动作 的基本因素(动素，Threbligs)
= 赚钱的工业工程。
IE的核心理念就是“持续改善”！
精益生产IE实战
六、IE合理化目标
替公司发现问题 改善成果标准化
帮公司赚钱 IE合理化目标
替公司节约成本 替公司解决问题
提高生产力
建立持续改善机制
精益生产IE实战
方法研究 工作研究
作业测定
七、常用IE手法
程序分析
工艺程序图法
流程程序图法（包括人型、 物型流程分析）
Rework of a Product or Service to Meet
Customer Requirements
为了满足顾客的要求而 对产品或服务进行较验
和返工
精益生产IE实战
一、合理化改善步骤（2）
问题的发生、发现 现状分析
依照改善案进行，是 否可以达到目的呢？
凭改善案实施标准化， 防范再回到原状
◆ 泰勒和吉尔雷布斯是最著名工业工程创始人。 ◆ 吉尔雷布斯（Frank.L.Gilbreth，1868-1924）
√研究基本动素（Threbligs） √砌砖动作改善：120块/HR→350块/HR
精益生产IE实战
四、工业工程师
n 工厂中，每位专业工程师专司其职，谁来沟通不同的专业 工程师呢？
n 老板关心赚钱与产量，员工关心薪水和劳力的付出，那么 谁来作老板和员工的桥梁？
n 人人关心交货及质量，是否有人关心今天比昨天做得更好， 明天比今天做得又更好？如果有，那么这种改善的工作谁 来做？
n 各个小单位都有本位主义，由谁来考虑整个工厂的最佳点？ n 工业工程师的座右铭：
永远有个更好的方法！
精益生产IE实战
五、IE的核心理念
大野耐一认为：
IE就是MIE（Money Industrial Engineering）
问题的重点发现
精益生产IE实战
二. 问题的发生、发现：PQCDSM检查
表检查项目
检查重点
生产力(P)
最近的生产力是否降低？生产力是否能提高？
productivity
是否必要的人员多，而生产性又不好呢？
品质(Q)
品质是否降低？不良制品率是否提高了？
quality
品质是否能提高一些？顾客的抱怨是否太多？