炼油化工建设项目无损检测专业质量管理培训资料
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炼油化工建设项目无损检测专业质量 管理培训资料
常用无损检测方法的优点和局限性
•⑤无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高。 •⑥检测结果无直接见证记录。由于不能留下直接见证记 录，超声波检测结果的真实性、直观性和可追溯性都比不 上射线检测。超声波检测的可靠性在很大程度上受检测人 员责任心和技术水平的影响，如果检测方法选择不当，或 工艺编制不当，或操作方面失误，都有可能导致缺陷漏检。 •⑦对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确。通常对射线 检测发现的缺陷用超声检测定位。
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பைடு நூலகம்
2、无损检测专业质量控制要点
• 无损检测本身的活动不构成实体质量特性，但它是金属材料焊 接质量检验必须的一道重要工序。无损检测用于检测金属焊缝的不 连续性缺陷，是检验焊缝质量的一种手段，其结论是评价焊接质量 的重要依据。因此，无损检测本身的工作质量显得尤为重要，而其 本身的工作质量是通过其检测结论的可靠性、正确性和准确性来体 现的。通俗地理解无损检测工作，就是在不损伤试件的前提下，由 具有相应检测资格和一定能力水平的检测人员，借助可靠的检测仪 器、设备和材料，采用正确的检测方法和工艺，对被检试件内部或 表面缺陷进行检查和测试的方法。显然，保证无损检测结论的真实 可靠、正确、准确和可追溯，就是无损检测专业的质量控制要点。 一般包括“人、机、料、法、环”五方面的质量控制。
炼油化工建设项目无损 检测专业质量管理培训
资料
2020/11/21
炼油化工建设项目无损检测专业质量 管理培训资料
内容提要
•1. 本专业概况 •●常用的无损检测方法原理 •●常用无损检测方法的优点和局限性 •●无损检测专业现行标准规范及适用范围 •2. 无损检测专业质量控制要点 •3. 无损检测质量管理 •4. 无损检测专业质量管理问题典型案例剖析
炼油化工建设项目无损检测专业质量 管理培训资料
1 、本专业概况
•1.1本专业基本知识及概况 •1.1.1无损检测的概念 • 在不损伤试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进 的技术和设备器材，对试件的内部或表面的结构、性质、状态进行 检查和测试的方法。 •1.1.2常用的无损检测方法原理 • 常用的无损检测方法有射线检测（RT）、超声检测（UT）、 磁粉检测（MT）和渗透检测（PT）。 • 每种检测方法具有各自的特点和局限性，为提高检测结果的准 确性，应根据被检产品的材质、制造方法、工作介质、使用条件和 失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择合 适的检测方法。除了以上四种常用的无损检测方法外，还有电磁检 测（ET）、衍射时差法超声检测(TOFD)、漏磁检测(MFL)、声发 射检测（AE）。
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常用无损检测方法原理
• ⑴射线检测方法原理 • 射线束通过受检工件时，其强度被衰减，若工件内存在缺陷，
则在缺陷部位的射线衰减情况不同于其他部位，作用于感光胶片 上的射线强度不同，使胶片受到不同程度的感光影响，从而在底 片上显示出缺陷投影图像。
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常用无损检测方法的优点和局限性
•
纵向裂纹缺陷影像：
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常用无损检测方法的优点和局限性
•
横向裂纹缺陷影像：
•
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常用无损检测方法的优点和局限性
•
未融合缺陷影像：
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常用无损检测方法的优点和局限性
•
未焊透缺陷影像：
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常用无损检测方法的优点和局限性
•
夹渣缺陷影像：
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常用无损检测方法的优点和局限性
•
气孔缺陷影像：
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常用无损检测方法的优点和局限性
• ⑶磁粉检测方法原理 • 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件
表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在 工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示 出不连续性的位置、形状和大小。
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常用无损检测方法原理
• ⑷渗透检测方法原理和操作步骤 • 工件表面被施加含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑶磁粉检测方法的优点和局限性： •①适宜铁磁性材料而不能用于非铁磁性材料的检测。属于铁 磁性材料的有:各种碳钢、低合金钢、马氏体不锈钢、铁素体 不锈钢、镍及镍合金；不具有铁磁性的材料有：奥氏体不锈 钢、钛及钛合金、铝及铝合金、铜及铜合金。 •②可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷。 •③检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。 在RT、UT、MT、PT四种无损检测方法中，MT对表面裂纹 检测灵敏度最高。 •④检测成本很低，速度快。 •⑤受被检工件的形状和尺寸的影响，因为难以磁化而无法进 行检测。例如小管径对接焊缝坡口表面的检测、焊接叶轮的 叶片与轮盖焊接的角焊缝部位的检测等。
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无损检测专业现行标准规范及适用范围
• JB/T4730.10-2010《承压设备无损检测 衍射时差法超 声检测》（国家能源局批准颁布，2010年12月15日实施） • GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》（2011 年6月1日起实施） • GB/T20801.5-2006《压力管道规范 工业管道第5部分： 检验与试验》(2007年6月1日实施) • GB50517-2010《石油化工金属管道工程施工质量验收 规范》（2010年12月1日起实施） • SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工 及验收规范》（2003年5月1日起实施） • GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工质 量验收规范》（1999年6月1日起实施） •
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑷渗透检测的优点和局限性： •①渗透检测可用于除了疏松多孔性材料以外任何种类的材料， 对材料的适应性是最广的。一般对铁磁性材料工件首选磁粉检 测，渗透检测只是作为替代方法，但对于非铁磁性材料，只能 选择渗透检测。 •②形状复杂的部件选用渗透检测，一次操作就可做到全面检测。 •③同时存在几个方向的缺陷，用一次检测操作就可完成检测。 为保证缺陷不漏检，磁粉检测需要进行至少两个方向的磁化操 作。 •④不需要大型的设备，可不用水、电。对无水源、电源或高空 作业的现场，使用携带式喷罐着色渗透检测剂十分方便。 •⑤工件表面光洁度对检测结果影响大，光洁度低会导致本底很 高，影响缺陷识别。
常用无损检测方法原理
• ⑵超声波检测方法原理 • 脉冲反射式是当前标准中采用的主要超声波检测方法，基本
原理是：仪器探头发出持续时间很短的超声波，当工件内有缺陷 时，缺陷反射波被仪器接收并反映出反射波声压大小等信息，据 此判断缺陷的情况。
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常用无损检测方法原理
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑥只能检出表面开口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型的表面 缺陷无法检出。 •⑦检测工序多，速度慢。 •⑧检测灵敏度比磁粉检测低，但与射线检测或超声波检测相 比，对表面缺陷来说，渗透检测的灵敏度还是很高的。 •⑨材料较贵、成本较高。 •⑩渗透检测所用的检测剂，几乎都是油类可燃性物质。喷罐 式检测剂有时是用极易燃的丙烷气充装的，这种检测剂的贮存、 运输和使用要特别注意防火要求。渗透检测所用的检测剂一般 是低毒的，如果人体直接接触和吸收渗透液、清洗剂等，有时 会感到不舒服，会出现头痛和恶心。尤其是在密封的容器内或 室内检测时，容易聚集挥发性的气体和有毒气体，所以必须充 分地进行通风。
细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺 陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后，再在工件表面施 加显像剂，同样在毛细管作用下，显像剂将吸引缺陷中的渗透液， 即渗透液回渗到显像剂中；在一定的光源下（黑光或白光），缺 陷处的渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或红色），从而探测出缺 陷的形貌及分布状态。
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑵超声波检测方法的优点和局限性： •①面积型缺陷的检出率较高，而体积型缺陷的检出率较低。 •②适宜检测厚度较大的工件。超声波对钢有足够的穿透能力， 检测厚度达上百毫米的焊缝并不困难。另外，对厚度大的工 件检测，表面回波与缺陷波容易区分。但对较薄的工件，例 如厚度小于8mm的焊缝和6mm的板材，进行超声检测则存 在困难，薄焊缝检测困难是因为上下表面形状回波容易与缺 陷波混淆，难以识别；薄板材超声波检测还存在盲区以及脉 冲宽度影响纵向分辨率。 •③应用试件种类较广。包括对接焊缝、角焊缝、T型焊缝、 板材、管材、棒材、锻件等。板材、管材、棒材、锻件的内 部缺陷检测，超声波是首选方法。 •④检测成本低、速度快，仪器体积小、重量轻，现场使用方 便。
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑧材质的晶粒度对探伤有影响。晶粒粗大的材料，例如铸钢、 奥氏体不锈钢焊缝，未经正火处理的电渣焊焊缝等，一般认为不 宜用超声波进行探伤。 •⑨工件不规则的外形和一些结构会影响检测。例如：不等厚削 薄的焊缝，管板与筒体的对接焊缝，直边较短的封头与筒体连接 的环焊缝，高颈法兰与管子对接焊缝等。管板与筒体的对接焊缝 和直边较短的封头与筒体连接的环焊缝，这一类结构对超声检测 的影响主要是探头扫查面长度不够。不等厚削薄的焊缝或类似结 构的问题是扫查面不规则。 •⑩探头扫查面的平整度和粗糙度对超声检测有一定影响。一般 轧制表面或机加工表面即可满足要求。严重腐蚀表面、铸、锻件 原始表面无法实施检测。
•
夹钨和夹珠缺陷影像：
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常用无损检测方法的优点和局限性
•③体积型缺陷检出率很高，而面积型缺陷的检出率受到多种 因素影响。体积型缺陷是指气孔、夹渣类缺陷。面积型缺陷 是指裂纹、未熔合类缺陷，其检出率的影响因素包括缺陷形 态尺寸、透照厚度、透照角度、透照几何条件、源和胶片种 类、像质计灵敏度等。 •④适宜检测厚度较薄的工件。因为检测厚工件需要高能量的 射线探伤设备，受设备穿透能力的限制；此外，板厚增大， 射线照相绝对灵敏度下降。 •⑤适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板 材、棒材、锻件。
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无损检测专业现行标准规范及适用范围
•1.2无损检测专业现行标准规范及适用范围 • JB/T4730.1～JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测》 （国家发展和改革委员会发布，2005年11月1日起实施） • GB/T3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》 （国家质量监督检验检疫总局和国家标准化管理委员会联合 发布，2006年1月1日起实施） • GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果 分级》（国家质量技术监督局批准，1990年1月1日起实施） • DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》 （国家经济贸易委员会发布，2002年9月1日实施） • DL/T821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验 技术规程》（国家经济贸易委员会发布，2002年9月1日实施） • SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》（国 家发展和改革委员会发布，2005年11月1日起实施）
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑥有些试件结构和现场条件不适合射线照相。例如有内件的 容器，有厚保温层的容器，内部液态或固态介质未排空的容 器等均无法检测。 •⑦根据底片提供的信息，很难确定缺陷在工件中厚度方向的 位置及缺陷自身高度。 •⑧检测成本高。 •⑨射线照相检测速度慢，效率较低。 •⑩射线对人体有伤害。
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常用无损检测方法原理
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑴射线检测方法的优点和局限性 •①射线底片作为检测结果的直接记录，可以长期保存，是各种 无损检测方法中记录最真实、最直观、最全面、可追溯性最好 的检测方法。 •②可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确。如以下缺陷 影像显示：
常用无损检测方法的优点和局限性
•⑤无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高。 •⑥检测结果无直接见证记录。由于不能留下直接见证记 录，超声波检测结果的真实性、直观性和可追溯性都比不 上射线检测。超声波检测的可靠性在很大程度上受检测人 员责任心和技术水平的影响，如果检测方法选择不当，或 工艺编制不当，或操作方面失误，都有可能导致缺陷漏检。 •⑦对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确。通常对射线 检测发现的缺陷用超声检测定位。
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பைடு நூலகம்
2、无损检测专业质量控制要点
• 无损检测本身的活动不构成实体质量特性，但它是金属材料焊 接质量检验必须的一道重要工序。无损检测用于检测金属焊缝的不 连续性缺陷，是检验焊缝质量的一种手段，其结论是评价焊接质量 的重要依据。因此，无损检测本身的工作质量显得尤为重要，而其 本身的工作质量是通过其检测结论的可靠性、正确性和准确性来体 现的。通俗地理解无损检测工作，就是在不损伤试件的前提下，由 具有相应检测资格和一定能力水平的检测人员，借助可靠的检测仪 器、设备和材料，采用正确的检测方法和工艺，对被检试件内部或 表面缺陷进行检查和测试的方法。显然，保证无损检测结论的真实 可靠、正确、准确和可追溯，就是无损检测专业的质量控制要点。 一般包括“人、机、料、法、环”五方面的质量控制。
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资料
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内容提要
•1. 本专业概况 •●常用的无损检测方法原理 •●常用无损检测方法的优点和局限性 •●无损检测专业现行标准规范及适用范围 •2. 无损检测专业质量控制要点 •3. 无损检测质量管理 •4. 无损检测专业质量管理问题典型案例剖析
炼油化工建设项目无损检测专业质量 管理培训资料
1 、本专业概况
•1.1本专业基本知识及概况 •1.1.1无损检测的概念 • 在不损伤试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进 的技术和设备器材，对试件的内部或表面的结构、性质、状态进行 检查和测试的方法。 •1.1.2常用的无损检测方法原理 • 常用的无损检测方法有射线检测（RT）、超声检测（UT）、 磁粉检测（MT）和渗透检测（PT）。 • 每种检测方法具有各自的特点和局限性，为提高检测结果的准 确性，应根据被检产品的材质、制造方法、工作介质、使用条件和 失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择合 适的检测方法。除了以上四种常用的无损检测方法外，还有电磁检 测（ET）、衍射时差法超声检测(TOFD)、漏磁检测(MFL)、声发 射检测（AE）。
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常用无损检测方法原理
• ⑴射线检测方法原理 • 射线束通过受检工件时，其强度被衰减，若工件内存在缺陷，
则在缺陷部位的射线衰减情况不同于其他部位，作用于感光胶片 上的射线强度不同，使胶片受到不同程度的感光影响，从而在底 片上显示出缺陷投影图像。
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常用无损检测方法的优点和局限性
•
纵向裂纹缺陷影像：
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常用无损检测方法的优点和局限性
•
横向裂纹缺陷影像：
•
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常用无损检测方法的优点和局限性
•
未融合缺陷影像：
炼油化工建设项目无损检测专业质量 管理培训资料
常用无损检测方法的优点和局限性
•
未焊透缺陷影像：
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常用无损检测方法的优点和局限性
•
夹渣缺陷影像：
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常用无损检测方法的优点和局限性
•
气孔缺陷影像：
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常用无损检测方法的优点和局限性
• ⑶磁粉检测方法原理 • 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件
表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在 工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示 出不连续性的位置、形状和大小。
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常用无损检测方法原理
• ⑷渗透检测方法原理和操作步骤 • 工件表面被施加含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑶磁粉检测方法的优点和局限性： •①适宜铁磁性材料而不能用于非铁磁性材料的检测。属于铁 磁性材料的有:各种碳钢、低合金钢、马氏体不锈钢、铁素体 不锈钢、镍及镍合金；不具有铁磁性的材料有：奥氏体不锈 钢、钛及钛合金、铝及铝合金、铜及铜合金。 •②可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷。 •③检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。 在RT、UT、MT、PT四种无损检测方法中，MT对表面裂纹 检测灵敏度最高。 •④检测成本很低，速度快。 •⑤受被检工件的形状和尺寸的影响，因为难以磁化而无法进 行检测。例如小管径对接焊缝坡口表面的检测、焊接叶轮的 叶片与轮盖焊接的角焊缝部位的检测等。
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无损检测专业现行标准规范及适用范围
• JB/T4730.10-2010《承压设备无损检测 衍射时差法超 声检测》（国家能源局批准颁布，2010年12月15日实施） • GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》（2011 年6月1日起实施） • GB/T20801.5-2006《压力管道规范 工业管道第5部分： 检验与试验》(2007年6月1日实施) • GB50517-2010《石油化工金属管道工程施工质量验收 规范》（2010年12月1日起实施） • SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工 及验收规范》（2003年5月1日起实施） • GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工质 量验收规范》（1999年6月1日起实施） •
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑷渗透检测的优点和局限性： •①渗透检测可用于除了疏松多孔性材料以外任何种类的材料， 对材料的适应性是最广的。一般对铁磁性材料工件首选磁粉检 测，渗透检测只是作为替代方法，但对于非铁磁性材料，只能 选择渗透检测。 •②形状复杂的部件选用渗透检测，一次操作就可做到全面检测。 •③同时存在几个方向的缺陷，用一次检测操作就可完成检测。 为保证缺陷不漏检，磁粉检测需要进行至少两个方向的磁化操 作。 •④不需要大型的设备，可不用水、电。对无水源、电源或高空 作业的现场，使用携带式喷罐着色渗透检测剂十分方便。 •⑤工件表面光洁度对检测结果影响大，光洁度低会导致本底很 高，影响缺陷识别。
常用无损检测方法原理
• ⑵超声波检测方法原理 • 脉冲反射式是当前标准中采用的主要超声波检测方法，基本
原理是：仪器探头发出持续时间很短的超声波，当工件内有缺陷 时，缺陷反射波被仪器接收并反映出反射波声压大小等信息，据 此判断缺陷的情况。
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常用无损检测方法原理
炼油化工建设项目无损检测专业质量 管理培训资料
常用无损检测方法的优点和局限性
•⑥只能检出表面开口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型的表面 缺陷无法检出。 •⑦检测工序多，速度慢。 •⑧检测灵敏度比磁粉检测低，但与射线检测或超声波检测相 比，对表面缺陷来说，渗透检测的灵敏度还是很高的。 •⑨材料较贵、成本较高。 •⑩渗透检测所用的检测剂，几乎都是油类可燃性物质。喷罐 式检测剂有时是用极易燃的丙烷气充装的，这种检测剂的贮存、 运输和使用要特别注意防火要求。渗透检测所用的检测剂一般 是低毒的，如果人体直接接触和吸收渗透液、清洗剂等，有时 会感到不舒服，会出现头痛和恶心。尤其是在密封的容器内或 室内检测时，容易聚集挥发性的气体和有毒气体，所以必须充 分地进行通风。
细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口缺 陷中；经去除零件表面多余的渗透液和干燥后，再在工件表面施 加显像剂，同样在毛细管作用下，显像剂将吸引缺陷中的渗透液， 即渗透液回渗到显像剂中；在一定的光源下（黑光或白光），缺 陷处的渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或红色），从而探测出缺 陷的形貌及分布状态。
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑵超声波检测方法的优点和局限性： •①面积型缺陷的检出率较高，而体积型缺陷的检出率较低。 •②适宜检测厚度较大的工件。超声波对钢有足够的穿透能力， 检测厚度达上百毫米的焊缝并不困难。另外，对厚度大的工 件检测，表面回波与缺陷波容易区分。但对较薄的工件，例 如厚度小于8mm的焊缝和6mm的板材，进行超声检测则存 在困难，薄焊缝检测困难是因为上下表面形状回波容易与缺 陷波混淆，难以识别；薄板材超声波检测还存在盲区以及脉 冲宽度影响纵向分辨率。 •③应用试件种类较广。包括对接焊缝、角焊缝、T型焊缝、 板材、管材、棒材、锻件等。板材、管材、棒材、锻件的内 部缺陷检测，超声波是首选方法。 •④检测成本低、速度快，仪器体积小、重量轻，现场使用方 便。
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑧材质的晶粒度对探伤有影响。晶粒粗大的材料，例如铸钢、 奥氏体不锈钢焊缝，未经正火处理的电渣焊焊缝等，一般认为不 宜用超声波进行探伤。 •⑨工件不规则的外形和一些结构会影响检测。例如：不等厚削 薄的焊缝，管板与筒体的对接焊缝，直边较短的封头与筒体连接 的环焊缝，高颈法兰与管子对接焊缝等。管板与筒体的对接焊缝 和直边较短的封头与筒体连接的环焊缝，这一类结构对超声检测 的影响主要是探头扫查面长度不够。不等厚削薄的焊缝或类似结 构的问题是扫查面不规则。 •⑩探头扫查面的平整度和粗糙度对超声检测有一定影响。一般 轧制表面或机加工表面即可满足要求。严重腐蚀表面、铸、锻件 原始表面无法实施检测。
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夹钨和夹珠缺陷影像：
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常用无损检测方法的优点和局限性
•③体积型缺陷检出率很高，而面积型缺陷的检出率受到多种 因素影响。体积型缺陷是指气孔、夹渣类缺陷。面积型缺陷 是指裂纹、未熔合类缺陷，其检出率的影响因素包括缺陷形 态尺寸、透照厚度、透照角度、透照几何条件、源和胶片种 类、像质计灵敏度等。 •④适宜检测厚度较薄的工件。因为检测厚工件需要高能量的 射线探伤设备，受设备穿透能力的限制；此外，板厚增大， 射线照相绝对灵敏度下降。 •⑤适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板 材、棒材、锻件。
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无损检测专业现行标准规范及适用范围
•1.2无损检测专业现行标准规范及适用范围 • JB/T4730.1～JB/T4730.5-2005《承压设备无损检测》 （国家发展和改革委员会发布，2005年11月1日起实施） • GB/T3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》 （国家质量监督检验检疫总局和国家标准化管理委员会联合 发布，2006年1月1日起实施） • GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果 分级》（国家质量技术监督局批准，1990年1月1日起实施） • DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》 （国家经济贸易委员会发布，2002年9月1日实施） • DL/T821-2002《钢制承压管道对接焊接接头射线检验 技术规程》（国家经济贸易委员会发布，2002年9月1日实施） • SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》（国 家发展和改革委员会发布，2005年11月1日起实施）
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑥有些试件结构和现场条件不适合射线照相。例如有内件的 容器，有厚保温层的容器，内部液态或固态介质未排空的容 器等均无法检测。 •⑦根据底片提供的信息，很难确定缺陷在工件中厚度方向的 位置及缺陷自身高度。 •⑧检测成本高。 •⑨射线照相检测速度慢，效率较低。 •⑩射线对人体有伤害。
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常用无损检测方法原理
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常用无损检测方法的优点和局限性
•⑴射线检测方法的优点和局限性 •①射线底片作为检测结果的直接记录，可以长期保存，是各种 无损检测方法中记录最真实、最直观、最全面、可追溯性最好 的检测方法。 •②可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确。如以下缺陷 影像显示：