高速公路新建项目路面工程施工组织设计--课程设计

目录
1 工程概况 (1)
1.1 工程简介 (1)
1.2 技术标准 (1)
1.3 地形地貌及气象水文 (1)
1.4 主要工程量 (2)
2 施工方案和施工方法 (2)
2.1 碎石垫层施工 (2)
2.1.1 主要施工机具及材料要求 (2)
2.1.2 施工准备 (3)
2.1.3 施工工艺 (3)
2.2 水泥稳定碎石基层施工 (4)
2.2.1 主要施工机具及材料 (4)
2.2.2 施工准备 (5)
2.2.3 试验路段 (5)
2.2.4 施工方法 (6)
2.2.5 纵、横缝的设置及接头处理 (7)
2.2.6 水泥稳定层养生 (7)
2.2.7 检验 (7)
2.2.8 水泥稳定层施工有关注意事项 (8)
2.3 沥青混凝土下面层及中面层施工 (8)
2.3.1 主要施工机械和材料 (8)
2.3.2 施工准备 (8)
2.3.3 施工方法 (10)
2.4 沥青玛蹄脂混合料(SMA-13)上面层施工 (12)
2.4.1 施工主要机械和材料 (12)
2.4.2 施工准备 (13)
2.4.3 施工方法 (13)
2.4.4 SMA的施工缝处理 (14)
3 施工进度计划及施工进度图 (15)
3.1 任务划分 (15)
3.2 进度安排 (15)
3.3 施工进度图 (16)
4 主要施工资源消耗与供给 (16)
4.1 各施工程序资源消耗总量 (16)
4.2 劳动力、材料和机械计划 (20)
5 施工总平面图 (22)
5.1 每一施工段材料运输供应计划 (22)
5.2 总平面图布置 (25)
5.3 施工总平面图 (26)
6 技术组织措施 (26)
6.1 组织管理机构 (26)
6.2 质量保证措施 (27)
6.2.1 组织措施 (27)
6.2.2 管理措施 (27)
6.2.3 质量管理及检验的标准 (27)
6.3 安全保证措施 (28)
6.3.1 施工安全保证办法 (28)
6.3.2 各类施工机械安全措施 (28)
6.4 环境保护措施 (29)
7 冬雨季施工安排 (29)
7.1 雨季施工安排 (29)
7.2 冬季施工措施 (30)
参考文献 (31)
附录1 (32)
附录2 (33)
1工程概况
1.1工程简介
某高速公路新建项目路面工程01标段起止桩号为K374+740～K406+920，其中有 4.714公里为与其他高速公路共用段，已经建成通车，实际路线总长度32.18公里，需要施工的路线长度为27.466公里。

本施工组织设计应用于本标段路面工程施工。

1.2 技术标准
(1) 路基
设计时速采用100公里/小时，双向四车道，路基宽度24.5米。

(2) 路面面层
上面层4cm沥青玛蹄脂混合料(SMA-13)，中面层6cm中粒式沥青混凝土(AC-20)，下面层8cm粗粒式沥青混凝土(AC-25)。

(3) 路面基层、底基层
基层厚40㎝水泥稳定碎石，配合比—水泥:碎石=5:95，压实度不小于98%，7d抗压强度不小于3.0Mpa。

底基层厚15㎝水泥稳定碎石，配合比—水泥:碎石=4.5:95.5，压实度不小于97%，7d抗压强度不小于1.5Mpa。

(4) 路面垫层
垫层用未筛分碎石，压实度不小于96% 。

1.3 地形地貌及气象水文
本项目由中、低山、丘陵、沼泽地貌组成，典型的中刻切剥蚀中、低山地形，路线所经地区沟谷发育，路线多在沟谷中展布，沟谷及台地多为旱田及水田，山地多为天然次生林及人工林。

路线经过地区属中温带大陆性季风气候区，四季变
化明显，春季干燥多风，夏季炎热多雨，每年6月至7月是雨季，1月平均温度为0℃。

1.4 主要工程量
主要工程内容为路面工程，包含垫层、基层、面层，具体工程数量如表1-1所示。

表1-1 路面工程主要工程量
2 施工方案和施工方法
2.1 碎石垫层施工
2.1.1 主要施工机具及材料要求
(1) 机械
本标段垫层施工需要的施工机器主要有：120kw自行式平地机、3m3轮式装载机、8t光轮压路机、15t光轮压路机、6000L洒水车、12t自卸汽车。

(2) 材料
本工程采用未筛分碎石作为垫层施工的主要材料，碎石由当地的专业的建筑材料供应商提供，并由供应商组织运输到工地指定的原材料临时存放仓库。

碎石垫层用的碎石粒径应小于10mm，空隙率不大于22%，含泥量不大于5%。

采用的碎石经过压碎值、针片状、表观密度、泥块含量、含泥量、筛分等
各项试验合格后方可使用。

碎石应符合下列技术标准：
①质地坚硬、稳定性合格，无侵蚀性；
②松散密度不大于1.1t/m3，压碎指标不大于13%，针片状含量小于15%；
③泥土与有机杂质含量不大于5%。

2.1.2 施工准备
(1)人员安排
组织施工人员认真熟悉设计文件和图纸，准确掌握碎石垫层软基处理工程施工技术规范，并做好现场核对和施工调查，对施工现场主要人员、操作人员进行岗前培训和技术交底。

(2)施工放样
用全站仪放出碎石垫层的中桩，然后用钢卷尺进行细部放样，用水准仪进行水准测量控制碎石垫层的标高，并报监理工程师复核。

(3)基底处理
本标段内路基工程施工完成后，经检测符合设计要求后，用推土机及平地机将路基面的污染物及浮土清除并整平，并将路基面积水排走，用振动压路机碾压密实，经监理工程师检查合格后开始填筑。

2.1.3 施工工艺
(1)碎石垫层施工流程
图2.1 碎石垫层施工工艺流程
(2)施工步骤及工艺要求
碎石垫层的施工顺序为：检验碎石的质量、分层铺筑碎石、碾压或夯实、找平、验收。

①检验碎石的质量。

由材料供应商提供的碎石，应具有产品出厂合格证及技术说明书，我方按照上述碎石质量要求进行检验，检验合格后，向监理工程师提出检验报告，经监理工程师审查并确认碎石质量合格后，准予进场。

碎石临时存储在拌合站的仓库内。

②分层铺筑碎石。

在仓库由装载机装到自卸汽车车厢内，再由自卸汽车运输到施工现场。

运到现场的碎石应均匀堆放，并分层铺筑，平地机精平的方式进行摊铺。

整平后由洒水车进行洒水作业。

③碾压。

碎石垫层分层碾压密实，压路机采用静压方式进行压实，由两边至中心碾压，碾压一遍后测量其标高，碾压至无明显轮迹为止。

用8t光轮压路机进行碾压，15t光轮压路机随其后进行碾压。

碾压时行走速度控制在3～5Km/h 以内，碾压时各区段交接处要互相重叠碾压，压路机碾压轮要重叠轮宽的1/3～1/2。

碾压的遍数由现场实验确定。

边缘和转角处应用蛙式打夯机补夯密实。

在压路机碾压不到的位置，用小型夯机夯实。

达到无漏压、无死角，确保碾压均匀密实。

碾压最后两遍沉降差不大于5mm。

④找平。

施工时应分层找平，并分层检验碎石的压实系数，压实系数达到设计要求后(压实度不小于96%)，方可进行第二层的施工。

最后一层压完后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。

报监理工程师检测合格后方可进行下一步工序。

2.2 水泥稳定碎石基层施工
本工程采用15cm厚的水泥稳定碎石底基层和40cm厚水泥稳定碎石基层。

2.2.1 主要施工机具及材料
(1)材料
本标段水泥稳定碎石基层需要的材料有32.5级水泥、碎石和水。

根据底基层、基层厚度、路面宽度、混合料配合比、松铺系数计算出混合料各种材料的用
量，以便于材料采购部门采购进料。

(2) 施工机具设备的配备和选用
测量仪器：J6全站仪测和自动安平水准仪。

拌和设备：300t/h水泥稳定料搅拌站。

运输设备：12t自卸汽车、6000L洒水车。

摊铺设备：10m宽稳定料摊铺机。

压实设备：15t光轮压路机和8t光轮压路机。

装运设备：3m3轮式装载机。

2.2.2 施工准备
(1) 人员、材料及仪器的准备
①图纸会审，确定施工方案，校核各种仪器，确定合理配合比。

②对施工班组进行详细的技术交底和安全交底。

③施工前，按设计要求进行配合比设计，并进行试配试拌，试验确定后，报监理工程师审批。

(2)清理碎石垫层
水泥稳定碎石底基层施工前，在垫层验收合格后进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，在施工前一天，洒水湿润垫层顶面。

(3) 测量
在土路基上放出中线及摊铺边线。

然后在中线、和摊铺边线设置控制桩，直线段每20m设置一控制桩，平曲线段每10m设置一控制桩，并在两侧摊铺边线外0.3～0.5m设立指示桩。

摊铺前，先用水准仪检测土路基顶面高程是否符合设计高程，在检测无误后在中线及边线控制桩上测放于各桩号的中线及边线的底基层及基层顶面高程，以用于摊铺时架设摊铺机高程传感器控制线。

2.2.3 试验路段
为了能优化水泥稳定碎石基层施工工艺，在本工程水泥稳定碎石基层施工前，先进行一段水泥稳定碎石基层试验路段的施工。

通过试验路段的试验和检测，
确定施工的经济性、合理性和可行性，达到标准工艺流程，确定实用性参数，为达到规定的压实度所需要的压实设备的类型及其组合工序，各类压实设备在最佳组合下的各自压实遍数以及能被有效压实的松铺厚度，以便指导后期路基土方施工提供可行性依据。

试验路段施工前，编制试验路段专项施工方案报监理工程师审批，试验路段施工时，按审批认可的方案执行。

根据现场实际情况，试验路段在K374+740～K374+990间，试验路段铺筑宽度为半幅路基宽。

试验路段施工时，试验人员跟踪进行试验及检测，确定水泥碎石混合料的压实系数、压实遍数、压实设备行走速度、混合料松铺厚度以及压实时的最佳含水率等参数，根据原始记录及时整好各项试验及检测资料，报监理工程师审批认可。

路基填筑施工时按经确认后的试验路段各项参数执行。

2.2.4 施工方法
由稳定料搅拌站将水泥稳定碎石搅拌好，用自卸汽车运输各施工点，然后用摊铺机摊铺，混合料摊铺后，分段用压路机碾压密实，然后进行养生。

(1)水泥稳定料的拌和
水泥稳定碎石混合料采用带电子计量装置的水泥稳定料搅拌站进行集中拌制。

施工前，计量装置由当地技术监督部门进行标定。

(2)水泥稳定料的运输和摊铺碾压
混合料拌和好后，用自卸汽车运输稳定料至各施工点，由摊铺机摊铺成型。

稳定料的摊铺应采用监理工程师批准的方案进行，并使稳定料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。

稳定料摊铺时应注意清除离析现象，稳定料处于或略小于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。

根据压路机的吨位考虑底基层厚为15cm，一次摊铺成型；基层分二次(每次分别铺20cm)摊铺成型。

稳定料开始摊铺后摊铺机应连续摊铺，不宜出现停机待料情况，摊铺速度应与稳定料搅拌站产量相匹配，摊铺时，专人跟在摊铺机后面清除粗集料离析现象，特别是粗集料料窝及时铲除，并用新拌混合料填补。

运输混合料的车辆应根据需要配置并装载均匀，即时将混合料运至现场，当
摊铺现场距拌和场较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。

压路机进行碾压时，一次碾压段长度为30-50m左右，碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志。

压路机碾压时先轻后重由低向高，碾压时行走速度控制在3～5Km/h以内，碾压时各区段交接处要互相重叠碾压，压路机碾压轮要重叠轮宽的1/3～1/2。

碾压时压路机不得在未成形的路段上急转、急停和调头，起步要慢、返回要缓，在未碾压的一端倒车时位置应错开，要成齿状。

2.2.5 纵、横缝的设置及接头处理
(1) 横缝的设置及横缝处理
任何原因中断超过2h设置横缝；次日开工的接头断面设横缝；桥涵两边设置横缝。

横缝与道路中心线垂直，桥头处横缝应与桥头搭板尾端吻合。

横缝采用垂直接口，设置横缝时，用两根高度适宜的木方紧靠整理整齐的稳定料末端，木方另铺约3m长砾石；再次摊铺前，撤除砾石和木方并清扫干净。

(2) 纵缝的设置及纵缝处理
路基宽度为24.5m，半幅路路基宽度12.25m，由于摊铺机的宽度有限，不能一次性摊铺到位，在道路纵向，每半幅路分二次进行摊铺，先次摊铺的一侧留设纵缝。

纵缝也采用垂直接口。

由于纵缝较长，纵缝采取稳定料碾压后挂线后人工挖除松散边坡面，形成垂直接口。

2.2.6 水泥稳定层养生
碾压检查合格，且达到水泥终凝时间后即可进行养生，养生采用麻袋覆盖保湿养生，养生时间不少于7天。

2.2.7 检验
首先表面应均匀无松散现象（最好跟踪检验）。

然后检查底基层及基层表面平整度，顶面高程，摊铺的宽度及边线位置是否摊铺到位，留取无侧压抗压强度试件。

养护到期后，检验水泥稳定层的弯沉是否符合设计要求。

2.2.8 水泥稳定层施工有关注意事项
(1) 自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成压实工作。

(2) 养生期内要彻底断交通，措施必须强硬，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接受，这一点特别重要。

(3) 水泥碎石具有不可再塑性。

所以施工时一定要精益求精，除洗泡外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。

(4) 摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作缝（接头）处理。

由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中间不间断）。

(5) 处于养生期间内的路段，必须设置明显的禁止交通标志牌。

2.3 沥青混凝土下面层及中面层施工
本标段沥青混泥土面层包括下面层和中面层，下面层为8cm厚粗粒式沥青混凝土(AC-25)，中面层为6cm厚中粒式沥青混凝土(AC-20)。

沥青采用70号道路石油沥青，粗骨料采用材料供应商提供的碎石，填料采用石灰石矿粉。

2.3.1 主要施工机械和材料
(1)沥青混凝土面层材料
沥青、路面用碎石(公称直径分别为1.5cm、2.5cm、3.5cm)、细集料(砂和石屑）、矿粉。

(2)施工机具设备的配备和选用
沥青拌合设备：200t/h沥青混凝土搅拌站
运输设备：5t和12t自卸汽车
摊铺设备：10m宽沥青混合料摊铺机
碾压设备：8t和15t光轮压路机、20t和25t胶轮压路机
装运设备：2m3轮式装载机
2.3.2 施工准备
(1)拌合站建设
①拌合站设置在空旷、干燥，具有良好运输条件的地方；场站能够放置各种矿料，能满足沥青的存储、加热、拌合的要求并符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。

②做好场站的排水、防水工作，料场硬化，保矿料清洁不受污染。

③选用200t/h自动控制的间歇式拌合机，拌合机还配有防尘、除尘设施，能有效防止有害粉尘污染环境。

④建立实验室，并配备足够的技术熟练有经验的试验检测人员，保证各项试验检测工作的顺利进行。

(2)下承层的准备
①进行下承层的检测验收。

在保证下承层的各项检测指标符合技术规范的要求下进行测量放样。

②测量放样。

在交验合格的下承层上恢复中桩，并把中桩加密为10m一个，复核水准点，并每200～300m增设临时水准点一个，根据中桩及摊铺宽度定出边桩和边线桩。

全线联测复核水泥稳定层面标高，采用全站仪施工放样定出中桩和边线位置。

③安装好路缘石。

④清扫下承层。

在稍带湿润的基层上，按规定的油质、油量喷洒透层油。

要求一次喷洒均匀不流淌，封闭交通，待其充分渗透或水分蒸发后摊铺。

⑤在摊铺之前根据边桩，定好可调基准线支架，按设计高程控制好基准线，作为摊铺机控制高程的基准，并用白灰标明摊铺边缘线供摊铺机行驶导向。

(3)建立健全施工组织机构
编制施工组织设计，按岗位落实人员，对新增人员进行基础技术培训，对全体人员进行技术质量要求交底和安全交底。

明确岗位和技术质量要求。

整个施工过程中，前后台通信联络畅通，指挥协调，步调一致。

(4)配合比设计
分3阶段进行配合比设计:目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证。

(5) 沥青各项指标检测
沥青玛歇尔试验、针入度、延度、软化点等各项试验及指标检测，检测项目和指标符合有关规范要求。

2.3.3 施工方法
沥青混凝土由搅拌站拌和好后，由自卸汽车运至施工现场，由摊铺机摊铺，随即由光轮压路机、胶轮压路机碾压成型。

沥青混凝土由商品沥青混凝土搅拌站集中提供，沥青混凝施工专业队伍摊铺施工。

施工工序如图所示，
图2.2 沥青混泥土下面层、中面层施工工艺流程
2.3.3.1 混合料拌制
沥青混凝土拌和时，严格按照配合比拌制沥青混合料，保证各种材料的用量计量必须符合配合比设计要求；沥青混凝土拌合时间以拌合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料为度，要均匀一致，无花白料、无结团或严重的粗细料分离现象；拌合料温度符合相关规定要求，混合料不得在储料仓内过夜，不达标时予以废除。

采用沥青砼搅拌站拌合时应具有除尘设备、自动检测拌合温度的装置和
自动打印装置。

2.3.3.2 混合料运输
自卸汽车装料前清扫车厢，涂刷防黏剂薄膜(柴油：水= 1:3)；上料时，前、中、后挪动汽车位置，平衡装料，减少离析现象；运输过程用油布毡覆盖保温、防雨、防污染；车辆进入摊铺现场，注意车轮的清洁；卸料要缓，避免重击摊铺机，卸料要净，防止硬结。

2.3.3.3 混合料摊铺
沥青混凝土摊铺采用摊铺机进行摊铺，摊铺时，沥青混凝土的厚度及表面标高通过挂设于中线及两边线的高程控制桩上钢丝自动找平。

摊铺机摊铺的速度要与供料、压实速度相平衡，保证连续不断的均匀摊铺，注意拌合料的施工温度必须符合规范要求；高程控制桩的高程测放时，需考虑沥青混凝土的松铺系数，松铺系数由试验路段确定，并在摊铺过程中对各项系数进行随时检查，不达标时及时调整。

2.3.3.4 沥青混合料碾压
(1) 压实机械组合及压实程序
沥青混凝土摊铺后立即进行碾压，沥青混凝土碾压按“轻、重、轻”的原则，分初压、复压、终压三遍完成。

先用8t双轮钢筒式压路机初静压2-3遍，碾压速度控制在2-3km/h；然后用20t和25t轮胎式压路机综合复碾柔压4-6遍(轮胎充气压力为0.7Mpa)，碾压温度控制在80-100℃，碾压速度控制在3-5km/h，复压过程中随时用3m直尺连续检查碾压平整度，当发现有凸埂时，及时采用振动压路机沿横向顺埂振压消除；最后用15t振动压路机静压2-3遍，碾压速度控制在3-6km/h碾压温度不低于65℃。

压路机碾压时可在钢轮表面均匀洒水，防止黏轮，水中可掺少量洗涤剂等材料，严禁掺加柴油、机油；边角压路机碾压不到的地方，及时使用小型振动夯夯实。

(2)碾压方法工序
①应将压路机驱动轮面向摊铺机，行驶路线和碾压方向不能任意改变。

在压实过程中，不允许突然加速、紧急制动、中途掉头、左右摇摆行进。

在回程中
应慢停车、慢起步、慢回程，如是振动压路机，必先停振，慢停车，再起动回程后才起振，防止沥青混合料在碾压过程中造成推移、印痕、拥包等现象发生。

②压路机应从外侧的低处向中心高处碾压，相邻碾压带应每次重叠1/3～1/2轮宽，最后直到碾压路中或全宽为一遍。

当路线外侧无支撑物时，碾压轮应伸出边线10cm以上；而外侧边线处开始初压时，应先预留30～40cm宽，不进行碾压，待压完一遍后，使压路机大部分重量重叠压在已压面层上时才压预留的30～40cm，防止边线处沥青混合料外移和发生纵向微小裂纹。

③压路机不宜在同一断面处回程碾压，每次回程向前后错开不少于1m距离。

初压、复压和终压的回程应不在相同断面处，前后相距应在5～10m范围内。

本次碾压应与前一次碾压段搭接不小于10m。

压路机改变方向进退，应在已压铺面上进行。

2.3.3.5 纵、横向接缝留设及处理
由于摊铺机的摊铺宽度不够，每个车行道分二幅摊铺完成，在第一幅和第二幅间留设纵模。

各沥青混凝土层间纵缝接口错开不小15cm。

纵缝采用平接、热接口，第二幅沥青混凝土摊铺时，在纵向接口上涂上少量黏层沥青，预热板预热纵向接缝处沥青混凝土后进行摊铺。

横向一般不留施工接口缝，如需留设接口缝，接缝前用切割机将缝切齐，并采用热接口处理。

横缝接口缝施工前，先在接口涂上少量黏层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺。

2.4 沥青玛蹄脂混合料(SMA-13)上面层施工
本标段，上面层采用4cm厚沥青玛蹄脂混合料(SMA-13)施工，工程量428km2。

采用改性沥青，粗骨料选用玄武岩，填料采用石灰石矿粉并加入0.3%木质纤维素。

2.4.1 施工主要机械和材料
(1)上面层材料
改性沥青、砂、石屑、路面用碎石(公称直径1.5cm)、矿粉、纤维稳定剂。

(2)机械设备
沥青拌合设备：200t/h沥青混凝土搅拌站
运输设备：5t、12t自卸汽车
摊铺设备：10m宽摊铺机
碾压设备：15t振动压路机、8t和15t光轮压路机
装运设备：2m3轮式装载机
2.4.2 施工准备
拌合站、中面层等准备工作同下、中面层的准备工作。

配合比设计包括粗集料设计、玛蹄脂胶浆设计、SMA配合比设计、SMA的配合比设计检验、生产配合比设计、试验段试铺验证。

2.4.3 施工方法
沥青玛蹄脂路面施工程序。

图2.3 SMA沥青玛蹄脂路面施工工艺流程
(1)拌合
拌合温度要高于普通沥青混合料；增加一个粗集料供料斗，保证粗集料的足量供给；细集料应尽量保持干燥，存储场地硬化，并使用盖遮雨棚等措施，保证热料仓不出现粗集料亏料，细集料溢仓的不正常现象。

改造拌和设备是一项重要
的工作内容。

增加一套提升设备，添加2%的水泥，10%的矿粉。

添加稳定剂。

为了准确、准时地加入，在拌合锅观察窗外自制了一个翻板式投放口，并安装上传感器与粗集料放料传感器相连，在发出粗集料放料信号的同时，稳定剂投放口自动开启，预先称量好的稳定剂与粗集料同时投入拌缸，稳定剂在干燥粗集料干拌的冲击下打散并均匀地分布在干混合料中，再加入沥青湿拌，出料效果非常好。

拌和时间的控制。

SMA沥青混合料的拌和时间应以混合料拌合均匀、纤维分布均匀、所有矿料均裹覆上沥青结合料为准。

拌合过程中视混合料拌合情况，拌和时间可作相应增减。

(2)运输
运料车车厢及底部均需涂刷油水混合物隔离剂，混合料出料温度应为160～170℃，为防止表面结硬，运料车必须加盖苫布保温。

SMA混合料在气温及路床温度均高于10℃且处于上升的情况下，在干燥的中面层上铺筑。

若拌合效率低，其摊铺速度应适当放慢与拌合站匹配，尽量减少停机等待摊铺次数。

停机后摊铺机下残留的混合料温度下降结硬后难以压实，影响路面的压实度和平整度。

如有此现象出现，作为工作缝处理。

(3)碾压
使用重型压路机在很高温度下碾压，碾压要紧跟在摊铺机后面隔一定距离碾压。

SMA路面碾压施工工艺应采用“刚压、高频、低幅、紧跟、慢压”的十字方针。

SMA必须用刚性碾碾压，压路机压实时采用高频率、低振幅，压路机应紧跟在摊铺机后，在高温状态下碾压，以不产生推挤现象为宜，速度控制在4-5km/h，不可在低温下反复碾压，压碎石料，破坏集料棱角。

碾压方法：静压一遍后，高频率、低振幅振压一遍，再静压两遍。

2.4.4 SMA的施工缝处理
(1)尽可能避免冷接缝，不可避免时，应在施工完毕、路面尚未完全冷却前，用切割机切割好，然后用水将缝处冲刷干净，继续施工时，涂刷黏层油即可摊铺新混合料施工。

(2)采用两台摊铺机施工，纵向接缝采用热接缝，即施工时将混合料部分留。