白车身质量对涂装生产的影响

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3、锐边、毛刺
锐边、毛刺缺陷应从各道工序进行 控制。①薄板冲压方面，应当合理调整模 具凸凹模的间隙；定期检查模具刃口的磨 损程度， 定期修磨。 ②焊装方面，调整 焊极及焊钳两臂在同一平面内，不得错位； 焊接时确保电极与工件垂直。在电极表面 出现裂纹、凹坑或磨损严重，无法正常使 用时，必须对电极进行更换。优化焊接参 数(电极压力、焊接电流、通电时间等)。 调整线应对出现锐边、毛刺的焊点进行修 饰处理。 ③涂装方面，对车身板材边沿、 焊缝、钣金搭接的部位尽量采取涂胶处理 以弥补涂装缺陷，提高车身防腐效果。
流痕
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7、焊缝密封胶
焊装车间涂抹焊缝密封胶主要是为 了对焊缝进行密封，从而避免因焊缝 产生的锈蚀、电泳流痕问题。但是手 工涂胶稳定性不好，涂胶量较大时就 会造成，密封胶外溢、脱落的现象。 当白车身在前处理、电泳槽体内进行 翻转，以及喷头喷淋时，焊缝密封胶 易脱落并附着在车身表面，直接影响 到涂装电泳、中涂、面漆等各工序的 涂层质量，需要打磨到露出金属底材 后才能彻底消除。因此，焊装车间应 选择合适的焊缝密封胶，至少能耐前 处理脱脂区50℃以上的温度，密封胶 的粘度、强度也需要保证在白车身翻 转时胶条不会脱落。并合理控制手工 涂胶的涂胶量，避免密封胶外溢、脱 落问题。
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2、油污
白车身的油污主要来源于冲压 过程的拉延油，特别是大型外观覆 盖件。驾驶室的外观覆盖件结构复 杂，在冲压拉延过程中必须通过涂 抹拉延油来增加极压抗磨性、润滑 性，从而保证加工工件表面光洁度 高，提高板材成型能力，同时拉延 油可提高工件的防锈能力，保证冲 压件在存储期不生锈。但对于涂装 工序油污的影响就很严重，虽然喷 涂前对白车身进行除油处理，由于 大规模生产的节拍较快，只能将外 表较轻的油污处理干净，对于已经 固化或膏状以及夹缝中的油污则较 难处理，造成磷化不完全、电泳缩 孔缺陷，影响涂装质量。
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二、白车身质量影响分析
白车身的质量缺陷较多，去掉对车身结构及整车安全等 不允许存在的缺陷，对涂装效果有影响且易被忽视的质量缺 陷主要有钣金不平（凸起、凹陷、变形、压痕等）、油污、 锐边（毛刺、毛边等）、铁屑（焊渣）、痕迹（打磨痕、抛 光痕、划痕）、白车身结构(缝隙)、焊缝密封胶(外溢、脱落)、 锈蚀等，下面分别对其影响进行分析和探讨。
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三、结语
汽车市场竞争越来越激烈，迫切需要企业不断革新，提高质量 竞争力、生产效率和资源利用率，在确保提高质量的基础上降低成 本。涂装车间是汽车生产的能耗大户，涂装不合格品的修复费用 （点修补、返线重新喷涂）一般为通常加工费的2 ～ 3 倍，不仅打 乱了生产程序，还造成材料、能源和人力等方面的浪费。因此，对 白车身进行严格控制，提高白车身质量，减少涂装缺陷、提高一次 合格率，对汽车降低成本和提高资源利用率具有很大意义。
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1、钣金不平
钣金不平是汽车生产由来已久且较顽固 的问题，缺陷主要包括冲压件缺陷和焊点缺 陷(扭曲、凹陷、压痕、变形、裂纹）以及在 转运、作业时的磕碰划伤形成的缺陷。由于 驾驶室涂层厚度约为55~85μm，均匀分布， 不能遮盖白车身上的钣金不平缺陷，会严重 影响漆膜外观。涂装车间的处理方法为钣金 修整（凸起）和刮灰（刮腻子）（凹陷）。 钣金修整只能对微小的凸起有效果，且打磨 机使用方法不当易造成其他缺陷，如打磨痕、 凹坑等。刮灰虽然能填补凹坑，但是仅能改 善外观装饰性（平整性），而对涂装的其它 性能有害无益，原子灰机体和车身机体不一 致，即使在原子灰处局部点补面漆，也存在 附着力不佳、失光、开裂、漆膜泛黄、脱落、 起泡等缺陷 ，同时使涂装成本增加，影响生 产效率。所以焊装和冲压车间必须对白车身 钣金状态进行严格控制，朝零刮灰方向努力。
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3、锐边、毛刺
锐边、毛刺缺陷主要分为冲压件 毛边和焊点毛刺。电泳涂装过程中的 电化学反应和烘烤过程中的涂膜流动 和固化收缩造成锐边、毛刺处涂层特 别薄，甚至几乎没有，与有正常电泳 涂膜的部位相比防腐蚀能力非常弱， 且此部位一般处于车身板材的边缘， 位置突出，容易受到冲击和碰撞，造 成漆膜脱落，失去保护层的底材极易 产生基体腐蚀。这些部位的涂层很难 达到良好的覆盖和保护效果。锐边、 毛刺等缺陷部位也极易造成员工在操 作时受伤。因此，需对白车身进行严 格控制，杜绝有明显手感的锐边、毛 刺。
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5、打磨痕、抛光痕、划痕、压痕
痕迹主要包括冲压件的压痕、拉 延纹，焊装修饰的打磨痕、抛光痕，以 及在转运、作业时的划痕。由于驾驶室 涂层厚度约为55~85μm，均匀分布，对 于白车身上较深的磨痕、划痕、压痕不 能完全遮盖，会严重影响漆膜外观。所 以焊装和冲压车间必须对白车身钣金状 态进行严格控制。薄板冲压车间控制好 模具和设备的状态，选择合适的拉延油。 优化工位器具和转运器具，有效避免冲 压件磕碰划伤。焊装车间在调整线打磨、 抛光时要操作适当，避免出现较深的打 磨痕、抛光痕，使用打磨机时要尽量与 车身表面明显，防止打磨时出现其他缺 陷(划痕、凹陷)。对已出现的较深的打 磨痕、抛光痕等，要进行处理方可挂入 涂装车间。
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2、油污
油污缺陷应从各道工序进行控 制。①薄板冲压方面，应选择合适的 拉延油，既能增强工件成形能力，又 要易于去除。并规范拉延油的涂抹， 在冲压时涂抹拉延油的量应控制在一 定范围内，避免过多涂抹； ②焊装 方面，在调整线应对油污较重的部位 进行清理，特别是焊接夹缝，这样既 可以保证焊接质量（油污影响焊接质 量）也可以解决涂装难以清理的困难， 保证涂层质量。 ③涂装方面，在前 处理手工预清洗工位要对表面油污进 行清擦，对已经固化、膏状的油污用 脱脂剂进行临时清洗。预脱脂、脱脂 等除油工艺区的工艺参数(如温度、 游离碱浓度等)要严格进行检测和控 制。参数异常时及时进行调整、加料 等操作。
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4、铁屑、焊渣
铁屑、焊渣主要是在打磨车身时和焊接过 程中火花四溅形成的，白车身携带的铁屑、焊 渣，前处理不能完全去除，这些铁粉被覆盖在 电泳涂层下面，产生颗粒，直接影响到涂装电 泳、中涂、面漆等各工序的涂层质量，需要打 磨到露出金属底材后才能彻底消除，尤其是前 处理过后有铁粉存在的部位多数是不易冲洗到 的，这些部位也往往是打磨、补漆人员难以正 常接触到的部位，大大增加了涂装车间的打磨 和补漆的工作量，使生产成本上升、漆膜质量 下降。薄板冲压车间和焊装车间是白车身铁粉 污染物的主要发生地，应尽量通过控制车间的 清洁度、通风风向、增加磁性屏风。焊装车间 应在车身焊接完成后进行整体清理以减少和清 除白车身铁屑、焊渣的含量。涂装车间则可在 前处理预清洗工位对白车身焊渣、铁屑、灰尘 等颗粒杂物进行清理，并在洪流冲洗时用大流 量喷嘴对车身进行清洗，能够大大减少铁屑、 焊渣对涂层质量的危害。
44铁屑焊渣铁屑焊渣主要是在打磨车身时和焊接过程中火花四溅形成的白车身携带的铁屑焊渣前处理不能完全去除这些铁粉被覆盖在电泳涂层下面产生颗粒直接影响到涂装电泳中涂面漆等各工序的涂层质量需要打磨到露出金属底材后才能彻底消除尤其是前处理过后有铁粉存在的部位多数是不易冲洗到的这些部位也往往是打磨补漆人员难以正常接触到的部位大大增加了涂装车间的打磨和补漆的工作量使生产成本上升漆膜质量下降
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8、锈蚀
白车身锈蚀主要是由于钢材内 存在的杂质或非金属化合物在环境 介质作用下形成微电池的腐蚀作用 下形成的。在涂装前处理工序间的 锈蚀在脱脂后水洗时即能观察到， 但车身上隐藏的锈点在脱脂后不明 显锈蚀加重时有时也不能观察到， 只能在磷化后可看到浅白色的点状 锈蚀。白点处仅有少量磷化膜生成， 白点处在磷化过程中主要对锈点进 行了酸洗除锈，从而影响磷化成膜， 进而对电泳漆附着力有很大影响。 因此，薄板冲压车间要做好涂装前 白车身的涂油防锈并尽量减少存放 数量和存放时间。涂装车间应尽量 避免因设备故障导致白车身在除油 后停滞并暴露在槽液和空气中引发 锈蚀。
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6、白车身结构(缝隙)
为消除缝隙缺陷，薄板冲压 方面，需要保证冲压件的尺寸偏差 在标准范围内，避免不应该产生的 缝隙。焊装车间方面，对尺寸偏差 较大的冲压件不可进行焊接；优化 夹具，避免人工操作造成的缝隙； 对焊缝涂抹焊缝密封胶，从车身拼 焊过程中就消除车身缝隙，可以有 效防止电泳流痕的产生，提高白车 身质量才是解决问题的根本方法。 需要注意的是在涂抹焊缝密封胶时 需要适量，否则容易造成密封胶外 溢、脱落的问题。
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6、白车身结构(缝隙)
白车身主要为钢板拼焊而成，因此在 折边、包边、板材搭接部位会形成板材间 的缝隙。另外冲压件尺寸偏差、部分新零 件没有夹具或现有夹具使用不当都会造成 白车身缝隙。这些部位在涂装过程中不易 形成完整、符合规定厚度要求的漆膜，同 时还容易形成电泳流痕。需要进行打磨处 理，不仅增加了工作量，也破坏漆膜的完 整性。同时，车身缝隙也是最易产生腐蚀 的地方。缝隙处会形成微电池，加速腐蚀 并造成缝隙周围漆膜脱落。电泳流痕是在 经烘干后在车身的夹缝结构处产生的。因 电泳漆对清洗后的钢板浸润性较强，在缝 隙合适时在液体表面张力的作用下电泳漆 进入后会积存在缝隙内，即使经过电泳后 清洗亦很难清洗完全，但烘烤急剧升温时 液体表面张力受到破坏甚至出现沸腾，缝 隙中的槽液流出，产生流痕。
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白车身质量对涂装生产的影响
部门：卡车厂工艺技术室 时间：2012.3.26
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一、前言
汽车涂装是汽车制造过程中的四大工艺之一，其目的是 在汽车车身及零部件上涂布涂料，达到防腐蚀、保护和装饰 的效果。防腐蚀即保护金属，隔断水、空气等产生腐蚀的物 质附着到金属底材上，同时，靠涂层的平滑和面漆的色彩及 光泽给予汽车漂亮的外观。拼焊完成后作为涂装基础的白车 身是影响汽车涂装效果最重要的因素之一，在所用板材及车 身结构、生产工艺等已经固定的条件下，白车身的制造质量 便成为制约涂装效果的重要因素。
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爱情，亲情，友情，让人无法割舍。2 1.1.420 21年1 月4日星 期一2 时18分5 8秒21. 1.4
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谢谢大家！