激光深熔焊接优点有哪些【详解】

激光深熔焊是激光焊的方式之一。

一般采用连续激光束的连接过程，其冶金物理过程与电子束焊极为相似，即能量转换机制是通过小孔（Key-hole）结构来完成，具有精度高、焊接速度快、成本低等特点。

优点：
（1）由于聚焦激光束比常规方法具有高得多的功率密度，导致焊接速度快，热影响区和变形都较小，还可以焊接钛、石英等难焊材料。

（2）因为光束容易传输和控制，又不需要经常更换焊炬、喷嘴，显着减少停机辅助时间，所以有荷系数和生产效率都高。

（3）由于纯化作用和高的冷却速度，焊缝强，综合性能高。

（4）由于平衡热输入低，加工精度高，可减少再加工费用。

另外，激光焊接的动转费用也比较低，可以降低生产成本。

（5）容易实现自动化，对光束强度与精细定位能进行有效的控制。

扩展资料：
一、特征：
（1）高的深宽比。

因为熔融金属围着圆柱形高温蒸汽腔体形成并延伸向工件，焊缝就变得深而窄。

（2）最小热输入。

因为源腔温度很高，熔化过程发生得极快，输入工件热量极低，热变形和热影响区很小。

（3）高致密性。

因为充满高温蒸汽的小孔有利于熔接熔池搅拌和气体逸出，导致生成无气孔熔透焊接。

焊后高的冷却速度又易使焊缝组织微细化。

（4）强固焊缝。

（5）精确控制。

（6）非接触，大气焊接过程。

二、激光深熔焊的工作过程
激光深熔焊冶金物理过程与电子束焊极为相似，即能量转换机制是通过“小孔”结构来完成的。

在足够高的功率密度光束照射下，材料产生蒸发形成小孔。

这个充满蒸汽的小孔犹如一个黑体，几乎全部吸收入射光线的能量，孔腔内平衡温度达25000度左右。

热量从这个高温孔腔外壁传递出来，使包围着这个孔腔的金属熔化。

小孔内充满在光束照射下壁体材料连续蒸发产生的高温蒸汽，小孔四壁包围着熔融金属，液态金属四周即围着固体材料。

孔壁外液体流动和壁层表面张力与孔腔内连续产生的蒸汽压力相持并保持着动态平衡。

光束不断进入小孔，小孔外材料在连续流动，随着光束移动，小孔始终处于流动的稳定态。

就是说，小孔和围着孔壁的熔融金属随着前导光束前进速度向前移动，熔融金属填充着小孔移开后留下的空隙并随之冷凝，焊缝于是形成。