第1版质量常见问题预防和控制方案(P22)

质量常见问题预防和控制方案
目录
一、编制说明 (1)
二、编制依据 (1)
三、质量缺陷预防及治理措施 (1)
1、砼工程质量缺陷预防及治理 (1)
2、模板工程质量预防及治理措施 (5)
3、混凝土结构支撑架搭设、拆除管理 (6)
4、钢筋制作与绑扎工程质量预防及治理措施 (7)
5、砌体工程质量预防及治理措施 (11)
6、水泥砂浆楼地面工程质量预防及治理措施 (12)
7、块材楼地面工程质量缺陷预防及治理措施 (13)
8、屋面找平层工程质量预防及治理措施 (14)
9、铝合金门窗安装工程质量预防及治理措施 (15)
10、一般抹灰工程质量预防及治理措施 (17)
11、室内墙面乳胶漆工程质量预防及治理措施 (19)
12、墙面块材饰面工程质量预防及治理措施 (20)
质量常见问题预防和控制方案
一、编制说明
施工项目由于具有产品固定，生产流动；产品多样，结构类型不一；露天作业多，自然条件 (地质、水文、气象、地形等)多变；材料品种、规格不同，材性各异，交叉施工，现场复杂；工艺要求等特点，因此，对质量影响的因素繁多，在施工过程中稍有疏忽，就极易引起系统性因素的质量变异，而产生质量问题或严重的工程质量事故。

为此，必须采取有效措施，对常见的质量问题事先加以预防；对出现的质量通病应及时进行分析和处理。

二、编制依据
1、项目施工图；
2、国家和重庆市有关建筑工程施工规范、操作规程，国家现行的建筑工程施工验收规范和质量检验评定标准。

3、《项目实施计划书》；
4、《项目施工组织设计》。

三、质量缺陷预防及治理措施
1、砼工程质量缺陷预防及治理
砼主要的质量缺陷有：蜂窝、露筋、孔洞、缝隙夹渣、墙柱底部烂根缺陷、断面尺寸偏差、楼面板表面平整度差、砼表面不规则裂缝、缺楞掉角等。

1.1蜂窝
产生原因：振捣不实或漏振，交接班振捣工交底不到位，模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大，柱底部无接浆等。

技术措施：按规定使用移动振棒，中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣，模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密，若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

管理措施：若发生严重蜂窝现象要首先凿除漏浆严重部分的混凝土，使用比该构件混凝土强度高一等级的细石混凝土重新补浇，如蜂窝现象不严重则可以用同强度的水泥砂浆压抹并打
细毛。

监控计划：在混凝土浇筑时我不安排专人旁站，督促指导工人振捣时的重点部位，同时在验收时发现柱脚有未做浆的，不允许浇筑混凝土，对于模板拼缝超过交底要求的视为不合格点必须进行出来后再报验。

直至处理完成后才允许进入下道工序施工。

1.2露筋
产生原因：主筋保护垫层不足，导致钢筋紧贴模板，振捣不实。

技术措施：钢筋垫块厚度符合设计规定的保护层厚度，垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少，使用震动器待砼中气泡完全排除后才能移动。

管理措施：发生露筋现象，露筋部分用与构件同强度的水泥砂浆进行抹灰，以免钢筋长期外露造成锈蚀。

监控计划：在钢筋下料表未进入现场的时候进行核查，检查后符合要求才允许在现场进行制作。

在钢筋安装完成后必须在钢筋上悬挂塑料保护垫块才通知验收，否则不予以验收。

在混凝土浇筑时发生的露筋现象我部将加强对振捣过程进行旁站指导，以确保每个柱子都得到有效的振捣。

1.3孔洞
产生原因：主要在柱与梁交叉处钢筋较密，砼被钢筋卡住或漏振。

技术措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度，按照规程使用振捣器。

管理措施：发生孔洞现象（面积20cm内深度5cm内），首先凿除周边松动的石子并冲洗清理干净后，通知监理现场看后，用纯水泥浆拉毛再使用比该构件强度高一等级细石混凝土的补浇，补浇的细石混凝土应比构件突出（支模成簸箕形），待补浇的细石混凝土达到强度后进行凿除突出部分，并用水泥砂浆抹平打细毛。

监控计划：在柱子核心部位振捣时用钢管撬开一定空间供振动棒插入，振捣完成后在进行钢筋第二次绑扎。

在振捣时必须避免跳振漏振现象的出现。

1.4缝隙及夹渣
产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和楼板脚。

技术措施：浇注前对柱头、施工缝、楼板脚等部位重新检查，清理杂物、泥砂、木屑。

管理措施：发生缝隙及夹渣现象时，将该部分进行修凿，冲洗清理干净后用细石砼或水泥砂浆压补。

监控计划：在施工缝处理时必须做到先踢打出垃圾并清理干净后再涂刷水泥浆的方法进行处理。

对于先后浇筑时间差存在几个小时的部位，施工缝在粘结时需加水润湿后方可进行浇筑。

1.5墙柱底部缺陷（烂根）
产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆，或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

技术措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别在墙柱脚处，浇注砼前先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆。

管理措施：发生墙柱底部缺陷（烂根）现象时，应凿除缺陷部分混凝土，冲洗清理拉毛后，用高一等级细石砼或砂浆进行压补。

监控计划：在混凝土浇筑前验收时对柱脚的孔隙足一进行检查，只有看到有空隙必须用水泥砂浆填堵完成后才允许进入下道工序；对于墙柱下脚垫有木方的务必检查木方是否紧贴墙柱模板，如未紧贴模板用水泥砂浆填堵后才允许进入下道工序。

1.6梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大或涨模
产生原因：柱头模板、墙柱刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。

技术措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度，钢度、符合要求允许接驳梁模板。

管理措施：出现梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大或墙柱涨模，应进行人工修整，修整到规定尺寸后清理拉毛用等强水泥砂浆进行抹面打细毛。

监控计划：在模板安装完成后对整个墙面的模板全数进行垂直度检查，切检查过程中尽可能高的检查，以确保整个墙面的垂直度合格。

对于墙绑部位的模板，我部尽可能的安排工人使
用大模板，并在易出问题的部位作为重点控制。

1.7楼板表面平整度差
产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平，跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位，砼未达凝固就在上面行人和操作。

技术措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求的模具定位，砼达到1.2Mpa后才允许在砼面上操作。

管理措施：出现楼板表面平整度差的质量缺陷应追究施工班组的责任，同时根据面积大小选择使用水泥砂浆或细石砼找平。

监控计划：在浇筑混凝土的时候尽可能的多设置几个标高点，在板面收平时强制要求工人张拉光线进行板面平整度的控制；若板面确实太大的，制作板厚的定尺检查标签进行检查。

1.8砼表面不规则裂缝
产生原因：一般是商品砼未合理选用水泥；粉煤灰掺量偏大；结构表面淋水保养不及时，湿润不足水分蒸发过快；厚、大构件内外温差收缩；塑性沉降变形。

技术措施：加强养护，砼终凝后立即淋水养护，高温或干燥天气要加麻袋或草袋覆盖，保持构件有较久的湿润时间。

合理选用材料，合理配合比，添加微膨胀型外加剂等辅助方法预防裂缝。

监控计划：在浇筑混凝土的过程中不定时地抽查商品混凝土的配合比和塌落度，符合要求在用于现场施工，不合格的退回商混站。

混凝土浇筑完成后养护时间和方法必须符合相关规定的要求。

严格控制支模架的拆除时间，拆模时必须带拆模试件检测报告回来后参照报告的强度值再决定是否符合支模架的拆除条件。

1.9缺楞掉角
产生原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低、或拆模板过早，拆模板方法不当。

技术措施：选用较大型、质量稳定的砼供应商。

拆模板应在砼强度能保证，棱角应予保护。

管理措施：缺楞掉角缺陷，用与构件等强的水泥砂浆修补。

监控计划：监督模板脱模剂的涂刷，以及拆模时间的把控和拆模方法的选择。

1.10钢筋保护层垫块脆裂
产生原因：垫块强度低于构件强度，沉置钢筋笼冲力过大。

技术措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲力，当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强，垫块制作完毕应浇水养护。

管理措施：返工处理，现场裂碎垫块清出场，并重新加工。

监控计划：在放置钢筋保护层的时候对数量上进行加密但保证不影响结构。

在制作钢筋保护层垫块时放置一定量的废旧钢筋以增强垫块的强度。

1.11柱砼强度高于梁板砼强度时，应按下图在梁柱接头周边采快易收口网和钢筋网进行分格，并先浇梁柱接头，随后浇梁板砼。

剪力墙中柱子与墙不同砼强度同样处理。

2、模板工程质量预防及治理措施
2.1预埋件有误
产生原因：技术交底不到位或看图遗漏；技术复核、隐蔽验收不认真。

技术措施：认真识图和交底；加强教育，执行岗位责任制度。

管理措施：出现预埋件预埋错误缺陷时应与设计单位和监理单位协商，重新预埋，或采用其它方法处理。

监控计划：检查预埋件时一定要拿着对应的施工图纸一一进行复查，仔细核对是否有变更等，确认无误方可允许进入下道工序。

2.2涨模
产生原因：墙柱对拉螺杆间距过大，对拉螺杆过小或未拧紧，箍筋间距过大或不牢，模板
刚度不够。

技术措施：墙体用对拉螺杆拉紧，模板两侧以连杆增强刚度。

管理措施：出现涨模缺陷时应将局部进行凿毛处理。

监控计划：混凝土浇筑过程中必须安排专业木工进行护模，并及时处理浇筑过程中出现的问题。

在柱子混凝土浇筑前必须对柱子上的加固螺帽一一进行检查。

验收时对丝杆间距逐一检查并与方案对比是否一致。

丝杆和螺帽一定要配套使用以避免出现加固不均匀的现象出现。

2.3缝隙过大
产生原因：木模缝隙未采取堵、补等措施；支模时对缝不认真。

技术措施：做好对缝。

模板缝隙过大质量缺陷应在施工过程中，派专人检查、看模，发现模板缝隙过大或有漏浆现象及时进行修补。

监控计划：模板闭合时进行旁站，对不合格的部位及时作出整改要求。

3、混凝土结构支撑架搭设、拆除管理
3.1支撑不牢
产生原因：支模时支撑角度过大；接口无木枋加固，或间距过大；顶撑底部未垫木枋，支撑面积过小；立柱未设斜撑、卡撑等；支撑断面小。

管理措施：斜撑坡度不大于600，接口下放木枋，控制间距，底部垫木枋，设置斜撑、卡撑。

对支撑应在浇筑混凝土前严格检查，支撑不牢处进行加固。

监控计划：在支模架架体搭设过程中就控制，必须做到纵横向贯通才合格。

架体立杆下必须加垫木。

对于墙柱根部必须与支模架相连形成一个刚性整体。

必要部位的墙体需设置斜撑。

3.2拆模后结构变形
产生原因：拆模过早；拆模顺序不当；未适当留置斜撑。

技术措施：强度达到规范规定，方准拆模；按操作规程施工；按施工组织设计和技术规范执行。

管理措施：出现拆模后结构变形质量缺陷时在变形较轻时，对结构进行重新支撑；变形较重时，会同监理及设计单位制定处理方案。

监控计划：拆模时间必须严格按照拆模试件报告执行。

若已按照报告执行的，对于必要留设的施工缝梁端头部位必须增设回顶杆。

拆模顺序严格按照先支后拆后之先拆进行。

3.3模板拆除困难
产生原因：模板吸水膨胀；未刷隔离剂；浇混凝土时漏浆，包裹模板。

管理措施：下料时考虑模板吸湿后膨胀的影响；控制支模质量，避免漏浆。

出现模板拆除困难质量问题时应将结构局部先进行剔凿，再拆模板。

监控计划：拆除困难的问题我部提出了层层涂刷脱模剂的方法。

部分由于混凝土浇筑时产生的涨模采取先踢出膨胀部分在进行模板的拆除工作。

3.4砼结构支撑架搭设不规范
产生原因：未按交底或方案施工或不明确具体部位做法。

管理措施：现场重新交底明确具体部位做法，按方案或交底现场严格执行。

对不规范架体，坚决整改，按规范搭设完毕后方可进行砼浇筑。

监控计划：对支撑架进行随时抽查，一经发现与搭设方案不相符就组织工人交底，强化工人的质量意识，对于不服从管理的工人将其清理出场。

3.5砼结构支撑架拆除时间过早
产生原因：砼未达到规定允许拆模强度，周转配模材料不足。

管理措施：完善周转支撑架体及模板材料配备，必须有拆模申请且根据送检报告强度达到规范允许强度后方可拆除支撑架体。

监控计划：随时掌握材料的数量舒服满足现场施工需要并及时的作出调整。

拆模试件的确定必须参照拆模试件的强度报告执行，若工人私自进行拆模，发函至相应的劳务公司将此工人清理出场。

4、钢筋制作与绑扎工程质量预防及治理措施
4.1箍筋不规范
产生原因：箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

技术措施：注意操作，使成型尺寸准确；当一次弯曲多个箍筋时，应将弯折处逐根对齐。

管理措施：出现箍筋不规方的质量缺陷时，对Ⅰ级钢筋，可以将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次）；其它品种钢筋，不得重新弯曲。

监控计划：检查钢筋下料表是否符合图纸要求，并复查制作完成的钢筋与图纸是否存在偏差。

对于弯锚长短不一的现象我部明确规定同一次弯曲数量不超过三根且弯曲前必须对齐在进行加工。

4.2成型尺寸不准
产生原因：下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。

技术措施：加强钢筋配料管理，按配料单下料；制作前，根据各种钢筋调整值、弯曲处曲率半径扳距等进行画线；形状复杂的钢筋应制作样板，选择合适的操作系数。

管理措施：出现成型尺寸不准时当成型钢筋各部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理；对结构性能有重大影响或尺寸不准造成钢筋无法安装的，进行返工。

监控计划：在钢筋制作场不定时的抽查下料长度及弯锚长度是否符合要求，对于不合格的部分全数进行返工。

在弯曲时对操作台设置弯曲角度的终点固定地方。

4.3骨架外形尺寸不准
产生原因：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

技术措施：绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

管理措施：对骨架外形尺寸不准的质量缺陷处理时应将骨架松绑，重新安装绑扎；严禁用锤子敲击或硬扳，以免整体变形或松扣。

监控计划：弯曲时相同钢筋型号和相同部位的钢筋弯曲的方向和角度必须符合相关的质量要求，并要求绑扎过程中在满足实体质量的同时也保证钢筋绑扎效果的观感质量。

4.4保护层不准
产生原因：保护层垫块厚度不准或数量不足。

技术措施：检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据其面积大小适当垫够；也可以采用其它类
型的保护层垫置。

管理措施：发现保护层不准的质量缺陷时必须进行调整，保证钢筋到位，保护层尺寸准确。

监控计划：在墙柱钢筋验收时必须按照图纸要求的间距设置塑料垫块或者水泥砂浆垫块才予以验收。

4.5柱子外伸钢筋、框架梁插筋错位
产生原因：钢筋固定措施不可靠，发生变位；在浇筑混凝土过程中被碰撞，没有及时校正。

技术措施：钢筋外露部分加临时箍筋，按图纸位置进行固定；浇筑前进行复核如有移位应进行校正；浇筑中避免碰撞钢筋，专人随时检查，及时校正。

管理措施：在砼浇筑后出现柱子外伸钢筋、框架梁插筋错位的质量缺陷时应及时进行纠偏。

监控计划：在浇筑混凝土前验收必须满足墙筋加梯子筋，柱子钢筋加定位箍筋。

在浇筑过程中钢筋工程必须安排专业钢筋保护人员进行护筋，若无人护筋将不发混凝土，直至有人护筋才发混凝土。

4.6同截面接头过多
产生原因：钢筋翻样考虑不周，竖向钢筋连接使用非定尺钢筋，造成同截面接头过多。

技术措施：钢筋翻样时，要考虑接头位置及数量。

管理措施：对同截面接头过多的质量缺陷在钢筋未绑扎时，发现接头位置不符合规范，应重新考虑接头的设置方案；已绑扎完毕，应进行返工。

监控计划：认真核对料表和现场存在的差别，复查合格后在进行下料以确保安装时同一断面接头数量不超过50%。

4.7箍筋间距不一致
产生原因：在钢筋绑扎前未进行画线。

技术措施：根据图纸上的间距，预先算好箍筋的实际分布情况，在钢筋绑扎时画好线再进行绑扎。

管理措施：箍筋间距不一致的部位进行调整或将间距太大的部位适当增加箍筋。

监控计划：箍筋绑扎前必须按照要求进行划线处理。

4.8绑扎松扣
产生原因：搭接处没有扎牢或碰撞、压弯接头处。

管理措施：钢筋搭接处应用铁丝扎紧，绑扎好的钢筋应避免碰撞、重压。

绑扎松扣的部位松脱的接头重新绑扎。

监控计划：搭接出采用至少绑扎3次，对于压弯接头处采用双杂丝进行绑扎定位。

4.9钢筋遗漏
产生原因：施工管理不当，没有事先研究图纸和研究各号钢筋安装顺序。

技术措施：钢筋绑扎前熟悉图纸，核对配料单和料牌，检查钢筋规格、形状、数量是否与图纸相符，绑扎完毕后，工长进行检查。

管理措施：对钢筋遗漏的部位进行返工，将遗漏的钢筋全部补上。

监控计划：提前对劳务公司和工人进行图纸交底。

4.10钢筋网主、副筋位置放反
产生原因：操作人员疏忽，分不清主、副筋位置，不加区别进行绑扎。

技术措施：专业工长应进行书面交底。

管理措施：钢筋网主、副筋位置放反在未浇混凝土时发现进行返工；已浇混凝土，必须经过设计单位复核，确定处理方案。

监控计划：对工人不定时的进行交底，同时加强工人的职业素质问题并要求劳务公司更换相应的工人以确保施工质量。

4.11粗钢筋连接（主要为直螺纹连接）接头不规范
产生原因：因施工人员疏忽，未切平连接接头，或套丝连接过程中未拧紧。

技术措施：根据要求重新详细书面交底，明确做法。

并强调处罚条例，杜绝问题发生。

管理措施：加工的钢筋丝头应逐个自检，钢筋连接全程旁站，对不合格接头全部返工处理。

监控计划：钢筋原材进场后要求劳务公司安排专人进行钢筋接头的切割。

我部将把各个型号的钢筋丝芽外漏数量及长度张贴在各个钢筋加工房处同时派发通规和止规以方便工人自己检查。

5、砌体工程质量预防及治理措施
.5.1平整度、垂直度偏差
产生原因：操作不认真，检查不到位。

技术措施：外手挂线，及时吊线靠直。

管理措施：偏差超标造成抹灰超厚时，应增加钢丝网片，必要时需返工处理。

监控计划：在砌筑时墙体棱角采用吊通线处理。

水平方向张拉光线进行水平放心的调整。

5.2砂浆不饱满
产生原因：砂浆和易性差，铺灰随意性大。

技术措施：控制配合比，注意铺灰、揉压操作。

管理措施：对砂浆不饱满的砌体使用水泥砂浆勾缝。

缺陷较大，需返工处理。

监控计划：在搅拌机处严禁放置石灰精。

用灰缝饱满度的检查工具不定时抽查工人刚砌好的砖砂浆饱满度。

5.3门窗洞口尺寸不准
产生原因：操作不认真，技术交底和专检不到位。

技术措施：加强现场管理，认真检查，测量。

管理措施：门窗洞口出现偏差，偏大时增加钢丝网片或浇筑构造柱；偏小时进行局部剔凿。

监控计划：加强技术交底工作的落实，明确门洞口的留置标准。

质检员在日常巡查时一定要带专业的洞口检查工具进行门洞口的尺寸检查。

5.4砌体稳定性差
产生原因：拉结筋设置不合要求；排块及局部做法不合理。

管理措施：拉结筋间距、长度、位置符合规范及设计要求；按要求进行砌筑。

稳定性差的砌体应作返工处理。

监控计划：在设置拉结筋前一定要先划皮数线。

5.5灰缝大小不均匀
产生原因：砌筑时未拉通线或拉线不紧。

管理措施：砌筑时拉通线。

对灰缝大小不均匀严重的部位坚决返工。

监控计划：砌筑时同一水平面的砖时必须拉通线砌。

5.6接槎质量差
产生原因：留直槎时漏放拉结筋；散料污染，未清理。

技术措施：拉结筋按要求放置；接槎时清理槎面，浇水湿润，再填实砂浆。

管理措施：不符合质量标准要求的作返工处理。

监控计划：在转角处转角拉强筋一定要预埋且接砌部位存在的多余的砂浆应先清理赶紧再进行下道工序。

6、水泥砂浆楼地面工程质量预防及治理措施
6.1地面起砂
产生原因：砂浆稠度过大；工序安排不当，底层过干或过湿，压光时间过早或过迟；养护不适当，表面脱水或表面被水冲刷脱皮；未达到规定强度就走人或进行下道工序施工，表面受到摩擦；原材料不合格，水泥强度低或砂含泥量大或过细。

技术措施：严格控制水灰比；水泥砂浆稠度控制在3.5cm以内；掌握好表面的压光时间，压光次数不少于三遍；压光后，视气温情况进行养护，一般一昼夜后洒水、蓄水、覆盖养护，时间不少于7天；合理安排施工工序搭接，未达到强度不得上人或进行下道工序施工，下道工序施工应有保护措施，避免损坏表面；严格控制原材料质量，不符合要求的材料不得使用。

管理措施：起砂部位如小面积起砂且不严重时，可对起砂部分进行加水研磨，直至露出坚硬的表面，或用纯水泥浆罩面修补；大面积起砂，可在表面采用107胶水泥浆修补；严重起砂地面，应将面层全部铲除后进行重做。

监控计划：严格控制配合比，在初凝时进行二次收平压光，强度不够时严禁上人。

6.2地面空鼓
产生原因：基层表面清理不干净；基层浇水不足，过干，砂浆失水过快，与基层粘结不牢；基层表面积水，影响面层与基层的粘结；水泥浆结合层质量差，有干灰层或积水坑。

技术措施：严格处理基层，清除浮灰、积水，必要时凿毛，施工前1-2天对基层进行浇水；。