设备稼动率(实用版)

正 常 出 勤 时 间
计划停止时间 无负荷时间 停机 时间 故障/停机损失
换装和调试损失
速度损 失时间 空闲和暂停损失 减速损失 质量缺陷和 返工 启动损失
模具、工具之交换、调整、试加工之时间。
运转时间－(加工数× C.T)
负 荷 时 间
基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基 准C.T)
LEAN-识别七种浪费
因人造 成的浪 费
• • • • • • •
Correction 返工 Conveyance 搬运 Motion 多余动作 Waiting 等待 Processing 过程不当 Inventory 库存 Overproduction 过量生产
因设备 造成的 浪费
OEE-设备效率提升的工具
现 场 管 理 与 改 善
性能开机率
性能开动率（Performance Rate）
是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障 停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌 握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣 化，不能满负荷工作。 统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理 论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产 计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期 时间的差距，才能提高设备性能开动率。
OEE趋势图
100.00%
现 场 管 理 与 改 善
80.00%
60.00%
质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）
质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通 常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷 数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗 漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。
产品 的关 机时 间
填写 半成 品专 用号
设备当 班显示 的最短 周期
有换产发生时， 换产时间计入换 产后的产品
注明异常停机的 原因及时间段
现 场 管 理 与 改 善
生产报表要收集的数据 通过生产报表我们可获得以下数据：
- 设备吨位 - 计划数量 - 合格品数 - 废品数 - 设备实际定员 - 实际生产周期 - 异常停机原因及停机时间
现 场 管 理 与 改 善
OEE的定义 OEE: Overall Equipment Effectiveness （设备综合效率）
OEE由三个指标组成 OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率
这个数字与六大损失相关联：
1．故障/停机损失 2．换装和调试损失 3．空闲和暂停损失 4．减速损失 5．质量缺陷和返工 6．启动损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） （Setup and Adjustment） （Idling and Minor Stoppage Losses） （Reduced Speed Losses） （Quality Defects and Rework） （Startup Losses）
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现 场 管 理 与 改 善
异常损失率（%） 换产
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换产损失
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模具
设备
质量
其他
合计
二班制 三班制
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正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设 备停止有效稼动之时间 生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 试加工等制作不良品之时间 实际产生附加价值的时间 生产良品所花的时间
运转 时间 实质运 转时间
不良 损失
价值运转时间
现 场 管 理 与 改 善
OEE计算方式
设备应开动时间 利用率= 负荷时间 / 设备应开动时间 负荷时间 计划利用率= 运行 时间/ 负荷时间 实际利用率= 净运行时 间/ 负荷时间 运行时间 设 备 综 合 效 率 O E E 时间开动率= 净运 行时间/ 运行时间 净 设 备 效 率 N E E 净运行时间 性能开动率= 有效 运行时间/ 净运行 时间 有效时间 质量比= 净有效时 间/ 有效时间 净有效时间 计划外 停机时间 建立机器时 间 计划停机 时间
空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）
- 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有 些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于 故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
现 场 管 理 与 改 善
异常停机-2
E/G E/J (E/C)*100% (G/K)*100% (G1/G)*100% L ×M ×N
现 场 管 理 与 改 善
课程目录
1.OEE基本概念
2.OEE数据收集及分析实操
3.快速换产
现 场 管 理 与 改 善
生产报表生成
未排产或计划完 成后的停机时间
生产过程中的停 机皆计入异常
产品 的开 机时 间
开工损失（Startup Losses）
开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。 这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平， 操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在 实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此 很少加以消除。
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公式说明：
1.开机率=1-（白班停机设备数+夜班停机设备数）/（设备总数*2） ———无计划停机时折算成设备数计入其中 2.OEE= ∑理论工时/（设备总数*24*3600） 3.管理效率= ∑产出工时/（白班投入人数*12+夜班投入人数*12） 4.人员操作节拍达标率= ∑额定工时/ ∑人员操作实际工时 5.节拍达标率= ∑额定工时/ ∑实际工时 6.无计划停机=1-开机率 7.异常停机率=异常停机时/（设备总数*24*3600 ） 8.合计=OEE+无计划停机+无人停机+换产损失+模具+设备+质量+其他
OEE时间分析
设备损失结构 休息时间 停 止 时 间 生产计划规定的休息时间
现 场 管 理 与 改 善
定义
日常管理时间
早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演 习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停 止等引起设备之停止时间 计划的保全、改良保养时间。 TPM活动，每日下班之清扫 外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料 突发故障引起之停止时间
全 面 设 备 利 用 效 率 T E E U
缩短时间
次品
现 场 管 理 与 改 善
OEE计算实例
实例： A B C D E G G1 H J K L M N 工作时间 计划停机时间 负荷时间 异常停机时间 运行时间 生产总数量 合格数量 实际周期 设备理想周期 理想生产数量 时间开动率 性能开动率 合格品率 设备综合效率 8 ×6 0 m i n s = A-B C-D 480 60 420 70 350 330 329 1.06 0.85 412 83% 80% 100% 67% mins mins mins mins mins 件 件 min/件 min/件 件
现 场 管 理 与 改 善
时间开机率
时间开动率（Operating Rate / Availability）：
是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计 划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间 来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。
现 场 管 理 与 改 善
异常停机类别-1 故障停机损失（Equipment Failure Breakdown Losses）
故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。 偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正 而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏 偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难 故障是可以预防的
- 无计划停机时间
通过生产报表信息结合标准BOM即可录入生产汇总表
现 场 管 理 与 改 善
生产汇总表生成
按照 标准 BOM填 写
按照 标准 BOM填 写
按照 标准 BOM填 写
按照 标准 BOM填 写
二级表中需填写信息包括：
1.一级表中可获取的：设备号、设备吨位、产品名称、产品专用号、一模几腔、计 划数量、合格品数、废件数、实际定员、开关机时间、换产时间、异常时间 2.统计一级表信息，可填写设备总数、出勤人数、三班投入人数、无计划停机设备 数、无人停机工时
换装和调试损失（Setup and Adjustment）
- 因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses） - 达到单一时间内的换装（少于10分钟） - 区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装 时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来 减少整个换装时间损失。
5.理论工时=合格品数*额定周期/一模几腔
6.废品损失工时=废品数*额定周期 7.产出工时=合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.节拍达标率（单个产品）=额定周期/实际周期 9.节拍达标率（合计）=∑额定工时/ ∑实际工时
4.注塑二级表 —输出表 最终管理表
班次 开机率 OEE 人员操作节 节拍达 无计划停 管理效率 无人停机 拍达标率 标率 机
3.注塑二级表 计算公式 —公式部分
人员操作周期 人员操作实际工时 额定工时 实际工时 节拍达标率
现 场 管 理 与 改 善
公司生产状况记录表
产出工时 理论工时 废品损 失工时
公式说明：
1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时 间）））*模腔数 2.人员操作实际工时=（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.额定工时=（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.实际工时=（合格品数+废品数）*实际生产周期
现 场 管 理 与 改 善
OEE管理
现OEE数据收集及分析实操
3.快速换产
现 场 管 理 与 改 善
LEAN-从VSM分析工艺流程的有效性
有效工 艺分解
无效工 艺分解
准备 搬运 操作 包装 物流 检验
有效工艺效率化！无效工艺标准化
现 场 管 理 与 改 善
计划停机时间
=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机）
=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机 时间.
现 场 管 理 与 改 善
时间开动率相关关系
设备应开动时间 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间 设备负荷时间 计划利用率=运行时间/设备负荷时间 设备运行时间 时间开动率率=净运行时间/运行时间 净运行时间 异常停机 启动时间
减速损失（Reduced Speed Losses）
- 设计速度与实际速度的差别 - 机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等造成速度低 - 通过揭示潜在的设备缺陷，提高操作者的速度有助于问题的解决。
现 场 管 理 与 改 善
合格品率
合格品率(Quality Rate)
是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合 于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备 综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合 格品数规定如下： 合格品数 = 投料数 — (启动废品+过程废品+返修品+实验品)
换模试模 计划维 修 达产的停机等
计划停机
设备启动到稳定 生产的时间
设备故障 模具故 障 质量 待料
计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定， 并在生产计划中有所安排。 在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始 计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类， 主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。