模具氮化十种缺陷分析

氮化处理的缺陷及原因分析.doc

一、引言模具进行氮化处理可显著提高模具表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蚀性能和抗疲劳性能。

由于渗氮温度较低，一般在500-650℃范围内进行，渗氮时模具芯部没有发生相变，因此模具渗氮后变形较小。

一般热作模具钢(凡回火温度在550-650℃的合金工具钢)都可以在淬火、回火后在低于回火温度的温度区内进行渗氮；一般碳钢和低合金钢在制作塑料模时也可在调质后的回火温度下渗氮；一些特殊要求的冷作模具钢也可在氮化后再进行淬火、回火热处理。

实践证明，经氮化处理后的模具使用寿命显著提高，因此模具氮化处理已经在生产中得到广泛应用。

但是，由于工艺不正确或操作不当，往往造成模具渗氮硬度低、深度浅、硬度不均匀、表面有氧化色、渗氮层不致密、表面出现网状和针状氮化物等缺陷，严重影响了模具使用寿命。

因此研究模具渗氮层缺陷、分析其产生的原因、探讨减少和防止渗氮缺陷产生的工艺措施，对提高模具的产品质量，延长使用寿命具有十分重要的意义。

二、模具渗氮层硬度偏低模具渗氮表层硬度偏低将会降低模具的耐磨性能，大大减少渗氮模具的使用寿命。

模具渗氮层硬度偏低的原因(1)渗氮模具表层含氮量低。

这是由于渗氮时炉温偏高或者在渗氮第一阶段的氨分解率过高，即炉内氮气氛过低。

(2)模具预先热处理后基体硬度太低。

(3)渗氮炉密封不良、漏气或初用新的渗氮罐。

预防措施：适当降低渗氮温度，对控温仪表要经常校正，保持适当的渗氮温度。

模具装炉后应缓慢加热，在渗氮第一阶段应适当降低氨分解率。

渗氮炉要密封，对漏气的马弗罐应及时更换。

新渗氮罐要进行预渗氮，使炉内氨分解率达到平稳。

对因渗氮层含氮量较低的模具可进行一次补充渗氮，其渗氮工艺为：渗氮温度520℃ ，渗氮时间8～10h，氨分解率控制在20％-30％。

在模具预先热处理时要适当降低淬火后的回火温度，提高模具的基体硬度。

三、模具渗氮层浅模具渗氮层浅将会缩短模具硬化层耐磨寿命。

模具渗氮层偏浅的原因：(1)模具渗氮时间太短、渗氮温度偏低、渗氮炉有效加热区的温度分布不均匀、渗氮过程第一阶段氮浓度控制不当(氨分解率过高或过低)等。

各种缺陷的分析及产生原因

锻造成形过程中的缺陷及其防止方法一、钢锭的缺陷钢锭有下列主要的缺陷：（1）缩孔和疏松钢锭中缩孔和疏松是不可避免的缺陷，但它们出现的部位可以控制。

钢锭中顶端的保温冒口，造成钢液缓慢冷却和最后凝固的条件，一方面使锭身可以得到冒口中钢液的补缩，另一方面使缩孔和疏松集中于此处，以便锻造时切除。

（2）偏析钢锭中各部分化学成分的不均匀性称为偏析。

偏析分为枝晶偏析和区域偏析两种，前者可以通过锻造以及锻后热处理得到消除，后者只能通过锻造来减轻其影响，使杂质分散，使显微孔隙和疏松焊和。

（3）夹杂不溶于金属基体的非金属化合物称为夹杂。

常见的夹杂如硫化物、氧化物、硅酸盐等。

夹杂使钢锭锻造性能变化，例如当晶界处低熔点夹杂过多时，钢锭锻造时会因热脆而锻裂。

夹杂无法消除，但可以通过适当的锻造工艺加以破碎，或使密集的夹杂分散，可以在一定程度上改善夹杂对锻件质量的影响。

（4）气体钢液中溶解有大量气体，但在凝固过程中不可能完全析出，以不同形式残存在钢锭内部。

例如氧与氮以氧化物、氮化物存在，成为钢锭中夹杂。

氢是钢中危害最大的气体，它会引起“氢脆”，使钢的塑性显著下降；或在大型锻件中造成“白点”，使锻件报废。

（5）穿晶当钢液浇注温度较高，钢锭冷却速度较大时，钢锭中柱状晶会得到充分的发展，在某些情况下甚至整个截面都形成柱状晶粒，这种组织称为穿晶。

在柱状晶交界处（如方钢锭横截面对角线上），常聚集有易熔夹杂，形成“弱面”，锻造时易于沿这些面破裂。

在高合金钢锭中容易遇到这种缺陷。

（6）裂纹由于浇注工艺或钢锭模具设计不当，钢锭表面会产生裂纹。

锻造前应将裂纹消除，否则锻造时由于裂纹的发展导致锻件报废。

（7）溅疤当钢锭用上注法浇注时，钢液冲击钢锭模底而飞溅到钢锭模壁上，这些附着的溅沫最后不能和钢锭凝固成一体，便成溅疤。

溅疤锻造前必须铲除，否则会形成表面夹层。

二、轧制或锻制的钢材中的缺陷轧制或锻制的钢材中往往存在如下缺陷：（1）裂纹和发裂裂纹是由于钢锭缺陷未清除，经过轧制或锻造使之进一步发展造成的。

铸件十大不良现象及原因

铸件十大不良现象及原因一、冷隔：1.现象：铸件主体不完整的位置多呈现冷硬的圆弧面，外观较为光洁。

2.成因： 1）铁水浇注温度太低或浇注不足（浇不足）2）模型设计中，如水口太小，入水慢。

3）浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形。

4）浇注分层，多次浇注。

二、砂（渣）眼：1.现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。

2.成因：1）铁水不干净，浇注时夹渣混入。

2）滤渣片下放时铲砂。

3）铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。

4）合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。

5）型砂性能不良（如：水分低，强度低等）6）方案设计时入水太快易造成冲砂。

三、掉砂：1.现象：铸件洗砂后，出现少量铸件多肉，面积大小不一（一般比砂眼大），有时多肉之处的砂子在其他部位形成大的孔洞。

2.成因：1）造型压力不够。

2）铸型湿度不良。

3）模型拔模不良。

4）凹槽，内孔处射砂不实。

四、粘板：1.现象：铸件出现大量之多肉，且同一模具位置较为一致，多在拐角不易拔模处。

2.成因：1）造型时，模板未预热。

2）分型液喷洒不良（或不适量）3）模型拔模不良4）铸砂稳定性不够，一般在较干时易粘板五、押入（挤砂）：1.现象：铸件表面上呈现落沉现象，边缘明显。

2.成因：1）合模压力过大，造成铸型破裂，裂成的表面移动。

2）造模之参数选定不良等。

3）浇注后，不良异物重压铸件（铁水尚未凝固时）4）砂芯位置跑偏或芯头与型腔配合不好。

六、错模：1.现象：铸件之分型部位出现不吻合，或上下或左右移动。

2.成因：1）正反板模型位置不统一。

2）DISA跑偏。

3）砂型跑偏（漏铁水时常见）七、粘砂：1.现象：铸件表面参差不齐，粗糙。

2.成因：1）铸砂性能不良。

2）离型液喷洒不良。

3）模板温度低于型砂温度。

八、气孔：1.现象：铸件表面呈现数量不等的小孔洞，比砂眼小且深孔洞一般比砂眼较为圆整。

2.成因：1）型砂的透气型不好。

氮化硅缺陷-概述说明以及解释

氮化硅缺陷-概述说明以及解释1.引言1.1 概述氮化硅是一种具有广泛应用前景的半导体材料，其特性与传统硅材料相比具有巨大优势。

然而，与其他半导体材料一样，氮化硅也存在各种缺陷。

这些缺陷严重影响了氮化硅材料的性能和可靠性。

氮化硅缺陷可以分为点缺陷、线缺陷和面缺陷三种类型。

点缺陷主要包括氮空位、硅空位和氮硅空位等。

线缺陷指的是氮化硅中的位错和螺旋走滑子等缺陷。

面缺陷包括晶界、堆垛层错和表面缺陷等。

这些缺陷不仅会导致器件性能的衰退，还会影响电子迁移率、界面态密度和边坡率等重要指标。

此外，缺陷还会引起氮化硅中的应力积累和杂质扩散，进一步导致材料的退化和失效。

为了克服这些缺陷对氮化硅材料性能的影响，研究人员提出了许多改善方法。

例如，通过合适的工艺控制和表面处理，可以降低缺陷密度和杂质含量。

此外，选择合适的晶体生长方法和优化化学组成可以有效地改善氮化硅材料的质量。

总之，氮化硅缺陷是制约其应用的重要因素，深入了解和研究这些缺陷，寻找适当的改善方法，将是进一步提高氮化硅材料性能的关键所在。

通过持续的研究和技术突破，相信氮化硅材料在未来的应用领域会有更大的发展潜力。

1.2文章结构文章结构部分的内容可以如下所示：文章结构：本文主要围绕氮化硅缺陷展开，分为引言、正文和结论三个部分。

引言部分包括概述、文章结构和目的三个小节，用于介绍文章的背景和目的。

正文部分主要包括氮化硅的基本特性和缺陷类型两个小节，详细探讨了氮化硅的基本性质以及存在的各种缺陷类型。

最后，结论部分总结了氮化硅缺陷对材料性能的影响，并探讨了改善氮化硅缺陷的方法。

通过以上结构安排，本文旨在全面深入地探讨氮化硅缺陷的相关问题，为相关领域的研究提供参考和支持。

1.3 目的本文的目的是探讨氮化硅缺陷对其性能和应用的影响，并提出改善氮化硅缺陷的方法。

通过对氮化硅材料的基本特性和缺陷类型进行深入分析，我们将了解氮化硅缺陷对其导热性能、机械性能和电学性能等方面的影响。

成型及模具的不良对策讲解

成型及模具的不良对策一、成形不良对策（一）射出条件的不良对策1、充填不足：树脂没有完全充填到模具型腔角落。

【对策】：1）树脂的流动性不足，内压不足提高最大射出压力和射出速度，提高模具温度和树脂温度。

2）可塑化不足提高背压，提高料筒后部的温度。

3）气体、空气造成注射不足模具内排气不良，在模具厚度不均的较薄的部位更容易发生这种情况。

减慢射出速度，可使排气通畅。

有时，减小锁模力也能解决排气不良，以消除充填不足。

4）一模多穴的模具，部分充填不足加快射出速度，使其能均匀充填。

如果在加快速度以后造成峰压过大的现象，要调整保压转换位置，抑制峰压。

5）射出加快A、B、C设定如果由于加速不快而引起成形品充填不足时，从C调到B，再从B调到A。

相反，如果加速过快使模具内的空气无法排光而引起充填不足时从B调到C（调慢）。

5）料斗口的阻塞和树脂的吸入不好而引起计量不足，从而造成充填不足降低料筒最后部的温度，增加通水量。

如果是使用再生材料的场合，要么是提高背压设定，或者是分析材料的大小。

2、毛边熔融的树脂流入模具的分割面和型芯的接合面等的间隙，成形后会发生毛边。

【对策】1）确认是否在正常的的锁模力条件下发生毛边。

2）降低树脂温度和模具温度，减慢射出速度。

3）变更保压转换位置，降低峰压。

4）如果射出速度较慢。

在成形品发生了充填不足，要使模具内的流动良好，要提高树脂温度，模具温度。

2—1充填不足和毛边同时存在流道和浇口附近有毛边，成形品未端部充填不足。

1）设定多段射出故意以短射来成形，将充填不足和毛边部分的速度变更。

2）提高模具温度、树脂温度，改善流动性，减慢射出速度如果在减慢射出速度后发生了充填不足，就将这部分的射出加快。

3）确定模具浇口的平衡度。

3、气泡、空洞在成形内部出现的空洞，由成形品的体积收缩差引起厚度部分的空洞；树脂中的水分和气体成泡后就变成了气泡。

【对策】：1）对于气泡，为防止树脂的热分解而降低树脂温度，同时施加背压，防止空气进入树脂中。

模具成形的缺陷种类及其原因

模具成形的缺陷种类及其原因1、充型不良现象有充型不满、边部塌陷等形式。

主要会造成产品成形的失败、原料的浪费、人工工艺和时间的浪费。

缺陷成因有很多，填充材料温度低、供给不足、流动性差；成形机预制射出压力低，管嘴孔径太小，汽筒管嘴堵塞；模具内表面润滑不良、温度低、入胶口流道小、水口位置不当、通气口位置不当或没有、冷却渣堵在流道或入胶口等2、毛刺现象主要是接缝毛刺。

会导致产品的加工困难和走形，严重时也可能使产品报废。

成因是填充材料温度高、供给过剩、流动性太好，成形机预制射出压力高，模具束模力度不足、温度高、相对机械能力，及其投影面积大等。

，3、缩水现象主要是出模后的塑性变形引起的。

成因是填充材料温度高、供给不足、收缩率太大，成形机预制射出压力低、保压时间短、射出速度过慢，模具内表面温度高、冷却时间短、成形壳体壁厚不一、入胶口流道小、推出不当等。

4、结合线现象主要是针对异形件而言，在线形转折处形成明显的痕迹。

成因是填充材料温度低、硬化过快、干燥不充分、润滑不良，成形机预制射出压力低、射出速度慢，模具内表面温度低、润滑不良、温度低、入胶口流道小、水口位置不当、通气口位置不当或没有等。

5、表面不良、有阴影主要是局部表面颜色和光泽的异常。

成因是填充材料挥发性大、混有异物、干燥不充分，供给不足，成形机预制射出压力低、管嘴堵塞或径小、射出速度慢，模具入胶口流道小、腐蚀对策不充分、离模材太多、通气口位置不当或没有等。

6、气痕现象成因有很多，填充材料温度低、流动性差、润滑不良，成形机预制射出压力低、射出速度慢、管嘴孔径太小，模具内表面润滑不良、温度低、入胶口流道小等。

7、银条痕气泡成因有很多，填充材料温度高、挥发性大、干燥不充分，成形机预制射出压力低、射出速度快、射出容量小、保压时间短，模具通气孔不当、成形壳体壁厚不一、入胶口流道小等。

8、黑条痕成因有很多，填充材料温度高、润滑剂过多、干燥不充分，模具通气孔位置不。

当或没有、模槽粘着油垢等。

塑胶产品的常见成型不良缺陷和原因分析

塑胶产品的常见成型不良缺陷和原因分析
质量中心测试组2013
1
常见不良缺陷名称
1.缺胶 4.气纹 7.融接痕
2.披锋 5.银丝纹 8.气泡
3.缩水 6.拉伤 9.破裂
10. 翘曲变形
质量中心测试组2013
2
不良缺陷案例和原因分析
缺陷：缺胶
缺胶
质量中心测试组2013
3
不良缺陷案例和原因分析
缺胶
定义: 成品未充填完整，有一部分缺少的状态，称为缺胶。
质量中心测试组2013
4
不良缺陷案例和原因分析
缺陷：披峰披峰
质量中心测试组2013
5
不良缺陷案例和原因分析
披峰
定义: 成品出现多余的塑胶现象，多在于模具的合模处，顶针处，滑块处等活动处。
原因分析： 1、滑块与定位块如果磨损，则容易出现毛边； 2、模具表面附著异物时，也会出现毛边； 3、锁模力不足，射出时模具被打开，出现毛边； 4、原料温度以及模具温度过高，则粘度下降，所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边； 5、料量供给过多，原料多余射出产生毛边。
质量中心测试组2013
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不良缺陷案例和原因分析
缺陷：气纹
毛纹
质量中心测试组2013
9
不良缺陷案例和原因分析
气纹
定义: 在胶口附近出现如蛇状的流线，只有在侧边进胶时出现
原因分析： 1、产品柱子、筋位等设计不合理； 2、注塑时料流动性差，润滑剂太少；； 3、注射压力过低，速度太慢，注射时间和保压时间太短； 4、熔体温度和模具温度太高；
原因分析： 1、模具排气效果不佳，模穴内的空气如果没有在射出时排除，则会由于残留空气的原因而使充填不完整； 2、模具温度低，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化； 3、熔融的原料温度低或射出速度慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象； 4、灌嘴孔径小或灌嘴长，灌嘴温度低，灌嘴或射嘴孔变形，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化； 5、射出压力低，造成充填不足。

氮化零件表面花斑或颜色不一致的原因

氮化零件表面花斑或颜色不一致的原因以氮化零件表面花斑或颜色不一致的原因为标题，写一篇文章。

标题：氮化零件表面花斑或颜色不一致的原因概述：氮化零件是一种经过氮化处理的金属零件，具有硬度高、耐磨性好等优点，广泛应用于机械制造和工业生产中。

然而，有时候我们会发现氮化零件的表面出现花斑或颜色不一致的情况，这是由于一些特定的原因导致的。

本文将就此问题展开讨论。

一、加工工艺不当氮化零件的加工工艺对于表面质量有着重要的影响。

如果在加工过程中，刀具磨损严重、切削速度过快或切削液不合适，都可能导致零件表面出现花斑或颜色不一致的情况。

此外，加工过程中的温度控制也很关键，如果温度过高或过低，都会对零件表面质量产生负面影响。

二、氮化工艺参数不合理氮化工艺是指将待处理零件置于含有氨气的高温环境中，使其与氨气发生反应，从而在零件表面形成氮化层。

如果氮化工艺参数不合理，也会导致表面花斑或颜色不一致的问题。

例如，氨气浓度过高或过低、氮化温度偏离标准、保温时间不足等都可能造成氮化层不均匀，从而出现花斑或颜色不一致的情况。

三、材料质量差异氮化零件的质量主要取决于材料的质量。

如果选用的材料存在质量差异，比如含杂质较多、材料强度不均匀等问题，那么在氮化过程中就会出现表面花斑或颜色不一致的情况。

因此，在选择材料时，需要严格控制材料的质量，确保其符合氮化要求。

四、氮化层厚度不均匀氮化层的厚度对于零件的性能有着重要的影响。

如果氮化层厚度不均匀，部分区域较厚，而其他区域较薄，那么在表面形成的花斑或颜色就会不一致。

这可能是由于气氛中的杂质、材料的表面形貌不均匀等原因导致的。

因此，在氮化过程中，需要确保氮化层厚度的均匀性，避免出现花斑或颜色不一致的情况。

五、其他因素除了以上几点，还有一些其他因素也可能导致氮化零件表面出现花斑或颜色不一致的情况。

比如，气氛中存在的杂质、零件的表面处理不当、设备出现故障等都可能对氮化零件的表面质量产生影响。

因此，在氮化过程中，需要综合考虑各种因素，确保零件表面的质量。

十大铸件不良现象及原因教育资料

铸件不良现象及产生的原因2.成因：1）铁水浇注温度太低或浇注不足。

2）模型设计中，如水口太小，入水慢。

3）浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形。

4）浇注分层，多次浇注。

5）液流流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起第一种：冷隔3.对策：①提高浇注温度，增强铁水的流动性。

②合理的设置入水口的位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔。

③保证排气通畅，降低冲型阻力。

④提高冲型速度，增加冲型力。

⑤避免铁水氧化。

⑥避免断续浇注。

⑦多处入水时，保证铁水交汇处铁液具有较高温度。

1. 现象：铸件主体有裂纹状的间隙或断流，不完整的位置多呈现冷硬的圆弧面，外观较为光洁。

第二种：砂（渣）眼1.原因:流路或模具的表面光洁度或拔模斜度小对策：1、避免生产使用的模板表面生锈。

2、提高模具的质量，减少补土的使用；模具上的补土应完整、平滑。

3、模具的使用和存放要小心，避免模具表面的碰伤。

4、增加拔模斜度。

现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。

2 原因——流路设计不合理，浇注时铁水的冲刷形成砂眼。

对策：1、改变入水位置，避免入水严重冲击砂型。

2、改变入水口面积，降低铁水的冲刷力。

3、制作压边或采用综合式浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果。

3 原因——流路设计不合理，冲型时间过长，长时间的烘烤及“水份迁移”造成局部型砂强度低形成砂眼。

对策：流路设计保证快速冲型，同时冲型。

现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。

4 原因——型砂含水量低。

对策：1、调整型砂水份。

2、长时间停机后，要将皮带上的型砂排掉。

3、长时间未浇注的型砂要报废。

5 原因——浇口杯的位置向下偏移，造型时在浇口杯上积存的型砂在脱模时落入型腔。

对策：1、将浇口杯锁紧。

2、必要时去除反板浇口杯的上缘部分，以防止反板抬起后，DISA衡量挤压浇口杯造成浇口杯下移。

气体氮化常见缺陷及防治措施

气体氮化常见缺陷及防治措施缺陷类型产生原因防治措施渗氮层硬度低（不足）或硬度不均（软点）1、渗氮温度偏高2、第一阶段氨分解率过高或渗氮罐通气管久未退氮3、使用了新的渗氮罐4、工件未洗净，表面有油污5、工件预先调质硬度太低6、氮化炉密封不严漏气7、装炉不当，气流循环不良8、局部防渗镀锡时发生流锡9、表面脱碳，晶粒粗大10、渗氮温度低或时间短11、氮化件表面出现异物1、检验温度2、氨分解率控制下限，渗氮排气管退氮或更换管3、新罐预渗，使分解率平稳控制在上限4、将工件清理干净5、重新处理，使工件基体硬度符合要求6、检查炉体，无漏气7、合理装炉8、喷砂，严格控制镀锡厚度9、去掉脱炭层或正火10、严格执行氮化工艺11、清理异物渗氮层浅1、第二阶段温度偏低2、保温时间太短3、第一阶段氨分解率过高或过低4、装炉时工件之间距离太近5、密封不好，漏气1、调整第二阶段温度2、按工艺时间进行3、调整分解率，使之符合要求4、工件之间距离要合适5、检查炉盖及盘根的密封情况工件变形大1、机加工残余应力太大2、工件大形状复杂3、渗氮面不对称或局部渗氮4、渗氮罐内温度不均匀5、氨气流通不畅，装炉不当6、工件自重影响1、粗加工后去应力处理2、缓慢升温，300℃以上，每升100℃保温一小时，控制加热和冷却速度，保证炉温均匀3、改进设计4、风扇转动正常5、合理装炉6、热校后在进行消除应力处理表面有氧化色1、冷却时供氨不足造成炉内负压，吸入空气造成氧化1、保持炉内正压2、检查漏气部位及时压缩或堵住2、密封不好3、干燥剂失效4、出炉温度高3、换新干燥剂4、炉冷200以下出炉陷类型产生原因防治措施网状波纹状针状或鱼骨状氮化物及厚的白色脆化层1、渗氮温度过高2、液氨含水量大3、原始组织晶粒粗大4、工件有尖角锐边5、气氛氮势过高，出现ε相6、表面脱碳严重，极易出现鱼骨状、针状氮化物1、氮化温度适当2、及时更换干燥剂或再加一干燥器3、正火后重新调质处理4、去除尖角，倒钝锐边5、降低温度加大氨流量6、缓慢升温，排净炉内空气渗氮面产生亮块或白点，硬度不均1、温差太大2、进气管道局部堵塞3、工件表面油污4、装炉量太多1、测温，确保炉内温度一致2、及时清理，疏通管道3、将工件清理干净4、合理装炉表面腐蚀1、加入氯化铵太多2、氯化铵挥发太快1、按比例加入2、用干燥的石英砂压实氯化铵表面剥落或脆性大1、冶金质量不合格2、渗氮工艺不当3、氮化前磨削量大4、表面氮浓度过大5、调质淬火温度高6、表面脱碳1、选用合格的材料2、改进工艺3、减小磨削量，分几次磨削4、严格控制氨分解率5、正火后重新调质处理6、去掉脱炭层裂纹1、晶粒过于粗大2、未及时回火1、正火处理2、补充回火渗碳层不致密，抗蚀性差1、渗氮表面氮浓度太低2、工件表面有锈蚀1、分解率不要太高2、除掉锈蚀痕迹3、工件清洗不干净，有油污3、将工件表面清洗干净。

气体氮化常见缺陷及防治措施

气体氮化常见缺陷及防治措施缺陷类型产生原因防治措施渗氮层硬度低（不足）或硬度不均（软点）1、渗氮温度偏高2、第一阶段氨分解率过高或渗氮罐通气管久未退氮3、使用了新的渗氮罐4、工件未洗净，表面有油污5、工件预先调质硬度太低6、氮化炉密封不严漏气7、装炉不当，气流循环不良8、局部防渗镀锡时发生流锡9、表面脱碳，晶粒粗大10、渗氮温度低或时间短11、氮化件表面出现异物1、检验温度2、氨分解率控制下限，渗氮排气管退氮或更换管3、新罐预渗，使分解率平稳控制在上限4、将工件清理干净5、重新处理，使工件基体硬度符合要求6、检查炉体，无漏气7、合理装炉8、喷砂，严格控制镀锡厚度9、去掉脱炭层或正火10、严格执行氮化工艺11、清理异物渗氮层浅1、第二阶段温度偏低2、保温时间太短3、第一阶段氨分解率过高或过低4、装炉时工件之间距离太近5、密封不好，漏气1、调整第二阶段温度2、按工艺时间进行3、调整分解率，使之符合要求4、工件之间距离要合适5、检查炉盖及盘根的密封情况工件变形大1、机加工残余应力太大2、工件大形状复杂3、渗氮面不对称或局部渗氮4、渗氮罐内温度不均匀5、氨气流通不畅，装炉不当6、工件自重影响1、粗加工后去应力处理2、缓慢升温，300℃以上，每升100℃保温一小时，控制加热和冷却速度，保证炉温均匀3、改进设计4、风扇转动正常5、合理装炉6、热校后在进行消除应力处理表面有氧化色1、冷却时供氨不足造成炉内负压，吸入空气造成氧化1、保持炉内正压2、检查漏气部位及时压缩或堵住2、密封不好3、干燥剂失效4、出炉温度高3、换新干燥剂4、炉冷200以下出炉陷类型产生原因防治措施网状波纹状针状或鱼骨状氮化物及厚的白色脆化层1、渗氮温度过高2、液氨含水量大3、原始组织晶粒粗大4、工件有尖角锐边5、气氛氮势过高，出现ε相6、表面脱碳严重，极易出现鱼骨状、针状氮化物1、氮化温度适当2、及时更换干燥剂或再加一干燥器3、正火后重新调质处理4、去除尖角，倒钝锐边5、降低温度加大氨流量6、缓慢升温，排净炉内空气渗氮面产生亮块或白点，硬度不均1、温差太大2、进气管道局部堵塞3、工件表面油污4、装炉量太多1、测温，确保炉内温度一致2、及时清理，疏通管道3、将工件清理干净4、合理装炉表面腐蚀1、加入氯化铵太多2、氯化铵挥发太快1、按比例加入2、用干燥的石英砂压实氯化铵表面剥落或脆性大1、冶金质量不合格2、渗氮工艺不当3、氮化前磨削量大4、表面氮浓度过大5、调质淬火温度高6、表面脱碳1、选用合格的材料2、改进工艺3、减小磨削量，分几次磨削4、严格控制氨分解率5、正火后重新调质处理6、去掉脱炭层裂纹1、晶粒过于粗大2、未及时回火1、正火处理2、补充回火渗碳层不致密，抗蚀性差1、渗氮表面氮浓度太低2、工件表面有锈蚀1、分解率不要太高2、除掉锈蚀痕迹3、工件清洗不干净，有油污3、将工件表面清洗干净。

氮化处理的缺陷及原因分析

一、引言模具进行氮化处理可显著提高模具表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蚀性能和抗疲劳性能。

由于渗氮温度较低，一般在500-650℃范围内进行，渗氮时模具芯部没有发生相变，因此模具渗氮后变形较小。

一般热作模具钢(凡回火温度在550-650℃的合金工具钢)都可以在淬火、回火后在低于回火温度的温度区内进行渗氮；一般碳钢和低合金钢在制作塑料模时也可在调质后的回火温度下渗氮；一些特殊要求的冷作模具钢也可在氮化后再进行淬火、回火热处理。

实践证明，经氮化处理后的模具使用寿命显著提高，因此模具氮化处理已经在生产中得到广泛应用。

但是，由于工艺不正确或操作不当，往往造成模具渗氮硬度低、深度浅、硬度不均匀、表面有氧化色、渗氮层不致密、表面出现网状和针状氮化物等缺陷，严重影响了模具使用寿命。

因此研究模具渗氮层缺陷、分析其产生的原因、探讨减少和防止渗氮缺陷产生的工艺措施，对提高模具的产品质量，延长使用寿命具有十分重要的意义。

二、模具渗氮层硬度偏低模具渗氮表层硬度偏低将会降低模具的耐磨性能，大大减少渗氮模具的使用寿命。

模具渗氮层硬度偏低的原因(1)渗氮模具表层含氮量低。

这是由于渗氮时炉温偏高或者在渗氮第一阶段的氨分解率过高，即炉内氮气氛过低。

(2)模具预先热处理后基体硬度太低。

(3)渗氮炉密封不良、漏气或初用新的渗氮罐。

预防措施：适当降低渗氮温度，对控温仪表要经常校正，保持适当的渗氮温度。

模具装炉后应缓慢加热，在渗氮第一阶段应适当降低氨分解率。

渗氮炉要密封，对漏气的马弗罐应及时更换。

新渗氮罐要进行预渗氮，使炉内氨分解率达到平稳。

对因渗氮层含氮量较低的模具可进行一次补充渗氮，其渗氮工艺为：渗氮温度520℃ ，渗氮时间8～10h，氨分解率控制在20％-30％。

在模具预先热处理时要适当降低淬火后的回火温度，提高模具的基体硬度。

三、模具渗氮层浅模具渗氮层浅将会缩短模具硬化层耐磨寿命。

模具渗氮层偏浅的原因：(1)模具渗氮时间太短、渗氮温度偏低、渗氮炉有效加热区的温度分布不均匀、渗氮过程第一阶段氮浓度控制不当(氨分解率过高或过低)等。

氮缺陷_氮化碳_差分电荷_概述及解释说明

氮缺陷氮化碳差分电荷概述及解释说明1. 引言1.1 概述氮缺陷、氮化碳和差分电荷是当前材料科学中备受关注的研究领域。

随着纳米技术的快速发展，人们对这些主题的研究越来越深入。

本文旨在对氮缺陷、氮化碳和差分电荷进行全面的概述，并阐明它们在相关应用领域中的作用。

1.2 文章结构本文将按照以下结构来介绍和讨论氮缺陷、氮化碳和差分电荷：引言、氮缺陷部分、氮化碳部分、差分电荷部分以及结论。

每个部分都会包括具体主题的定义、特征或性质，发生机制或形成原因，以及相应的影响、应用领域或进展情况。

1.3 目的通过本文的撰写，我们希望能够提供关于氮缺陷、氮化碳和差分电荷的综合性介绍。

读者将能够了解这些材料及过程的基本概念和特征，并了解它们在理论和实践中所起到的作用。

此外，我们也希望能够展望未来研究的方向，并提供相关的建议和展望。

以上是对文章“1. 引言”部分的详细清晰撰写。

2. 氮缺陷:2.1 定义和特征:氮缺陷是指材料中原子晶格中一个氮原子的缺失或替代。

它们通常会引入额外的能级，改变材料的电子结构和物理性质。

氮缺陷可以通过各种技术进行检测和表征，如透射电镜、扫描隧道显微镜以及拉曼光谱等。

在材料中，氮缺陷可以具有不同的形态和属性。

例如，在一些材料中，氮缺陷可以形成单个或多个间隙，并且可能与其他原子形成成键。

此外，氮缺陷还可以导致晶格畸变和晶体内部应力积聚。

2.2 形成原因和机制:氮缺陷的形成机制取决于材料类型和处理条件。

一种常见的形成机制是热处理过程中发生的扩散过程。

在高温下，氮原子可以通过晶体间隙在材料中迁移并嵌入到晶格中。

另一个形成机制是离子注入，其中外部源提供高能量的离子束以将氮原子注入到材料中。

2.3 影响和应用领域:氮缺陷对材料的物理、化学和电子性质具有重要影响。

它们可以改变材料的光学特性、电子传输性能和磁学行为。

因此，氮缺陷在多个应用领域中具有广泛的应用潜力。

例如，在光电子器件中，氮缺陷可以提高材料的导电性能和稳定性。

轴套氮化处理变形的原因

轴套氮化处理变形的原因
轴套氮化处理变形的原因可能有多个方面。

首先，氮化处理过
程中可能存在温度控制不当的情况，导致轴套在处理过程中受到过
热或者不均匀加热，从而引起变形。

其次，处理过程中可能存在应
力不均匀的情况，使得轴套在氮化后产生内部应力，导致变形。

另外，材料本身的质量和组织结构也可能影响氮化处理后的变形情况，如果材料质量不均匀或者存在缺陷，都有可能导致处理后的变形。

此外，处理工艺参数的选择和操作技术对氮化处理后的变形也有一
定影响，如果处理工艺参数选择不当或者操作技术不到位，都可能
导致轴套氮化处理后出现变形。

综上所述，轴套氮化处理变形的原
因可能包括温度控制不当、应力不均匀、材料质量和组织结构、处
理工艺参数选择和操作技术等多个方面。

在进行氮化处理时，需要
综合考虑这些因素，采取合理的措施来避免轴套的变形。

常用啤件之缺陷及识别-模具

成品不良现象与原因一、充填不足（Short shot）1．现象零件未完全充填。

2．与机器相关的可能原因。

1）融胶不足2）融胶温度太低3）背压设定不良4）射压（或射速）太低5）射出时间太短6）止回阀间隙太大7）喷咀阻塞3．与模具相关的可能原因1）模温太低2）胶口（或流道）太小3）进点选择不当4）排气不良4．与材料相关的可能原因1）材料本身流动性不良2）流速非材料厂商所预定使用范围3）材料中有不相融（如高、低温）之杂料混入二、毛边（Flash）1．现象融胶流出模穴（流入分模面或滑块间隙）。

2．与机器相关可能原因1）射出压力太高2）融胶在料管时间太长3）融胶温度太高4）周期时间太长5）锁模力不足3．与模具相关可能原因1）合模面接触不良(模具破损或合模面平行度不好)2）模具强度支撑不够3）排气不良4）胶道太长5）模具配件尺寸不精密4．与材料相关可能原因1）流动性太好2）润滑剂太多三、凹陷（即缩水）（Sink marks）1．现象成型品表面呈现酒窝状凹陷。

2．与机器相关的可能原因1）融胶温度太高2）射压（或射速）不足3）冷却时间设定不良4）保压压力（或时间）不足5）螺杆止回阀不良3．与模具相关的可能原因1）肉厚特高（如肋）处模温太高2）胶口或流道太小3）进点选择不良4）胶口凝固太早5）肋太宽6）包风7）流动不平衡4．与材料相关的可能原因1）材料流动性、收缩性不合2）掺太多二次料四、气泡（Voids）１．现象成型品内部有空泡，可能是未排出之气体、空气、水气或收缩引起的真空泡。

２．相关的可能原因１）射出温度太高２）射出压力太低３）保压时间太短４）保压材料不足５）料管各区温度设定不良６）射速太高７）背压不够３、与模具相关的可能原因１）排气不良２）某些地方特厚３）胶口（或流道）不良４）模温太低４、与材料相关的可能原因１）材料未充份干燥5、凹陷、气泡防止之例凹陷、气泡常因特别厚的部位最晚凝固，材料收缩出现不足现象。

模具氮化及氮化设备

3、合金元素对渗氮过程的影响

1)碳钢的含碳量越多，氮的扩散系数越小。

2)合金元素的影响

a、合金元素与氮的亲和力顺序，依次递增： Ni→Fe→Mn→Cr→Mo→W→Nb→V→Ti→Zr。与氮的亲和力越
强，形成的氮化物愈稳定。

b、H13渗氮时，形成合金氮化物主要由含Cr、Mo、V的碳化物与氮
原子相互作用，在化合物层和扩散层形成三种弥散析出的CrN、 Mo2N、VN合金元素的氮化物，具有高的硬度和熔点，但很脆。 C、合金元素的存在阻碍氮在铁中的扩散。
正压 8-10h
1-2h
炉冷到 200℃以下空冷
二段氮化法
500-510℃
炉内510-530℃ 控制540-550℃ 分解率 40-60 分解率 70-90
300℃
分解率 20-30
随炉降温到200℃ 以下出炉空冷
正压
0、5h
正压
4-5h
4-5h
1-2h
二段氮化法：强渗与扩散两段，可以减缓氮化层梯度，缩短氮化总的时间。
氮化基础知识及氮化设备的基本结构
渗氮原理
（一）概论
1、什么叫渗氮？渗氮亦称氮化，是指在一定温度下，在含氮介质中使氮原子渗入模具(工件）表层的化学热处理方法。 2、氮化优点：模具氮化后具有极高的表面硬度和耐磨性，高的疲劳性和高的耐腐蚀性，加热温度低，变形小。 3、氮化缺点：生产周期较长。 4、氮化种类：按目的分类：强化渗氮和抗蚀渗氮。按介质分类：气体渗氮、液体渗氮、固体渗氮。按设备分类：气体渗氮、离子渗氮、低压脉冲渗氮。
气体渗氮设备

生产中通常通过调节氨分解率控制渗氮过程。氨分解率测定仪，是利用氨溶于水而其分解产物不溶于水这一特性进行测量的。使用时首先将上半部加入适当的水，然后将炉罐中的废气引入标有刻度的玻璃容器中，通过泡泡瓶排出，然后依次关闭排气阀、排水阀和进气阀，打开进水阀，向充满废气的玻璃容器中注水。由于氨溶于水，水占有的体积即可代表未分解氨的容积，剩余容积为分解产物占据，从刻度可直接读出氨分解率。近年来，随着技术的发展，以电信号来反映氨分解率的测量仪器已投入生产应用，使得渗氮过程计算机控制成为可能。

模具成形的缺陷种类及其原因

模具成形的缺陷种类及其原因1、充型不良现象有充型不满、边部塌陷等形式。

主要会造成产品成形的失败、原料的浪费、人工工艺和时间的浪费。

缺陷成因有很多，填充材料温度低、供给不足、流动性差；成形机预制射出压力低，管嘴孔径太小，汽筒管嘴堵塞；模具内表面润滑不良、温度低、入胶口流道小、水口位置不当、通气口位置不当或没有、冷却渣堵在流道或入胶口等2、毛刺现象主要是接缝毛刺。

会导致产品的加工困难和走形，严重时也可能使产品报废。

成因是填充材料温度高、供给过剩、流动性太好，成形机预制射出压力高，模具束模力度不足、温度高、相对机械能力，及其投影面积大等。

，3、缩水现象主要是出模后的塑性变形引起的。

成因是填充材料温度高、供给不足、收缩率太大，成形机预制射出压力低、保压时间短、射出速度过慢，模具内表面温度高、冷却时间短、成形壳体壁厚不一、入胶口流道小、推出不当等。

4、结合线现象主要是针对异形件而言，在线形转折处形成明显的痕迹。

成因是填充材料温度低、硬化过快、干燥不充分、润滑不良，成形机预制射出压力低、射出速度慢，模具内表面温度低、润滑不良、温度低、入胶口流道小、水口位置不当、通气口位置不当或没有等。

5、表面不良、有阴影主要是局部表面颜色和光泽的异常。

成因是填充材料挥发性大、混有异物、干燥不充分，供给不足，成形机预制射出压力低、管嘴堵塞或径小、射出速度慢，模具入胶口流道小、腐蚀对策不充分、离模材太多、通气口位置不当或没有等。

6、气痕现象成因有很多，填充材料温度低、流动性差、润滑不良，成形机预制射出压力低、射出速度慢、管嘴孔径太小，模具内表面润滑不良、温度低、入胶口流道小等。

7、银条痕气泡成因有很多，填充材料温度高、挥发性大、干燥不充分，成形机预制射出压力低、射出速度快、射出容量小、保压时间短，模具通气孔不当、成形壳体壁厚不一、入胶口流道小等。

8、黑条痕成因有很多，填充材料温度高、润滑剂过多、干燥不充分，模具通气孔位置不。

当或没有、模槽粘着油垢等。

molding成缺陷分析

成缺陷分析(中)分类:注塑工艺2007.8.3 08:59 作者：周洁阳 | 评论：0 | 阅读：2398八、气泡和空洞（气蚀）气泡和空洞大多是指成型制件厚壁内部产生的空隙，因注射成型先冷凝固化的是成型制件的外壳，相对整个制件来说熔料数量不足，由此产生真空孔洞，一般发生在制品厚的地方和注口料处。

称之为气泡或空洞，一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。

真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。

在模具的急剧冷却作用下，与型腔接触的熔料牵扯，造成体积损失的结果。

从这个意义来说，气泡这一叫法不恰当，至少在成型后瞬间孔洞中没有进入空气。

这种原因产生的气泡不能说不是成型制件的缺陷，但作为不透明制件或着色制件使用，大多数是不成问题的。

但是，必须消除透明制件及直浇口成型主浇道根部的气泡。

1、注塑机方面：（同缩痕相似）2、模具方面：厚壁部位3、工艺方面：这与压缩不足产生缩痕的原因相同。

因此需加大主浇道、浇道及浇口直径，降低熔料温度，升高模具温度，使用流动性差的塑料，保证充足的注射和保压时间，降低注射速度。

可是，对于厚壁制件及结晶性塑料，即使采取必要的措施，大多数仍不能消除空洞。

非透明制件产生几个缩孔还没有什么妨碍，对于不允许有气泡的制件，可不考虑缩孔，要使内部不产生气泡，可在壁厚部位末充分硬化之前脱模，然后浸在温水中缓慢冷却，这种方法对防止气泡有时还是有效的。

出于这种原因的气泡与冷却不均匀产生缩孔的原因完全相同。

因此，防止缺陷的方法也完全相同，消除气泡从理论上来说也是困难的。

因此，重要的是避免将所需制件设计成易产生气泡的形状。

在温水中缓冷也是有效的。

4、塑料方面：由挥发成分引起塑料中含有水分或挥发成分、以及塑料或添加成分在料筒内分解产生气体时，随着熔料一起被注入型腔内就造成气泡。

由于挥发成分或水分而产生气泡时，在充分干燥原料的同时，可通过提高背压及充分冷却料斗下部来改善料筒内的排气，即可消除气泡。

常见制品缺陷及产生原因

常见制品缺陷及产生原因常见制品缺陷及产生原因1、短射。

短射是指由于模具模腔填充不完全造成制品不完整的质量缺陷，即熔体在完成填充之前就已经凝结。

产生原因：A、流动受限，由于浇注系统设计的不合理导致熔体流动受到限制，流道过早凝结；B、出现滞留或制品流程过长，过于复杂；C、模具温度或者熔体温度过低，降低了熔体的流动性，导致填充不完全；D、成型材料不足，注塑机注塑量不足或者螺杆速率过低也会造成短射；E、注塑机缺陷，入料堵塞或螺杆前端缺料等，都会造成压力损失和成型材料体积不足，形成短射。

解决方案：A、避免滞流现象产生；B、尽量消除气穴，将气穴放置在容易排气的位置或者是利用顶杆排气；C、增加模具温度和熔体温度；D、增加螺杆速率，螺杆速率的增加会产生更多的剪切热，降低熔体粘性，增加流动性；E、改进制件设计，平衡流道，尽量减小制件的厚度差异，减小制件流程的复杂程度；F、更换成型材料，选用具有较小粘性的材料，材料粘性小，易于填充，同时降低了注塑压力；G、增加注塑压力。

2、气穴。

气穴是指由于熔体前沿汇聚而在塑料内部或者模腔表层形成气泡。

产生原因有：A、滞留；B、流长不平衡，即使制件厚度均匀，各个方向上的流长也不一定相同；C、排气不充分，在制件最后填充区域缺少排气口或者是排气口不足。

D、跑道效应；解决方案：A、平衡流长；B、避免出现滞流和跑道效应，修改浇注系统，使最后填充区域位于易排气位置；C、排气充分，将气穴放置在容易排气的位置或者利用顶杆排放气体。

3、熔接痕和熔接线。

当两个或多个流动前沿融合时，会形成熔接痕或熔接线。

产生原因：由于制件的几何形状，填充过程中出现两个或者两个以上流动前沿，易形成熔接痕。

解决方案：A、增加模具温度和熔体温度，使两个相遇的熔体前沿融合得更好；B、增加螺杆速率；C、改进浇注系统的设计，在保持熔体流动速率前提下减小流道尺寸，以产生摩擦热。

D、如果不能消除熔接线和熔接痕，那么应使其位于制件上较不敏感的区域，以防止影响制件的机械性能和表观质量。