确定切削用量
合理选择切削用量
16
课堂实训——选择切削用量
机械制造基础
3）确定切削速度 vc 根据已知条件和已确定的 ap 和 f 值，由P139-140页表得切削速度 vc 130～160 m/min。由于该轴为
细长轴，应选取较小的切削速度，因此切削速度 vc 130 m/min。计算机床转速为
n 1 000vc 1 000 130 1 035 r/min πd 3.14 40
70～80
背吃刀量 ap/(mm)
2～6 进给量 f /(mm/r)
0.3～0.6
切削速度 vc /(m/min)
100～120 90～110 70～90 70～90 50～70 60～80 60～70
6～10
0.6～1
70～90 60～80 50～70 50～70 40～60 50～70 50～60
0.4～0.7 0.6～0.9
0.4～0.6
跳到 P144
5
二、进给量的选择
机械制造基础
续表
铸铁及 铜合金
16×25
20×30 25×25
40
0.4～0.5
60
0.6～0.8
0.5～0.8
0.4～0.6
100
0.8～1.2
0.7～1
0.6～0.8
0.5～0.7
400
1～1.4
1～1.2
0.8～1
0.6～0.8
寸为 46 mm×350 mm，加工尺寸为 39 mm×300 mm。在普通卧式车床CA6140上加工，使用焊接式硬
质合金YT15车刀，刀杆截面尺寸为16 mm×25 mm，刀具几何参数为
o 15，o 8，r 75， s 0，rε 1 mm，br1 0，
切削用量的选择
切削用量的选择切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。
它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。
车削时，工件加工表面最大直径处的线速度称为切削速度，以v(m/min)表示。
其计算公式：v=πdn/1000(m/min)式中：d——工件待加工表面的直径（mm）n——车床主轴每分钟的转速（r/min）工件每转一周，车刀所移动的距离，称为进给量，以f(mm/r)表示；车刀每一次切去的金属层的厚度，称为切削深度，以ap(mm)表示。
为了保证加工质量和提高生产率，零件加工应分阶段，中等精度的零件，一般按粗车一精车的方案进行。
粗车的目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量，使工件接近要求的形状和尺寸。
粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中等偏低的切削速度。
使用高速钢车刀进行粗车的切削用量推荐如下：切削深度ap=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3mm/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。
粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚度。
若工件夹持的长度较短或表面凸不平，切削用量则不宜过大。
粗车应留有0.5～1mm作为精车余量。
粗车后的精度为IT14-IT11,表面粗糙度Ra值一般为12.5～6.3μm。
精车的目的是保证零件尺寸精度和表面粗糙度的要求，生产率应在此前提下尽可能提高。
一般精车的精度为IT8～IT7，表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主。
切削用量应选用较小的切削深度ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r，切削速度可取大些磨普通车刀视频。
我用数控车加工锻件，吃刀为4-6毫米，走刀0.3，转速才280.但车刀干不了四五个活就不行了请问下怎么刃磨的好？刀刃、排屑槽多宽？感觉问题应该就是在排屑槽里满意答案网友回答2014-05-03把0.3进给改0.15，不知直径多大70以下转速800，还有就是磨完刀让懂磨刀的人看看锻件毛坯是否可以利用数控车床进行粗加工，主要是轴类锻件，最大进刀量大约多少，材料45#，能用焊接刀吗？当然可以了，但是最好用现在比较先进的扒皮数控，该车床专门针对粗车设计，包括各类锻件；普通经济型数控也可以，但是一定根据产品特点下手，不可盲目进行锻件粗车；而且吃刀量以单边3-5mm为最佳；当然不是绝对，一定结合实际车削情况适当调整吃刀；，不然对机床不利；能用焊接到，但是要选用耐冲击的材料走刀F0.25转速S430用专用的刀杆个刀吧单边2.5mm可根据情况调整数控车钢件和车铸件有什么不一样,2011-05-02 17:40ni576962600|分类：职业教育|浏览477次进给，转速大概在多少知道的举个例子.......我以前是做铸件的，还有钢件精车的的一些技巧？？比如粗车第一刀车多少，留多少余量精车等等？分享到：2011-05-08 14:14提问者采纳如果是45钢和50钢的话粗加工F给0.32 D至少2.5，如果不是很细的话转速要根据工件大小而定，余量精车至少要0.5，太少了车不亮精加工F给0.1左右，转速给高点如果是30MM的话我都给2500左右！这要看什么材料普通钢1mm，不锈钢20丝，直径大的转速也底，cnc机床已知车削长度2200mm，车削进给0.4mm/min,主轴转速180转，求2200mm要花多少时间车削完。
切削用量三要素
切削用量三要素在机械加工过程中，切削用量是影响切削加工质量和生产效率的重要因素之一。
正确的切削用量选择可以提高切削工具的寿命，减少切屑生成，确保加工质量和提高生产效率。
切削用量的选择与切削速度、进给速度和切削深度等因素密切相关，这三个要素可以被认为是切削用量的决定因素。
一、切削速度切削速度是切削用量中最直接影响切削加工的因素之一。
切削速度的选择应考虑切削材料的硬度、切削工具的材料和形状、切削液的冷却效果等因素。
通常情况下，切削速度过高会导致切削工具的快速磨损，增加切削工具的更换次数和维护成本；而切削速度过低则会降低生产效率。
因此，在实际加工过程中，需要合理选择切削速度，以确保切削加工的效果和经济性。
二、进给速度进给速度是指切削工具在单位时间内切削工件的移动速度。
进给速度的选择应综合考虑切削材料的硬度、切削工具的材料和形状、工件表面质量要求等因素。
进给速度过高会导致切削工具与工件之间的磨擦增加，容易引起工件表面质量的损坏；而进给速度过低则会降低生产效率。
因此，在实际加工过程中，需要根据具体情况选择合适的进给速度，以确保加工质量和生产效率。
三、切削深度切削深度是指切削工具切削工件的深度。
切削深度的选择应综合考虑切削工具的结构和刚度、切削材料的硬度、工件的形状和材料等因素。
切削深度过大会导致切削力和切削温度的增加，容易引起切削工具的磨损和断刀现象；而切削深度过小则会降低生产效率。
因此，在实际加工过程中，需要根据具体情况选择合适的切削深度，以确保切削加工的质量和经济性。
综上所述，切削用量的选择应综合考虑切削速度、进给速度和切削深度等三个要素。
合理选择这三个要素可以提高切削工具的寿命，减少切屑的生成，确保加工质量和提高生产效率。
在实际加工过程中，需要根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的切削效果。
什么是合理的切削用量
•
3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可选得 越高。因此，硬质合金刀具的切削速度可选得比高 速钢高度好几倍，而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石 个立方氧化硼刀具的切削速度又可选得比硬质合金 刀具高许多。 此外，在确定精加工、半精加工的切削速度时， 应注意避开积屑瘤和鳞刺产生的区域； 在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激震动 的临界速度， 在加工带硬皮的铸锻件时，加工大件、细长件和薄 壁件时，以及断续切削时，应选用较低的切削速度。
切削速度υc的选择
• 在ap和f选定以后，可在保证刀具合理耐用度的条件下， 用计算的方法或用查表法确定切削速度υc的值。在具体确 定υc值时，一般应遵循下述原则：
•
1）粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低的 切削速度；精车时，则选择较高的切削速度。 2）工件材料的加工性较差时，应选较低的切削速度。 故加工灰铸铁的切削速度应较加工中碳钢低，而加工铝合 金和铜合金的切削速度则较加工钢高得多。
• 在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有 所区别。 • 粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率 和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽 可能大的切削深度ap，其次选择较大的进 给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合 适的切削速度。 • 精加工时，首先应保证工件的加工精度和 表面质量要求，故一般选用较小的进给量f 和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削 速度υc。
• •
前刀面磨损
（2）后刀面磨损 如图所示，在切削刃参加切削工作的各 点上，一般后刀面磨损是不均匀的。在后刀 面磨损带中间部位的B区上，磨损比较均匀， 平均磨损带宽度以VB表示，而最大磨损带宽 度以VBmax表示。加工脆性材料时，由于形 成崩碎切屑，一般出现后刀面的磨损；切削 塑性材料时，当切削速度较低，切削厚度较 薄时较容易产生后刀面的磨损。
确定切削用量及基本工时
(五)确定切削用量及基本工时。
工序Ⅰ：车削A面。
1．加工条件。
工件材料：灰口铸铁HT200。
σb=145 MP a。
铸造。
加工要求：粗、半精车A面并保证28mm的工序尺寸，R a=3.2µm机床C3163-1。
转塔式六角卧式车床。
刀具：刀片材料。
r =12. a o=6-8 b= -10 o=0.5 K r=90 n=15 2、计算切削用量。
（1）已知长度方向的加工余量为3±0.8mm 。
实际端面的最大加工余量为3.8mm 。
故分二次加工（粗车和半精车）。
长度加工公差IT １２级取-0.46 mm （入体方向）（2）进给量、根据《切削简明手册》（第3版）表1.4 当刀杆尺寸为16mm×25mm,ａｅ≤３mm时，以及工件直径为Φ60mm时（由于凸台B 面的存在所以直径取Φ60mm）ƒ=0.6-0.8mm/ｒ.按C３１６３－１车床说明书取ƒ=0.6mm/n。
由于存在间歇加工所以进给量乘以k=0.75—0.85 所以：实际进给量f=0.6×0.8=0.48 mm/ｒ按C３１６３－１车床说明书ƒ＝0.53ｍｍ／ｒ（3）计算切削速度。
按《切削简明手册》表 1.27 ，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）刀具材料YG6V=C v/(T m·a p x v·f y v) ·kv其中：C v=158 x v=0.15 y v=0.4 M=0.2修正系数K o见《切削手册》表1.28k mv=1.15 k kv=0.8 k krv=0.8 k sv=1.04 k BV=0.81∴Vc =158/( 600.2·20.15·0.530.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97=46.9(m/min)（4）确定机床主轴转速 ns=1000v c/ dw=229.8（r/min）按C３１６３－１车床说明书ｎ＝200 r／min所以实际切削速度V=40.8m/min（5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备T m=(L+L1+L2+L3)/n w x f=0.33（min） L=(65-0)/2=32.5 L1=3、L2=0、L3=02、精车1)已知粗加工余量为0.5mm。
切削用量的确定
总之，切削用量的具体数值应根机床性 能、相关的手册并结合实际经验用类比方 法确定。同时，使主轴转速、切削深度及 进给速度三者能相互适应，以形成最佳切 削用量。
2．进给速度的确定 进给速度是数控机 床切削用量中的重要参数，主要根据零件 的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、 工件的材料性质选取。最大进给速度受机 床刚度和进给系统的性能限制。确定进给 速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时， 为提高生产效率，可选择较高的进给速度。 一般在100200mm/min范围内选取。
1．主轴转速的确定主轴转速应根据允许的 切削速度和工件（或刀具）直径来选择。 其计算公式为： n=1000v/πD 式中 v---切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用 度决定；n-- -主轴转速，单位为 r/min； D----工件直径或刀具直径，单位为mm。 计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选 取机床有的或较接近的转速。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加 工时，宜选择较低的进给速度，一般在 20～50mm/min范围内选取。
高时，进给速度应选小些，一般在20～ 50mm/min范围内选取。
3）刀具空行程时，特别是远距离“回零” 时，可以设定该机床数控系统设定的最高 进给速度。
3．背吃刀量确定 背吃刀量根据机床、 工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的 条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的
切削用量的确定
数控编程时，编程人员必须确定每道 工序的切削用量，并以指令的形式写入程 序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量 及进给速度等。对于不同的加工方法，需 要选用不同的切削用量。切削用量的选择 原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度， 充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具 耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限 度提高生产率，降低成本。
切削用量计算例题
切削用量计算例题切削用量计算是制定切削工艺参数的重要步骤，它涉及到切削速度、进给量和切削深度等方面的计算。
下面我将从多个角度为你解答切削用量计算的例题。
假设我们需要进行钢材的铣削加工，刀具直径为10mm，切削速度为60m/min，进给速度为0.2mm/刀齿，每齿切削深度为0.5mm。
现在我们来计算一下切削用量。
首先，我们需要计算每分钟刀齿数。
刀齿数可以通过切削速度和刀具直径的关系来计算，公式为：刀齿数 = 切削速度/ (π × 刀具直径)。
代入数据，刀齿数= 60m/min / (π × 10mm) ≈ 1.91刀齿/min.接下来，我们计算每分钟的进给量。
进给量可以通过进给速度和刀齿数的关系来计算，公式为：进给量 = 进给速度× 刀齿数。
代入数据，进给量 = 0.2mm/刀齿× 1.91刀齿/min ≈0.38mm/min.最后，我们计算每分钟的切削体积。
切削体积可以通过切削深度、刀齿数和进给量的关系来计算，公式为：切削体积 = 切削深度× 刀齿数× 进给量。
代入数据，切削体积= 0.5mm × 1.91刀齿/min ×0.38mm/min ≈ 0.364mm³/min.以上就是钢材铣削加工中切削用量计算的一个例题。
通过计算，我们得到了每分钟的刀齿数、进给量和切削体积。
这些计算结果可以帮助我们确定合适的切削工艺参数，以达到预期的加工效果。
需要注意的是，在实际应用中，切削用量的计算还需要考虑刀具材料、刀具类型、加工材料等因素。
此外，切削用量的选择也需根据具体加工要求和机床性能来确定。
因此，在实际操作中，我们还需要结合经验和实际情况进行调整和优化。
希望以上解答能够满足你的需求。
如果还有其他问题，请随时提问。
11第十一章 切削用量的制定
2）加工表面粗糙度限制
f ≤ 0 .0 3 2 1 ⋅ R a ⋅ rε
式中
Ra —— 表面粗糙度（µm）； rε—— 刀尖圆弧半径（mm）。
C F c ⋅ a p Fc ⋅ f
x y Fc
3）机床功率的限制
⋅ K Fc ⋅ v ≤ P ⋅ η
11.2 切削用量三要素的确定
一、切削用量合理选择的方法 1 、 计算法： 根据基本公式（ 切削力和切削速度公式） 和 计算法 ： 根据基本公式 （ 切削力和切削速度公式 ） 辅助公式（切削功率和切削扭矩公式） 辅助公式 （切削功率和切削扭矩公式），求出或查出相应 的系数和指数后，计算所需的切削用量。 的系数和指数后，计算所需的切削用量。 2、查表法：根据手册选择切削用量。 查表法：根据手册选择切削用量。 图解法： 把各公式制成各种图表， 3 、 图解法 ： 把各公式制成各种图表 ， 直接从其上选择切 削用量。 削用量。
2、进给量f 的选择 进给量f 粗加工时，f 的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度 粗加工时， 的大小主要受机床进给机构强度、 机床进给机构强度 与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。 与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。 等因素的限制 加工精度和 的限制。 精加工时， 的大小主要受加工精度 表面粗糙度的限制 精加工时，f 的大小主要受加工精度和表面粗糙度的限制。 生产实际中常根据经验或查表法确定f 。 粗加工时根据工件材料、车刀刀杆尺寸、 粗加工时根据工件材料、车刀刀杆尺寸、工件直径及以确定 的背吃刀量按表11-1来选择f 。 的背吃刀量按表1111 在半精加工和精加工时，则按加工表面粗糙度要求， 在半精加工和精加工时，则按加工表面粗糙度要求，根据工 件材料、刀尖圆弧半径、切削速度按表11件材料、刀尖圆弧半径、切削速度按表11-2来选择f 。 11
确定切削用量及基本工时
第四节确定切削用量及基本工时一．工序Ⅰ粗车 100左端面（1）选择刀具选用93 偏头端面车刀，参看《机械制造工艺设计简明手册》车床选用C365L转塔式车床，中心高度210mm。
选择车刀几何形状，前刀面形状为平面带倒棱型，前角 =10 ，后角 =8 ，主偏角93 。
,副偏角k =10 ,刀尖角圆弧半径0.5，刃倾角 =－10 。
（2）确定切削用量（a)确定背吃刀量a (即切深a )粗车的余量为4.5mm由于刀杆截面取最大吃刀深度为6mm所以一次走刀完成即a =4.5mm。
（b)确定进给量查《切削用量简明手册》：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16 、工件直径100mm、切削深度a =4.5mm，则进给量为0.7~1.0。
再根据C365L车床及《机械制造工艺设计简明手册》表4－2－3查取横向进给量取f =0.73mm/r。
(c)选择磨钝标准及耐用度根据《切削用量简明手册》表 1.9，取车刀后面最大磨损量为0.8~1.0。
焊接车刀耐用度T=60mm。
(d)确定切削速度V根据《切削用量简明手册》表1.11当用YG6硬质合金车刀加工HT200（182~199HBS），a =4.5mm，f =0.73mm/r，查出V =1.05m/s。
由于实际情况，在车削过程使用条件的改变，根据《切削用量简明手册》表 1.28，查得切削速度的修正系数为：K =1.0,K =1.0,K =0.73,K =(190/HBS)1.25=1.0,KSV=0.85,Kkv=1.0。
则V = V K K K K KSV K=1.05 60 1.0 1.0 0.73 1.0 0.85 1.0=44m/minn = = =140r/min按C365L车床转速（《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2－2）选择与140r/min相近似的机床转速n =136r/min,则实际切削速度V = = ==42.7m/min。
(e)校验机床功率车削时功率P 可由《切削用量简明手册》表1.25查得：在上述各条件下切削功率P =1.7~2.0，取2.0。
切削用量 切削用量三要素
切削用量切削用量三要素切削用量是指切削速度v c 、进给量 f （或进给速度v f ）、背吃刀量 a p 三者的总称,也称为切削用量三要素。
它是调整刀具与工件间相对运动速度和相对位置所需的工艺参数。
它们的定义如下：（一）切削速度v c切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度.计算公式如下v c=（π d w n )/1000 （1-1）式中v c --切削速度(m/s）；dw ——工件待加工表面直径( mm ）；n -—工件转速（r/s ）.在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
（二)进给量f工件或刀具每转一周时,刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
进给速度v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
v f=fn ( 1-2 ）式中v f ——进给速度（mm/s ）;n -—主轴转速( r/s ）；f -—进给量( mm ）。
（三）背吃刀量a p通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量.根据此定义,如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：a p = （d w — d m ) /2 （1—3 )式中 d w ——工件待加工表面直径（mm ）；dm —-工件已加工表面直径( mm ).涂层刀片为了提高刀具（刀片）表面的硬度和改善其耐磨性、润滑性，通过化学气相沉积和真空溅射等方法，在硬质合金刀片表面喷涂一层厚度5～12μ m以下的TiC、TiN或Al 2O 3等化合物材料。
TiC 涂层刀片,硬度可达3200HV，呈银灰色，耐磨性好,容易扩散到基体内与基体粘结牢固，在低速切削温度下有较高的耐磨性.TiN 涂层刀片TiN硬度为2000HV，呈金黄色，色泽美观，润滑性能好，有较高的抗月牙洼型的磨损能力，与基体粘结牢固程度较差.Al 2O 3 涂层刀片硬度可达3000HV,有较高的高温硬度的化学稳定性，适用于高速切削。
切削用量的制定
第十一章切削用量的制定切削用量的制定直接影响生产效率和加工成本。
学习本章后应能够根据具体条件和要求，正确地选择切削用量。
11．1 必备知识和考试要点1．了解切削用量的制定原则。
2．掌握粗加工时切削用量的选择方法。
3．明确限制选择切削用量的因素和解决办法。
11．2 典型范例和答题技巧[例11．1] 选择切削用量的原则是什么?从刀具耐用度出发时，按什么顺序选择切削用量?从机床动力出发时，按什么顺序选择切削用量?为什么?[答案] 选择切削用量的原则是：首先选取尽可能大的背吃刀量 p，其次要在机床动力和刚度允许，又能满足加工表面粗糙度的前提下，选取尽可能大的进给量厂，最后根据确定的刀具耐用度选取或计算切削速度v。
以刀具耐用度选择切削用量时，选择的顺序应为 p—f—v。
其理由可从刀具耐用度表达式T=C T/v X f Y p Z中，由于X>Y>Z，即切削速度v对刀具耐用度影响最大，其次是进给量f，背吃刀量 p的影响最小。
按这个顺序选择切削用量，得到的生产率最高。
如果生产率不变，按这个顺序选择切削用量，刀具耐用度最高。
根据机床动力选择切削用量时，选择的顺序应为．f—v— p. 其理由从机床功率的计算公中，由于1=X Fz>Y Fz>n Fz; 当nF z=0时，影响切削功最小的是f，其次是v与 p；当nF z<0时，通常X，>1十nF，影响切削功率最小的是f，其次是v，最后是 p所以，从机床动力考虑，理论上首先应按影响功率最小的f、其次v、最后 p的顺序选择切削用量。
但实际上，考虑 p取小值时，会增加走刀次数，从而增加了辅助工时，因此生产中一般仍按 p—f—v的顺序选择切削用量，即先选择尽可能大的 p，其次选择尽可能大的f, 最后确定v。
[例11．2] 粗加工时进给量选择受哪些因素限制?当进给量受到表面粗糙度限制时，有什么办法增加进给量，而保证表面粗糙度要求?[答案] 粗加工时切削力很大，合理的进给量应是工艺系统所能承受的最大进给量。
切削用量简明手册第三版
切削用量简明手册第三版第1章：引言切削用量是指在加工过程中，刀具与工件之间的物质的削减量。
切削用量的合理选择不仅可以提高加工质量和效率，还可以延长刀具的使用寿命。
本手册将介绍如何正确选择和应用切削用量以获得最佳的切削效果。
第2章：切削用量的基本概念2.1切削用量的定义切削用量是指单位时间内切削过程中的物料削减量。
2.2切削用量的单位切削用量的常用单位有毫米、米和英寸等。
2.3切削用量的表示方法切削用量通常用数值表示，可以是刀具进给量的绝对数值，也可以是相对于刀具刃部尺寸的百分比。
第3章：切削用量的选择原则3.1加工质量切削用量的选择应以保证加工质量为前提。
不同工件材料和刀具材料对切削用量有不同的要求。
3.2切削效率合理选择切削用量可以提高切削效率，加快加工速度，节省生产时间和成本。
3.3刀具寿命切削用量的过大或过小都会影响刀具的使用寿命。
过大的切削用量容易导致刀具断裂，而过小的切削用量则容易导致刀具磨损加剧。
第4章：切削用量的影响因素4.1工件材料工件材料的硬度、韧性和切削性能都会影响切削用量的选择。
通常来说，硬度较高的材料需要较小的切削用量，而切削性能较差的材料需要较大的切削用量。
4.2刀具材料和几何形状不同刀具材料的耐磨性能和刃部形状对切削用量有直接影响。
通常来说，硬度更高的刀具材料可以承受较大的切削用量，而锋利的刃部形状可以减小切削用量。
4.3切削速度切削速度的选择也会影响切削用量。
在高速切削中，切削用量较小，加工效率较高。
在低速切削中，切削用量较大，可以提高切削稳定性。
4.4切削液的使用适当使用切削液可以减少摩擦和热量，提高切削用量的选择范围。
第5章：切削用量的实际应用5.1小刀具的切削用量选择对于小刀具，由于其刃部尺寸较小，切削用量一般选择较小。
5.2大刀具的切削用量选择对于大刀具，由于其刃部尺寸较大，切削用量选择一般较大。
5.3切削用量的检测和调整切削用量的检测可以通过测量切削后工件的尺寸变化来实现。
《切削用量的选择 》课件
切削用量对加工精度的影响
01
切削速度
切削速度过高可能导致工件表面烧伤或变色，影响加工精度。而切削速
度过低则可能导致刀具磨损加剧，同样影响加工精度。
02 03
进给量
进给量的大小直接影响加工表面的粗糙度和尺寸精度。较大的进给量可 以获得较快的加工速度，但可能牺牲加工精度。较小的进给量可以获得 较好的加工精度，但加工效率较低。
进给量
进给量的大小直接影响切削厚度和切削面积，进而影响切削力和切削热。较小的进给量可 以使切削厚度较小，减少切削力，降低表面粗糙度。但过小的进给量可能导致切削厚度过 小，刀具磨损加剧，反而增加表面粗糙度。
切削深度
切削深度对表面粗糙度的影响相对较小。但过大的切削深度可能导致刀具磨损加剧，增加 表面粗糙度。
优化工艺流程
合理安排加工顺序和加工 路径，减少辅助时间，提 高整体加工效率。
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进给量对切削力的影响
进给量增加，切削力会增大，但当进给量达到一定 值后，切削力变化趋于平缓。
背吃刀量对切削力的影响
背吃刀量增加，切削力会增大，但当背吃刀量达到 一定值后，切削力变化趋于平缓。
切削用量选择的依据
01
02
03
04
工件材料
硬度、韧性、热导率等物理特 性都会影响切削用量选择。
刀具材料
刀具材料的硬度、韧性、热导 率等物理特性以及刀具涂层等 因素都会影响切削用量选择。
切削深度
切削深度对刀具寿命的影响主要体现在刀具的受力方面。过大的切削深度可能导致刀具 弯曲或崩刃，缩短刀具寿命。
04
实际生产中的切削用量选择
根据加工条件选择切削用量
80%
切削深度
简述选择切削用量的原则
简述选择切削用量的原则
选择切削用量的原则主要包括以下几点：
1.切削材料的硬度和强度：切削材料的硬度和强度越高，所需的切削
用量就越大。
2.切削工件的尺寸和形状：工件尺寸大、形状复杂，需要较大的切削
用量来保证加工效率。
3.刀具的材质和形状：不同材质和形状的刀具在切削时需要的用量也
不同，需要根据刀具材质和形状来选择切削用量。
4.切削质量要求：对于要求较高的加工件，需要选择合适的切削用量，以保证加工精度和表面质量。
5.加工方式和设备：不同的加工方式和设备需要不同的切削用量，需
要根据实际情况进行选择。
6.切削液的使用情况：切削液的使用情况对切削用量也有一定的影响，使用切削液可以降低切削用量并提高切削效率。
确定切削用量
精品（五）确定切削用量及基本工时工序I:车削端面、外圆及螺纹。
本工序采用计算法确定切削用量。
1.加工条件工件材料：45钢正火，c b=0.60GPa、模锻。
加工要求：粗车$ 60mm 端面及$ 60mm、$62mm 外圆，Rz200 p,m ;车螺纹M60 X1mm。
机床：C620 －1 卧式车床。
刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16 X25mm 2, k r = 90 °丫o=15 °a o=12 °,r £=0.5mm 。
60 °螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V 。
2.计算切削用量（1）粗车M60 X1mm端面1 ）已知毛坯长度方向的加工余量为2 01..57 mm ，考虑7°的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Z max =7.5mm 。
但实际上，由于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一个$ 40mm 芯部待以后钻孔时加工掉，故此时实际端面最大加工余量可按Z max =5.5mm 考虑，分两次加工，a p = 3mm 计。
长度加工公差按IT12 级，取－0.46mm （人体方向）。
2）进给量f 根据《切削用量简明手册》（第3 版）（以下简称《切削手册》）表1.4。
当刀杆尺寸为16mm X25mm , a p <3mm- 可编辑 -以及工件直径为 60mm 时按 C620 - f=0.5 〜0.7mm/r-1车床说明书（见《切削手册》表1.30 ）取f = 0.5mm/r3）计算切削速度按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选 T = 60min ）。
Cc = m xzk (m/min )T p fy其中：C =242 , x =0.15 , y =0.35 , m=0.2。
修正系数K 见《切削手册》表 1.28 ,即K MV =1.44 , K sv = 0.8 , K kv = 1.04 , K krv =0.81 , K BV =0.97。
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数控铣削是现代机械加工中的数控加工方法之一，它除 了能铣削普通铣床所能铣削的各种零件表面外，还能铣削普 通铣床不能铣削的需要2一5坐标联动的各种平面轮廓和立体 轮廓。根据数控铣床的特点．从铣削加工角度考虑，适合数 控铣削的主要加工对象有以下几类。
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1、平面类零件。加工面平行或垂 直于水平面，或加工面于水平面的 夹角为定角的零件称为平面类零件。 目前，数控铣床上加工的大多数零 件属于平面类零件。。
丝锥由工作部分和柄部组成。工 作部分包括切削部分和校准部分。
任务实施
在生产中，编制程序之前，首先要看懂图样和工 艺要求，明确工艺过程，合理地选择刀具、夹具及切 削用量。数控铣削加工工艺制定得合理与否，对程序 编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影 响。
1、零件图分析：
该类零件为法兰，加工表面有平面、圆弧、 孔；孔的公差等级为IT7，Ra1.6。
课后练习
1、编制铣削加工工艺的步骤 有哪些？ 2、数控铣床常用刀具有哪些
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五．数控铣削加工顺序的确定原则
1、基面先行原则。 2、先粗后精原则。 3、先主后次原则。
4、先面后孔原则。
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六．切削用量的选择
铣削加工切削用量包括主轴转速、进给速度、背吃刀量。 主轴转速n：根据毛坯材料与刀具允许切削速度和刀具直 径选择。计算公式为 n=1000v/π D 进给速度f:是指单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对 位移量，单位是mm／min。 背吃刀量ap：根据机床、工件和刀具的刚度来决定 切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质 量和加工成本均有显著影响。数控加工中选择切削用量时，就 是在保证加工质量和刀具使用寿命的前提下，充分发挥机床性 能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。
锪孔钻
深孔钻
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2)铰刀。铰孔的加工精度可达IT6～IT9级，表 面粗糙度可达0.8～1.6。
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3)镗刀。镗孔所用刀具为镗刀。 镗刀种类很多，按加工精度可 分为粗镗刀和精镗刀。此外， 镗刀按切削刃数量可分为单刃 镗刀和双刃镗刀。
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4)螺纹孔加工刀具。数控铣床大多采 用攻螺纹的加工方法来加工内螺纹。 此外，还采用螺纹铣削刀具来加工螺 纹孔。
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4)模具铣刀。模具铣刀 由立铣刀发展而成，可 分为圆锥形立铣刀(圆锥 半角为3°、5°、7°、 10°)、圆柱形球头立铣 刀和圆锥形球头立铣刀 三种。
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5)鼓形铣刀和成形铣刀。
成形铣刀是为特定的工件或加 工内容专门设计制造的，如角 度面、凹槽、特形孔或台阶等。
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2、孔类加工刀具。孔类加工刀具 主要有钻头、铰刀、镗刀等。
2、逆铣。在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向 与工件进给方向相反的铣削；当铣刀切削刃作用在工件上的力F在进给方 向上的铣削分力F1与工件进给方向相反时的铣削方式称为逆铣。
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三．加工阶段的划分
当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来 满足其要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量。 零件的加工过程通常按工序性质不同，可分为粗加工、半精 加工、精加工和光整加工四个阶段。
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2、变斜角类零件。加工面 与水平面的夹角呈连续变 化的零件称为变斜角类零 件。变斜角类零件的变斜 角加工面不能展开为平面， 但在加工巾，加工面与铣 刀圆周的瞬时接触为一条 线。最好采用4坐标或5坐 标数控铣床摆角加中若没 有上述铣床，也可采用3坐 标数控铣床进行两轴半近 似加工。
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1、粗加工阶段。其任务是切除毛坯上大部分多余的金属， 使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提 高生产率。
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2、半精加工阶段。其任务是使主要表面达到一定的精度， 留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工（如精车、精 磨）做好准备。
3、精加工阶段。其任务是保证各主要表面达到规定的尺寸 精度和表面粗糙度要求。主要目标是全面保证加工质量。
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2)立铣刀。立铣刀是数控机床上用得 最多的一种铣刀。立铣刀的圆柱表面 和端面上都有切削刃，圆柱表面的切 削刃为主切削刃，端面上的切削刃为 副切削刃，它们可同时进行切削，也 可单独进行切削。
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3)键槽铣刀。键槽铣刀一般 只有两个刀齿。按国家标准 规定，直柄键槽铣刀直径d =2～22 mm，锥柄键槽铣刀直 径d=14～50 mm。
4、光整加工阶段。对零件的精度和表面粗糙度要求很高 （IT6级以上，表面粗糙度为Ra0.2以下）的表面，需进行光 整加工，其主要目标是提高尺寸精度，减小表面粗糙度值。 一般不用来提高位置精度。
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四．数控铣削加工工序的划分原则
在数控铣床上加工零件，一般按工序集中原则划分工序， 划分方法如下：
1、按所用刀具划分。 2、按安装次数划分。 3、按粗、精加工划分。 4、按加工部位划分。
任务实施
2、确定零件的定位基准和装夹方法： 毛坯底平面为定位基准；采用机用虎钳装夹。
3、确定刀具并对刀： 表面用Ø100端铣刀，中心钻打定位孔，麻花
钻钻孔，镗刀镗孔。
任务实施
4、制定加工方案： 粗铣上表面留0.2mm余量 精铣上表面至尺寸 钻M12中心孔 钻M12中心孔至Ø10.4，倒角，攻螺纹 粗镗Ø60H7至Ø58，倒角 半精镗至Ø59.5 精镗至尺寸
1)钻头。数控铣床上的常用钻头有中心钻、 标准麻花钻、扩孔钻、深孔钻和锪孔钻等。 中心钻主要用于孔的定位。
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深孔是指孔深与孔直径之比大于5而小于10的孔。加工深 孔时，散热差，排屑困难，钻杆刚度差，易使刀具损坏和引 起孔的轴线偏斜，从而影响加工精度和生产率，故应选用深 孔刀具加工。
锪孔钻主要用于加工锥形沉孔或平底沉孔。
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进给量f和进给速度V的选择。进给量与进给速度是衡量 切削用量的重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要 求、刀具及工件材料等因素，参考有关切削用量手册选取。。
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七．加工方法的选择
1、孔加工方法的选择。在数控铣床上，内孔表面的加工方 法要有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔和攻螺纹等，应根据被加工 孔的加工要求、尺寸、具体生产条件、批量的大小及毛坯上 有无预制孔等情况合理选用。
任务实施
5、确定切削用量：
(1)、背吃刀量
粗铣背吃刀量1mm ， 精铣0.2mm ，粗镗背吃刀量2转速 ( r/min)
粗铣300，精铣400，粗镗400，精镗500，钻中心孔1000， 钻底孔800，攻螺纹150
（3）、进给速度(mm/min)
粗铣300，精铣200，粗镗100，精镗50，钻中心孔200，钻 底孔100，攻螺纹2250
BT40
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九．数控铣床常用刀具
1、轮廓类加工刀具。
1)面铣刀。面铣刀的圆周表面和端面上 都有切削刃，端部切削刃为主切削刃。 可转位式是当前最常用的一种夹紧方式。 当刀片的一个切削刃用钝后，可直接在 机床上将刀片转位或更换新刀片，从而 提高了加工效率和产品质量。根据面铣 刀刀具型号的不同，面铣刀直径可取d =40～400 mm，螺旋角为1 0°，刀齿数 取Z =4～20。
2、平面轮廓加工方法的选择。在数控铣床上加工平面主要 采用面铣刀和立铣刀加工。
知识链接 八．数控铣床常用刀柄
数控铣床刀柄使用的标准有国际标准( ISO)和中国、美 国、德国、日本等国的标准。因此，数控铣床刀柄系统应根 据所选用的数控铣床要求进行配备。
我国使用的刀柄常分成BT（日本MAS403 -75标准）、JT(CB/T 109442006与IS0 7388-2007标准，带机械手夹持槽)、ST（ISO或GB，不带机械 手夹持槽）和CAT（美国ANSI标准）等几种系列。
3、曲面类零件。加工面为 空间曲面的零件称为曲面类 零件，如模具、叶片、螺旋 桨等。曲面类零件不能展开 为平面。加工时，铣刀与加 工面始终为点接触，一般采 用球头刀。当曲面较复杂时 采用多坐标数控铣床或加工 中心加工。
知识链接
二. 顺铣和逆铣
1、顺铣。在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀旋转切削刃的运动方向 与工件进绘方向相同的铣削；当铣刀切削刃作用在工件上的力F在进给方 向上的铣削分力F1工件的进给方向相同时的铣削方式称为顺铣。
• 项目一：数控铣削加工基础
• 任务一：数控铣削加工工艺
任务目标 任务引入
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任务实施
课后练习
任务目标
知识目标
1.掌握零件图的工 艺性分析； 2.掌握刀具及切削 用量的选择； 3.熟悉加工路线的 确定。
技能目标
1.能够制定合理的数控铣 削加工工艺方案。
任务引入
编制如图盘类零件加工工艺
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