不同浇注方式对消失模铸造充型的影响

合集下载

消失模铸造缺陷及解决措施

铸造缺陷及解决措施：1、砂眼（或白灰）：是铸件的致命缺陷，重则报废。

要做到：①、浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道与铸件封闭结合严密。

如不严密，在负压的作用下就会吸入砂子，所以装箱者一定要精心操作，把好各关口。

任何一个薄弱环节或疏忽都会造成此类缺陷。

②浇注系统多刷一遍涂料以增强其强度。

③涂料的强度、透气性、刚度、耐火度、暴热抗烈性也很重要，因为在运输、装填砂、震动时都会出现破坏、变形、开裂、脱落。

④震实时，开始幅度要小，待填满砂时再振幅大些。

⑤浇口杯无浮砂、尘土等杂物。

⑥浇注时，浇包嘴尽量靠近浇口杯，以免压力头过大。

⑦负压过大，使金属液流经开裂、裂纹处时，吸入干砂和杂物可能性加大，粘砂严重。

⑧过快的充型速度使冲刷力加大。

2、气孔：①浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分分解汽化，未分解的残留物质来不及浮集到上面及冒口中，汽化分解生成的气体及残留物不能及时排出铸型而凝固在铸件中，另外，摸样分解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，使热解气体排出受阻，腔内形成反压力，充型流动性下降，凝固快。

②涂料透气性差或负压不足，砂子透气性差，不能及时排除型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔。

③浇注速度慢，浇口杯未充满，暴露直浇道卷入空气，吸入杂质，形成携裹气孔和渣孔。

④浇杯容量小，金属液形成涡流，侵入空气生成气孔。

⑤浇口杯及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道和浇口杯。

在负压作用下很容易形成夹砂及气孔。

⑥型砂粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞，造成负压度失真，使型腔周围的负压值远低于指示负压，汽化物不能及时排出涂料层而形成气孔或皱皮。

⑦合理的浇注工艺和负压度。

消失模浇注工艺是以充满封闭直浇道为原则，不能忽快忽慢、紊流、断流，更不允许暴露直浇道。

浇注速度，尤其是在行车提升停顿瞬间力求平衡，不断流。

进入尾期慢慢收包，使渣、气、及汽化残留物有充分时间浮集到浇冒口中。

负压度过大，加剧金属液渗透粘砂，并造成附壁效应，不利于液相泡沫被涂层吸附，生成很多气孔。

消失模铸造

消失模铸造
消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。

1.技术特征
由于无粘结剂的干砂在浇注过程中经常发生坍塌的现象，所以1967年德国的A.Wittemoser采用了所谓"磁型铸造"。

1971年，日本的Nagano发明了V法(真空铸造法)，受此启发，今天的消失模铸造在很多地方也采用抽真空的办法来固定型砂。

因此，近20年来消失模铸造技术在全世界范围内得到了迅速的发展。

消失模铸造的“流场、热场、负压场”

消失模设备及振动浇注侠客2012-05-15消失模设备及振动浇注专用装备的设计与制造淄博通普真空设备有限公司(消失模V 法设备专业生产厂) (0533-******* 2904092) 张玉芳刘祥泉1、真空系统的设计与调控干砂负压消失模铸造需要合理稳定的真空系统, 也是保证消失模铸造的基本条件。

对经过振实台振动坚实的砂型起二次加回作用,以形成一个足以防止涨箱或塌箱的现象。

完好坚固的整体铸型,对空壳振动浇注有致命的影响。

一般实型浇注抽气量和负压值相对较低,通常抽气量10~20m3/min 就足够了,可空壳振动浇注最后控制在每分钟20m3 以上。

真空系统对消失模铸造来说是最重要的, 也是最基本因素, 整个真空系统对铸件的影响有以下几个方面:①真空度与气流量太小时,铸件会出现皱皮、表面碳黑、气孔、浇不足、冷隔。

气流量太小时,箱内废气来不及抽走,铸件会出现白点、结疤、夹白等。

②真空度太大,气流量太大时,铸件会出现针刺、节瘤、机械性粘砂等现象。

因真空度与气流量过大其味无穷小对铸件构成的致命影响,从而使铸件造成质量上很大的缺陷,使铸件寿命大为缩短。

总而言之,合理的真空系统配置是决定整个工艺流程的关键。

在消失模铸造过程中, 真空泵抽走的气体量是变化的。

在浇注前气压和抽气量会保持一个很高的阶段,当浇注开始,真空度下降很快,由于泡沬塑料模具在高温下分解很快,同时真空度下降也随之加快。

这期间如配置的真空泵抽气不足,极可能出现塌箱、浇注反喷和金属液逆流等一系列现象,造成铸件报废。

在浇注中期,由于金属液在型腔上浮,气压也随之升高,浇注速度的快慢和铸件大小与真空系统配置有很大关系,另外泡沬模型分解产生的气体,因泡沬的性质和比重不同产生的抽气量也不同,涂料的性能和涂料的通气性也影响气体进入系统的速度。

由此可见,真空系统的合理调配是整个真空消失模铸造工艺的关键因素。

真空泵是整个真空系统的心脏, 关系到整个真空系统的性能, 要合理选择合理配置至关重要。

消失模铸造1

2-4 造型与浇注
四、浇注工艺 1、浇注温度消失模的浇注工艺比普通砂型铸造要复杂得多。泡沫塑料的气化是吸热反应。
消失模铸造的浇注温度要高于普通铸造的浇注温度。铸铁件20－80 ℃ ，铸钢件10－40 ℃ ，铸铝件50－80℃。 2、浇注速度消失模铸造的浇注时间比普通铸造短15%-20%。防止塌箱、浇不足和冷隔。适宜的浇注速度应使金属液在铸型内得上升速度接近泡沫塑料得气化速度。 3、负压（真空度）负压的作用：固定干砂，防止铸型崩散和移动；加快排气；提高充型能力。负压范围：铸铝50－100kPa，铸铁300－400 kPa，铸钢400－500 kPa 负压保持时间：t＝kM2 t－负压时间，min；M－铸件模数，cm
铸造企业到中小铸造企业，消失模铸造的应用范围正在不断扩大。
2-1 概述
一、消失模铸造的工艺过程把涂有耐火材料涂层的泡沫塑料模型放入砂箱，四周用
干砂或自硬砂充填紧实，浇注时高温金属液使泡沫塑料模型
热解“消失”，并占据模型所退出的空间，最终获得铸件的方法。干砂造型消失模工艺过程：
预发泡
造型
发泡成形
1 、可发泡的聚苯乙烯EPS
消失模铸造用的聚苯乙烯珠粒是一种高发泡、硬质、闭孔结构的泡沫塑料。分子结构是含碳92％，氢8％长链状分子。对聚苯乙烯的基本要求：（1）发泡剂(戊烷)的合适含量：6.0%-6.5%（最少不得低于5％）。发泡剂含量决定了泡沫塑料的密度，从而影响铸件的质量。模型密度大是造成铸件许多缺陷的主要原因。
2-2
泡沫塑料模型
4、模型熟化将二次发泡成形的模型放在50－70℃的烘干室内强制干燥5－6h，快速完成模型熟化，使模型尺寸稳定。 5、模型粘结
复杂的铸件模型通常采用分片成形，然后粘结的方法制

消失模铸造存在的问题

消失模铸造存在的问题/对策2009-3-25 23:15:00消失模铸造工艺及产品以其外观质量好，尺寸精度较高，工人劳动强度低以及作业环境好等优点在我国铸造行业中得到了很好运用，特别是近年来，国内有关厂家及科技人员不断在原材料和工艺设备上进行研制开发，使该工艺基本实现国产化，更进一步推动了消失模铸造工艺，技术的发展。

消失模铸造又名实型铸造或气化模铸造，直观来讲即：将泡沫塑料模型埋入干砂后抽真空注入铁液形成铸件，当然要很好运用此工艺技术生产出优良产品，还应很好的撑控下列问题。

一、砍消失模铸造成形原理的研究1．干砂消失模铸造成形的基本条件2．泡塑模型的热解特性3．干砂消失模铸造型砂充填及紧实特性4．干砂消失模铸造型液体金属的充型置换特性5．干砂消失模铸造铸件凝固特性6．干砂消失铸造铸件冷却特性及其对铸铁组织性能和残余应力的影响二、干砂消失模铸造共健技术的开发1．消失模铸造发泡模具设计及制造技术（1）发泡模具的作用、要求及制造流程（2）泡塑模型（块）设计（3）发泡模具设计（模具种类、模块数量、模块分型面；结构设计；模腔设计、通气孔、加料口、出模机构、定位。

）（4）泡模具加工（5）模具的装配调整（6）发泡模具试模（7）发泡模具有的快速制造2．消失模铸泡塑模型制造技术（1）模型原材料性能及选择（2）予发泡技术（3）熟化技术（4）模具成型技术3．涂料及涂料要求及基本组成（1）消失模铸造用涂料要求及基本组成（2）模型涂刷方法（3）涂层烘干4．微振造型技术（1）消失模铸造对干砂造型的要求（2）造型关键设备及工装——振动台及砂箱（3）造型工艺参数5．负压浇注技术（1）浇注的技术要求（2）真空系统的开发（3）负压浇注工艺参数三、消失模铸造原辅材料1．泡塑模型原材料——可发性树脂珠粒（1）消失模铸造对模型原材料的要求（2）可发性树脂的结构及性能（3）国内供应的树脂珠粒的品种规格2．模型粘结胶的材料3．模型表面修补剂4，商品涂料的选用5．型砂四、干砂消失侯铸造设备及车间设计开发了整套消失模铸造设备，并有专门供应厂商（1）制模设备——予发机及成型机（2）模型粘结机（3）涂料及涂层制备设备（4）造型设备——各种振实，加砂装置（5）落砂设备——各种翻箱，落砂装置（6）砂处理设备——型砂筛分、冷却装置、型砂输送设备（7）负压浇注设备（8）环保设备——除尘系统设备，浇注尾气净化装置五、工艺水平最小重量0．"2kg最大重量500kg最小壁厚3．"5mm最小孔眼Φ8尺寸精度OBCT8重量精度GBCT8表面粗糙度Ral 2．"5μm加工留量2－smm六、干砂消失模铸件铸造缺陷分析1．对干砂消失模铸件的铸造缺陷进行全面分析四大类十四种铸造缺陷特征、产生原因、影响因素及防止措施等进行了阐述。

消失模铸造振动浇注操作技巧

振动浇注、先烧后浇的操作技巧、质量控制淄博通普真空设备有限公司（消失模V法设备专业生产厂）张玉芳刘祥泉（0533-81768682904092）消失模铸造采用EPS聚苯乙稀泡沬，在操作规程中，首先浸涂涂料，然后物理法去除水份，干透，通常3~50KG可选用40~70目水洗石英砂，中大件100KG~500KG铸件，砂粒为20~40目石英砂。

以保持充分的透气性能。

在干砂负压条件下，从冒口点燃泡沬并输送少量氧气，型内泡沬猛烈燃烧，烟气随真空系统抽走并在水环真空泵净化后排出。

待模样烧成空壳之后，随即浇注。

从而获得基本无碳的优良铸件。

实行振动浇注，我们则需要高强度的涂料，以确保在整个空壳振动浇注中，不垮箱，无缺陷。

如果没有超强耐烧的涂料以形成坚固、耐高温且透气性良好、浇注后极易剥离空壳层，是不能做空壳振动浇注的。

在消失模铸造过程中，涂料是涂在泡沬上的，对于消失模的涂料要求：具有高的涂料强度和刚性，在浇注时有充分的耐火强度，对白模有较强的吸附性能，在高温下热解挥发时有较好的透气性能。

另外，在清理铸件时，型砂容易脱落，便于清理。

所以消失模涂料的质量是整个振动空壳浇注的关键，只有拥有了合格的涂料才能实施振动空壳浇注。

在我们经过二年的实践中，桂林五号强化型涂料就是不错的选择，能适用于大中小件铸件的生产，并有很好的生产效果。

其操作简单，生产方便，具体分为以下几个步骤：1、白模模型制作消失模分为机械发泡与手工制作模型。

机械制作将EPS原始颗粒与模具在高下根据需要发泡成型或将EPS泡沬板材切割加工，手工粘合成型。

并按常规要求对模型进行熟化和烘干处理。

2、浸涂、配制与性能消失模浸涂料是铸造生产过程中必不可少的工序。

以桂林五号为例，（先烧振动浇注）桂林五号的施涂方法与其它完全相同，通常采取浸涂，对于大型模样或浮力过大及易变形的模样，按生产条件，以上方淋涂。

即浇注形势。

涂料一般控制在2~3mm。

铸铁件在1.5~2mm。

淋涂不要过大，以免模样受损。

消失模铸造浇注系统设计说明

消失模铸造浇注系统设计浇注系统和浇注是获得高质量铸件的重要工序，浇注系统很关键，要经过反复试验，浇注系统可以用泡沫塑料板材来制造，但浇注系统最好是发泡成型，如果可能与模型成为一体，只有这样才能减少飞边，因为薄而复杂的浇注系统在操作过程中很容易损坏，所以使浇注系统简化很重要。

浇注系统和浇注操作的目的是减少浇注时产生紊流的倾向，减轻金属液的氧化，防止产生冷隔、皱皮等缺陷，应用成功的浇口设计有很多类型，如顶注、底注、雨淋式浇注，压边浇口、牛浇口等。

金属液的充型速度必频与模型热解的速度一样，浇注速度慢或出现断流的现象，都会引起严重的塌箱，金属液量一定要充分，以保持一定的金属静压头防止金属液前沿与熔融模型之间的空隙处发生他乡。

铁或铝和氧的亲和性、铁或铝的吸气性以与模型结构对控制浇注的成功至关重要。

浇注时泡沫塑料模型要发生一些列的变化，包括熔融、解聚、热解、聚合物裂解等，模型的热解产物会引起很多铸造缺陷，如铝合金中的气孔、缩松，铸件中的碳缺陷，以与铸钢件中的增碳等。

金属液充型过程中，模型在约75℃时开场软化，164℃时溶熔，316℃时开场解聚，在580℃时开场分解，设计浇注系统和浇注过程中，要防止气体、干砂、模型的热解残留物卷入金属液中，减少模型热解残留物取决于浇注系统的设计、浇注速度、模型的几何形状〔尤其是模型的外表和体积之比〕、涂料、砂箱的排气、真空的使用、模型的密度与种类等。

浇注系统的主要作用是用金属液充填型腔，同时必须不对铸型和金属两者产生部可承受的损坏，浇注系统能够在型建立温度梯度、提供补给金属，以促进健全的铸件，浇注过程中，浇注系统的金属流不仅要支撑铸型，还要通过浇注系统排除模型的热解产物，在涂料和干砂的充填、紧实的过程中，浇注系统还可用以支撑和搬运，浇注系统还要有一定的强度，便于操作并使模型某些部位可能加固，防止变形。

浇注出铸件后，必须去掉浇注系统。

浇注系统应该与铸件部重要的部位相连并且面积应尽量减小，一般情况下，面积越小，可增加浇注系统装配模型数量。

消失模铸造工艺特点分析最新版

消失模铸造工艺特点分析最新版消失模铸造工艺特点（优缺点）：1)制模：优点：白模模具专一，便于维修，使用寿命长；缺点：白模模具结构复杂、加工周期长。

模具初始成本较高。

2)造型：优点：简化工厂工艺设计，无型砂粘结剂，不用砂芯。

白模模具可重复使用；缺点：白模浇注系统要粘结，白模只能用一次。

3)浇注：优点：节约了金属合金浇注系统用量，球墨铸铁和一些合金铸铁可实现无冒口铸造；缺点：提高了金属液浇注温度，增加了砂型铸件冷却输送设备。

4)清理：优点：减少了铸件表面清理工作量，无铸造毛刺、飞边。

对球墨铸铁无切除冒口工艺；缺点：增加进行模样组串和去除内浇道的专用工具。

5)环保：优点：无混砂工艺造成的污染，减除了废砂对环境的污染；缺点：要有一套尾气废气处理装置。

6)投资：优点：工厂设计水平高度灵活，经济效益好，便于旧车间改造或增添消失模铸造工艺；缺点：制作白模自动化程度低，大多采用手工制模和粘结浇注系统。

与传统的砂型铸造相比，刘氏模具大量生产的消失模铸造有如下工艺特点：（1）一个与逐渐形状完全一致、尺寸大小只差金属收缩量的泡沫塑料模型保留在铸型内，形成“实型”铸型，而不是传统砂型的“空腔”铸型（即“空型”）。

（2）其砂型为无粘结剂、无水份、无任何附加物的干石英砂。

（3）浇注时，泡沫塑料模型在高温液体金属作用下不断分解气化，产生金属—模型的置换过程，而不象传统“空型”铸造是一个液体金属的填充过程。

制作一个铸件，就要“消失”掉一个泡沫塑料模型。

（4）泡沫塑料模型可以分块成形再进行粘结组合。

模型形状（即铸件形状）基本不受任何限制。

消失模铸造是用泡沫塑料制作成与铸件结构尺寸相近的模样，经浸涂耐火粘结材料烘干后埋入特殊砂箱干砂造型，经三维或二维微振加负压紧实，在不用砂芯、活块甚至无冒口的情况下，浇入熔化的金属液而形成铸件。

整个铸件成型过程是在一定负压下，先使模样受热分解进而被金属液取代的一次性成形的铸造工艺。

消失模铸造浇注环节，切记的几点注意事项！

消失模铸造浇注环节，切记的几点注意事项！浇注在消失模铸造工艺中，整个工艺流程包括七个环节，每个环节对于消失模铸件质量都具有很大的影响作用，当然浇注过程也是整个消失模铸造工艺流程中至关重要的一环，掌握浇注工艺注意事项，严格把控浇注工艺中的每个细节是生产高质量消失模铸件的关键。

消失模铸造的浇注过程是钢液充型，同时泡塑模具汽化消失的过程。

整个过程中需要注意的是：（1）浇道自始至终要冲满钢液，如若不满，由于涂料层强度有限，很容易发生型砂塌陷以及进气现象，造成铸件缺陷。

（2）浇筑钢液时一定要把握住，保证做到稳、准、快。

瞬时充满浇口杯，并做到快速不断流，吨钢液在大约一分钟左右。

如果同箱铸件的钢液断流会吸进空气，有可能引起塌砂现象或者铸件增多气孔的问题，导致铸件报废。

（3）消失模铸造采用负压封闭式，而且必须是在浇口杯以下封闭。

钢液进入模塑模具，其开始液化燃烧，并气化消失，钢液前端短距离形成暂时的空腔，所以设计钢液充型的速度和泡塑模型消失的速度大致相同。

为防止钢液高温辐射熔化同箱其它模型，浇道适当离铸件模型远一点。

立浇道的位置选择整箱铸件最低位置。

浇注时注意调节和控制负压真空度在一定范围内，浇注完毕后保持在一定负压状态下一段时间，负压停止、钢液冷凝后出箱。

防止返喷消失模铸造是铸造工艺中的一种，在铸造工艺中会存在种种铸造缺陷，从而导致铸造件的缺陷，消失模铸造也不例外。

返喷是消失模铸造中常发生的现象，返喷严重时可能会危及浇注工的人身安全，必须予以重视，为减轻喷现象，可采取如下措施：第一，泡沫模型密度要小，在保证泡沫表面质量，保证模型强度的前提下，泡沫应做得越轻越好，以减少浇注时的发气量。

第二，泡沫模型上涂料前一定要烘干，每批泡沫模型应抽检其烘干过程的重量变化，做出烘烤重量变化曲线图，只有在重量不再发生变化情况下方可上涂料。

第三，浇注系统，特别是直浇道和横浇道不应上涂料，这样可以使浇注时产生的气体能快速充分地抽走，而且不上涂料，节省了涂料的消耗。

消失模铸造浇注系统的考虑

消失模铸造浇注系统的考虑消失模铸造的主要特点:泡沫塑料模样(EPS,STMMA白模)，干砂(根据铸件合金的性质选用相匹配的型砂)有石英砂、镁橄榄石砂、白云母石砂、镁砂、铬矿砂、宝珠砂(融熔烧制AL2O3砂)，少数用702砂(石灰石砂)等，真空泵吸气(配合铸件工艺设计的需要，钻洞的夹层能排气的砂箱)，可上、中、下、底单向或综合排气。

消失模铸造的特点，它比砂型或其他铸造工艺更要影响其铸件力学性能，决定因素有:化学成分，白模的C、H、N等有机物分解的元素，直接与合金液接触，参与作用，比如增C，冷却速度;由于采用干砂，因此其冷却速度要比砂型(粘土砂型、树脂砂型、金属型)要慢，影响铸件基体的结晶，易成粗晶;熔炼和处理方法，由于以真空泵吸气，吸气速度过快过大，且集中在一处，宛如正火;尤其浇注中，高碳钢或低合金抗磨铸件而产生过硬(不能加工)或裂。

消失模铸造浇注系统在整个铸造工艺过程中，它是将合金液直接引入铸型型腔，其进入的合金液速度、温度(温度高低，热场分布)，渣、气的排除等直接影响着铸件质量，故浇注系统的设计除遵循砂型铸造和熔模精密铸造的原则外，以它的特点还必要再考虑。

1、热量。

砂型内的白模浇注系统(直、横、内浇道)和连接铸件，必须融解、裂解、分解、气化掉，其整个空位让合金液注入。

一般合金液的浇注温度比砂型铸造提高30---50℃，薄壁件至80℃，使其提高温度，有足够的热量来融化掉所有白模。

以提高50℃浇注温度1500℃高锰钢液浇注筛板为例，顶注(直、横、内浇道合一)，如喉管浇口杯下接直、横、内浇道，浇道偏大、偏多，则进入型腔的钢液温度过高、过快，使腔内过热，而产生的缺陷有:粘砂、化学粘砂、涂层开裂、剥落造成胀砂、结疤、鼓凸、多肉等，塌砂、腔内钢液进入过速过猛冲击力过大，温度又过高，使局部砂型溃崩、塌散，使铸件报废;同样的过热浇注温度，而采用底注，直、横、内浇道截面过小、偏少，使钢液进内腔时速度变缓变慢，时间又过长，促使温度降低过甚，以致局部地方白模完全干净融化，而产生的缺陷:皱皮、积碳、里皮、粘砂、物理机械粘砂，钢液、砂、白模分解残余液、固物光亮碳和焦油，粘结在一起，难以清理，浇不到、缺肉、重皮、夹渣、夹杂、夹气---等等。

消失模铸造工艺注意事项

消失模铸造工艺注意事项一、铸造工艺消失模铸造工艺的特点是用干砂造型，采用真空负压来保持铸型的紧固性，使型腔具有抵抗金属液热压力的抗压强度。

消失模铸造过程是金属液与泡沫材料的置换过程，金属液在充型过程中受模样解聚、裂解等产生大量气体的阻力，泡沫塑料模气化过程造成金属液的热损失会影响流动性，消失模铸造浇注温度低于750℃的轻合金铸件，可以采用与传统铸造类似的任何形式浇注系统。

这是由于在此温度范围内泡沫塑料不发生裂解，主要是气化效应，无有害的高温分解产物作用于金属液。

浇注温度高于模样热分解温度的铸件浇注系统时，就必须注意以下几点：1、浇注系统的各组元避免浇道内出现负压而吸气以及气体反喷。

2、浇注系统设计应有利于挡渣和排气能力。

3、应保证金属液能迅速平稳地充满铸型，泡沫塑料模与金属液接触发生气化使金属液加速冷却，温度迅速下降的同时由于气化产物的作用会阻碍金属液的充型能力，影响金属液的流动性，如浇注速度太低容易导致铸件产生浇不足、冷隔、皱皮等缺陷。

4、浇注系统应保证金属液在充型时流程最短、阻力小以及铸件各部分热量分布均匀，充型方向合理，目的是有助于减少金属液的热损失、提高金属液的流动性以及改善模样的气化条件和铸件质量。

二、消失模注意事项防止增碳：消失模容易产生增碳缺陷，目前在我国还没有很好的方法完全解决该种缺陷，这也是众多铸造厂家不敢上消失模或上了消失模生产线却不能批量生产的一个原因。

增碳缺陷产生的原因主要是泡沫材料含有碳，浇注时泡沫燃烧分解出游离碳，碳侵入钢水所致。

(1)选择含碳量少的泡沫材料，这是关键，目前消失模铸造用材料主要有EPS , STMMA , EPSMMA 三种，其含碳量依次减少。

其中STMMA ，具有发气少、含碳低的优点，是用消失模生产的首选材料。

(2) 消失模模样的密度非常重要，只要表面光洁，密度低，可以降低增碳现象，同时发气量少。

(3) 利用离内浇口越远，增碳越严重的特点，在离内浇口最远端或在铸件的最高点设置冒口，使先进入铸件的增碳污染严重的钢水进人冒口内，同时冒口还起到集渣、集气的作用。

消失模铸造的熔炼方法及其特点

一、消失模铸造的夹渣缺陷夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在浇注过程中随着铁水进入铸件而形成的缺陷。

在机加工后的铸件表面上，可看到白色或黑灰色的夹杂物斑点，单个或成片分布,白色为石英砂颗粒，黑灰色为渣、涂料、泡沫模型热解后残留物和其他夹杂。

这种缺陷俗称为“进砂”或“夹渣”，在消失模铸造生产中该缺陷是一种很常见的缺陷。

几乎采用消失模铸造的工厂是普遍存在的，且很难彻底根除。

只有在每一道工序上采取多种措施且精心操作才能把“夹渣”降到很低，取得比较满意的效果。

在消失模铸件冷却打箱后未清理前，根据铸件及浇注系统表面状况，即可以判定有没有进砂和夹渣缺陷。

如果浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。

砸断浇道棒或浇道拉筋，可看到断口上有白色斑点，严重时断口形成一圈白色斑点。

这样的铸件，特别是板状、圆饼状铸件机加工后加工面上就会有白色、黑灰色斑点缺陷。

如果工序操作规程控制不严格，生产的铸件严重的影响了铸件质量和定单完成的进度。

二、造成夹渣和进砂缺陷的原因经过我们在生产实践中长期观察证明，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是浇注系统与铸件的结合部位。

在整个生产过程中，浇注系统白模表面的涂料脱落开裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白模表面的涂料脱落开裂、直浇道封闭不严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷的最主要原因。

其次，工艺参数的选择，如浇注系统净压头大小、浇注温度高低、负压度大小、干砂粒度等因素，以及模型运输过程及装箱操作情况等都对铸件夹渣和进砂缺陷有很大影响。

只有在这些环节采取系统的措施、精心操作，才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本消除，获得优质铸件。

克服夹渣缺陷是一个系统工程。

三、减少和克服夹渣缺陷的方法和措施进砂问题、夹渣缺陷是消失模铸造生产的一大难题。

目前消失模铸造生产很成功的主要是三类产品，即抗磨件、管件和箱体类铸件，它们都是很少加工或不加工的铸件。

【热坛学习】消失模实型铸造浇注系统设计原则

【热坛学习】消失模实型铸造浇注系统设计原则铸造微课堂热加工行业论坛昨天同空腔铸造相同，浇注系统的主要作用为引流，控制充型速度，使金属液平稳地进入型腔，减少紊流对铸型的冲刷，阻止熔渣及其他夹杂物进入金属液流，避免吸气卷气，调整凝固顺序，使其尽量满足顺序凝固。

消失模实型的浇注特点不同于传统的空腔铸造，消失模充型时同时存在固液，固气、液气等状态，充型受到的阻力远大于传统的空腔铸造，所以截面积比例的变化其实是没有太大意义的，只要单位时间内金属液流量大于泡沫退让，该系统就是封闭的，否则就是开放的。

置换原理在消失模铸造中，存在两大置换，一是体积置换，金属液流需要占据原先由泡沫占据的空间，二是温度置换，金属液需要提供足够的能量以供泡沫液化及气化。

泡沫塑料是热塑性塑料，其导热性差，铸型中的模样与铁水接触之前发生软化、熔融，随即气化和燃烧，产生大量的高温分解产物和挥发性气体，使铁水与模样之间始终保持一个气相间隙。

在浇注的过程中，金属液前端与泡沫实型中间形成气隙，气隙的宽度随金属液的压头、涂层透气性的增大而减小，随模型的密度，涂层的厚度、金属液的浇注温度增大而增大。

在正常的充型过程中，液态金属与泡沫直接按所形成的气膜压力近似等于液态金属在该处产生的静压力。

在长期的实践生产中发现消失模的合理浇注速度不是由各浇道之间的面积比例限定，而是由消失模的退让速度决定的。

浇注速度随着静压头的增加、气隙厚度、气隙的周长、透气性的增大而增大，随液态金属的浇注温度增大而增大。

为保证铁水能迅速平稳地充满铸型,适当加大浇注速度。

然而过快的浇注速度也是不可取的,应使铁水上升速度略小于模样的气化速度,以利于模样充分气化。

浇口杯的设计（内容待补充）消失模铸造时，金属液的流动速度比空腔铸造要慢得多，因此浇口截面应比普通铸造大，一般铸钢大10%-20%，铸铁20%-50%。

浇注系统宜采用开放式,即铸铁件的内浇口总截面积与直浇口截面积之比为1：1.5-3。

直浇道高度和浇注温度对ZL102合金消失模铸造充型能力的影响

直浇道高度和浇注温度对ZL102合金消失模铸造充型能力的影响袁中岳,张忠明,林尤栋(西安理工大学,陕西西安710049)摘要:讨论了在Z L102合金消失模铸造中实型直浇道高度和浇注温度对合金充型能力影响的因素;认为高的直浇道对提高充型能力意义不大,浇注温度超过800℃会使充型能力下降。

关键词:消失模铸造;充型能力;直浇道;浇注温度文献标识码:A 文章编号:1000-8365(1999)05-0019-03Influence of Sprue Height and Pouring Temperature on Mold FillingC apacity of ZL 102Alloy in EPC ProcessYU AN Z hong -yue ,ZHA NG Zhong -min ,L IN You -do ng (Xi 'an University of T echnolog y ,Xi 'an 710048,China )A bstract :Influence of full -mold sprue height and pouring temperature on mold -filling capacity in EPC process is dis -cussed .The results show that the higher sprue has no favor effect on the molding filling capacity .The mold filling capacity w ill be lowered w hile the pouring tem perature is hig her than 800℃。

Key Words :EPC ;Mold -filling capacity ;Sprue height ;Pouring temperature 消失模铸造作为21世纪铸造技术的一个主要发展方向,以其独特的工艺思想,与传统的“空型腔”铸造方法相比较,具有一系列优点。

浅谈消失模弯头管件的浇注系统

浅谈消失模弯头管件的浇注系统作者：王志刚来源：《中国机械》2014年第02期摘要：介绍了我公司在消失模管件实际生产过程中，弯头管件的浇注系统的设计及应用效果，针对不同的弯头管件采用了不同的设计方法。

关键词：管件、弯头、浇注系统1.引言弯头管件不仅种类多（包括承插类、法兰类），而且口径和弯度又有多种型号。

弯头管件在埋箱振实或浇注过程中易造成变形，承插口失圆，弯度不合格等质量缺陷。

在消失模铸造管件的工艺措施中，浇注系统的设计对弯头管件的质量影响最大。

2.设计思路在浇注系统设计之初我们充分考虑了泡沫组在砂箱中的位置和泡沫组的整体强度，便于填砂振实时对泡沫组的影响；浇注时铁水能充满型腔，防止出现铁水充型速度慢，造成局部铸型崩塌的现象。

在提高成品率的基础上，减少内浇道的个数，合理的增加铸件的数量，搭配其它型号的产品，增加铁水的有效率。

总体上我们采用了空心直浇道，减少了发气量；白模组簇前在管件白模的承插口位置安有支撑圈和防变形箍。

有针对性的在大口径管件浸刷涂料时，插口用支撑环支撑，并在下方用垫木支撑，防止弯管部分变形；小型弯头白模的弯管部分由于壁厚薄，在发泡时采用共聚料增加强度。

考虑管件各部分壁厚的差异对铁水流速的影响在小管件采用单个浇口，中口径管件用两个浇口，大口径管件用阶梯浇道多个内浇口而且浇口的位置要随着调整。

我公司浇注系统以顶注为主，辅以底注和侧注。

2.1.法兰类由于法兰类管件相对于承插口支撑作用较强，法兰不易弯形，因此在设计浇注系统时多考虑铁水的充型时间、型砂振实及其它产品的搭配。

小口径的法兰类管件在法兰处开1个浇口，每个模型簇为16个铸件；中口径的双法兰类，在铸件的中部开2个浇口，每个模型簇为2个弯头铸件在下层，采用顶注方式，上层搭配其它小型铸件用底注方式。

2.2.承插类小口径的承插类管件采用承口上方的两端对开浇口，每个模型簇为6个铸件；中口径的承插类管件须采用在承口下方弯部一侧开两个相邻的浇口，每个模型簇为2个铸件。

消失模与砂型铸造浇注系统的异同点

消失模与砂型铸造浇注系统的异同点
消失模与砂型铸造浇注系统的异同点
郑州⽟升铸造有限公司是专业⽣产破碎机耐磨配件的企业，消失模和砂型铸造都是常⽤的铸造⽅法，那么消失模和砂型铸造有哪些异同点呢？
消失模实型铸造与砂型（空腔）铸造浇注的充型过程及状态有所不同，故两者在浇注系统尺⼨⼤⼩的选择上有所不同。

消失模实型浇注过程，型内及浇注系统中的泡沫热解⽓化是吸收热量的过程，从⽽使钢铁液的温度有所降低，其型内的泡沫燃烧⽓化时，钢铁液的前沿与尚未燃烧⽓化的泡沫间形成⼀个⾼压⽓隙，从⽽导致钢铁液充型的速度减慢，流量受到⼀定影响，并产⽣紊流和反喷现象。

故消失模实型铸造的浇注系统各单元的截⾯尺⼨需在砂型铸造浇注系统尺⼨的基础上扩⼤15%~20%左右。

如果是采⽤放弃爱去速率⼤的所谓共聚料制作模样，其浇注系统的尺⼨扩⼤值应取15%~20%的上限。

⼲砂负压消失模铸造的重要特点之⼀就是“快速浇注”，所以。

鉴于以上因素，只有把浇注系统的尺⼨在砂型铸造浇注系统的基础上扩⼤
15%~20%才有可能实现“快速浇注”。

很显然，消失模先烧空后浇注（空壳铸造）的浇注系统则另当别论，因为消失模空壳铸造与砂型（空腔）铸造的浇注充型原理与状态⼏乎相同。

因此，消失模空壳铸造的浇注系统基本上可以仿砂型铸造浇注系统设计，也可在0~10%的范围内适当扩⼤。

消失模浇注过程存在问题

消失模铸造在浇注时，为了排出气体和模样气化残渣，直浇道要有足够的高度以使金属液有足够的压头以推动金属液流稳定快速充型，确保铸件表面完整清晰。

在实践中有些企业采用原有砂型铸造用的浇口杯，由于尺寸较小，易出现液流不平稳导致工件报废的现象。

为保证有足够的流量使浇注过程不断流，并很快建立起动压头，可改用较大的浇口杯；直浇道做成中空来减少发气反喷，增大开始浇注时的压头。

消失模铸造采用负压干砂振动造型，采用此种方法造型时铸型强度远大于湿型砂强度。

采用抽负压方法可提高铸型的稳定性，及时抽走模样气化时产生的热解气化产物。

但在生产过程中，有些工厂只注意观察浇注前的表负压，但浇注过程中往往忽视负压变化，从而造成铸件缺陷。

通过采取根据铸件大小和热解产物的多少，在浇注过程中对负压进行调节的方法，可很好地解决此问题。

消失模铸造工艺由于其设备投资少、成本低等特点，近几年得到了快速发展。

许多原有的中小铸造企业也越来越多地采用该项技术。

但是，有些企业对模型、涂料、振动方法、浇注过程中的一些操作细节问题未能加以重视，使得在生产过程中出现了铸件质量不稳定的现象。

消失模铸造技术作为一种铸件近静形成形方法，近年来得到了快速发展。

在国外由于机械化、自动化消失模铸造生产线的陆续建成投产及所产生的显著的经济和社会效益，使消失模铸造技术显现出强大的生命力。

前一段时间我国的消失模铸造技术应用虽然进展缓慢，但在近几年得到了快速发展。

特别是由于消失模铸造设备投资少、工艺路线短，许多原有的中小铸造企业也越来越多地采用该项技术。

但是，有些企业对一些操作问题未能加以重视，使得在生产过程中出现了一些问题，对铸件的质量产生了很大影响。

消失模铸造的分类、工艺特点

消失模铸造的分类、工艺特点
消失模铸造根据其铸型材料分类：自硬砂消失模铸造和无粘结剂干砂消失模铸造。

根据浇注条件分类：普通消失模铸造和负压消失模铸造与传统的砂型铸造相比，大量生产的消失模铸造有如下工艺特征：（1）一个与逐渐形状完全一致、尺寸大小只差金属收缩量的泡沫塑料模型保留在铸型内，形成“实型”铸型，而不是传统砂型的“空腔”铸型（即“空型”）。