CNC常见不良项目及解析说明
太全了!CNC加工过程常见问题点及改善方法
一、工件过切原因：弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
操作员操作不当。
切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）切削参数不当。
（如：公差太大、SF设置太快等）改善：用刀原则：能大不小、能短不长。
添加清角程序，余量尽量留均匀。
（侧面与底面余量留一致）合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题原因：操作员手动操作时不准确。
模具周边有毛刺。
分中棒有磁。
模具四边不垂直。
手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
对模具分中前将分中棒先退磁。
（可用陶瓷分中棒或其它）校表检查模具四边是否垂直。
（垂直度误差大需与钳工检讨方案）三、对刀问题原因：操作员手动操作时不准确。
刀具装夹有误。
飞刀上刀片有误。
（飞刀本身有一定的误差）R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程安全高度不够或没设。
（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
编程时座标设置错误。
改善：对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。
（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。
（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。
（此操作一般为手动操作写好要反复检查）五、撞机-操作员原因：深度Z轴对刀错误·。
分中碰数及操数错误。
（如：单边取数没有进刀半径等）用错刀。
CNC不良分析及改善
➢ 1.6 烧边不良的对策
✓ 增大冷却水的流量压力 ✓ 加工路径采用逆铣加工，废泄向外快速甩出
➢砂轮棒粗砂磨损
➢粗加工速度过快
➢切削液流量少，冷 却效果不够。
➢粗加工预留太少
✓换砂轮棒加工深度
✓加工进给速度降低
✓主轴转速降低，调 整切削液水流。
✓更改加工程序，预 留量增大
➢ 1.1 崩边不良的原因和对策
孔下刀点、或者抬刀点，固定位置的崩边原因与处理方法
➢砂轮棒刀尖磨损
➢砂轮棒结头等位置 超尺寸公差
➢ 1.6 烧边不良的现象
➢ 磨边发白或颗粒物、不光滑
➢ 1.6 烧边不良的原因
➢ 冷却性能不足，磨削产生的热量对 砂轮棒和玻璃造成破坏
➢ 磨削产生的玻璃粉泄无法快速排出， 导致粉泄对玻璃挤压造成破坏
➢ 切削液的水流偏小无力，砂轮棒在 高速旋转时会将水甩开，导致冷却 性能降低
➢ 水流冲击的位置偏离加工点，也导 致加工到局部位置时冷却性能降低
亮
➢ 靠角磨损
边
原 因
产品加工过程中跑位
➢ 负气压不够，玻璃吸不住
➢ 产品尺寸过小，导致玻璃吸不牢
➢ 加工速度过快或切削量太大，加工阻力太大
➢ 1.3 亮边不良的对策
玻璃放偏
✓作业员的作业手 法培训 ✓检查/更换新靠 角
玻璃跑位
✓负压点检确认 ✓修改加工程序，减 少加工速度和切削量 ✓垫白纸增加摩擦力 ✓改进底座，增加吸 附面积
➢ 1.4 划伤不良的现象
➢ 玻璃面点状、线状、 区域状等划伤
➢ 1.4 划伤不良的原因
➢来料划伤 ➢开料划伤
测
料
➢放片的手法不正确 ➢插架的手法不正确 ➢自检动作划伤
CNC加工过程中常见品质不良问题和解决方案(附刀具问题点指南)
CNC加工过程常见问题点及处理方式一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
CNC机加工异常分析报告
CNC机加工异常分析报告1.异常描述：最近在CNC机加工过程中，我们遇到了一些异常情况。
具体表现为：加工零件尺寸偏差较大，加工表面粗糙度超标，加工效率不高。
经过我们的分析和调查，我们找出了一些潜在的异常原因。
2.根因分析：2.1.刀具磨损：我们发现一些刀具磨损较为严重，导致加工效果不佳。
可能的原因是刀具使用时间过长，未及时更换。
刀具的磨损会造成加工零件尺寸偏差增大，表面粗糙度变差。
解决办法是定期检查刀具磨损情况，及时更换。
2.2.合理刀具选择：我们还发现一些加工零件选择的刀具不合适。
刀具的选择应该根据零件材质、形状和加工要求来确定。
如果刀具选择不当，可能导致加工效率低下和加工质量不稳定。
解决办法是制定刀具选择的标准和流程，并进行培训。
2.3.机床状态：我们对机床进行了全面的检查，发现有些机床的润滑油不足，导致运行不顺畅，影响加工效率和品质。
另外，一些机床的传动系统出现了松动，导致加工零件的尺寸稳定性差。
解决办法是定期对机床进行润滑油更换和维护，以确保机床状态良好。
2.4.加工参数设置：我们分析了加工参数设置的数据，发现有些参数设置不合理。
例如，进给速度过快，切削速度过慢等。
这样的参数设置会导致加工零件尺寸不稳定，表面粗糙度超标。
解决办法是制定合理的加工参数设置标准，并对操作人员进行培训。
3.解决方案：根据我们的分析，我们提出了以下解决方案来解决CNC机加工的异常情况：3.1.制定刀具管理计划，定期检查和更换刀具，确保刀具状况良好。
3.2.制定刀具选择标准和流程，确保刀具选择合理。
3.3.定期检查机床，维护机床状态，确保机床运行良好。
3.4.制定合理的加工参数设置标准，并对操作人员进行培训，确保参数设置正确。
4.总结：通过对CNC机加工异常情况的分析，我们找出了刀具磨损、刀具选择、机床状态和加工参数设置等潜在的异常原因，并提出了相应的解决方案。
我们相信，只要按照解决方案来执行，CNC机加工的异常情况将会得到有效的解决，加工效率和品质将会有所提升。
CNC加工中常见问题及解决方案
CNC加工中常见问题及解决方案CNC（Computer Numerical Control）数控加工技术已经成为现代工业生产中不可或缺的重要工具。
然而，在CNC加工过程中，经常会遇到一些常见问题，这些问题可能会导致制造过程中的延迟和成本增加。
本文将讨论CNC加工中常见问题，并提供相应的解决方案，以帮助优化生产过程。
问题1：切削速度过快导致工具磨损快解决方案：-选择合适的切削参数：在选择切削速度时，要根据材料的硬度、切削工具的材料和工具径向力等因素进行权衡。
确保切削速度不会过高，从而降低工具磨损的风险。
-使用润滑剂或冷却液：在加工过程中，使用润滑剂或冷却液可以降低摩擦和热量产生，减少工具磨损。
问题2：加工表面粗糙度太大解决方案：-选择合适的刀具：不同的加工任务需要不同类型的刀具。
选择合适的刀具可以提高加工表面的质量。
-减小切削量：降低每次切削的深度和进给速度，可以减小表面粗糙度。
-提高切削速度：适当提高切削速度可以减少切削力，从而改善加工表面的质量。
问题3：尺寸偏差过大解决方案：-校准工具：定期校准加工设备，确保加工精度。
-优化刀具路径：合理规划刀具路径，减少加工中的震动和振动，从而降低尺寸偏差。
-选择合适的切削参数：根据材料和加工任务的要求，选择合适的切削参数，控制加工精度。
问题4：材料损坏或断裂解决方案：-缓慢起刀和停刀：在起刀和停刀过程中，逐渐增加和减小进给速度，避免突然加大或减小切削力，降低材料损坏的风险。
-选择适当的切削参数：考虑材料的硬度、强度等因素，选择适当的切削参数，以避免过度应力造成材料断裂。
-使用合适的刀具：选择合适的刀具材料和形状，确保切削过程中材料可以正常去除，减少材料损坏的可能性。
问题5：加工过程中产生的噪音和振动解决方案：-检查和维护设备：定期检查CNC设备的各个部件，确保设备正常运行，减少噪音和振动。
-稳定刀具路径：优化刀具路径，避免切削过程中的过度振动和冲击，减少噪音和振动的产生。
CNC编程加工常犯异常及解决方案解析
頁1
技術文件
序号 1 2
3
问题点
2D工法进 退刀设定 不合适 轮廓线编 辑或选择 有问题
2D工法深 度设定有 问题
原因 观念错误, 粗心大意 观念错误, 粗心大意
观念错误, 粗心大意
可能后果 改善措施
撞刀,断刀, 仔细检查刀具路径 过切
过切或留 料
撞刀,断刀, 过切,留料
做程序时应考虑现场 挟持方便性,或与现场 人员沟通
仔细检查刀路
頁6
技術文件
序号 16
17
18
问题点 原因 可能后果 改善措施
镜像程序, 观念错
顺逆铣互 误 换
刀具挟持 观念错
太长
误
过切或留料, 放电过切或 接不顺
弹刀或断刀, 加工效率及 质量偏低
程序个别处理或在刀具路
径编辑中镜像程序后将镜 像后程序加以反转 (reverse) 分层加工
观念错误, 断刀或崩裂,加工效
粗心大意 率不彰
设定合适之S值 设定合适之S值
33
开粗时一 观念错误, 断刀或崩裂
次降层进 粗心大意 刀量太多
设定合适之垂 直降层进刀量
頁 12
技術文件
序号 31 32
33
问题点 原因 可能后果
改善措施
开粗时一 观念错 次降层进 误,粗 刀量太少 心大意
精修后表 观念错 面精度不 误 符要求
面边缘未 粗心大意 延伸
顺补电极 工的特性,该延伸处必 须延伸
頁5
技術文件
序号 13 14 15
问题点
原因
可能后果 改善措施
后处理时, 两不同刀具 串在一起 做程序时未 考虑现场挟 持
CNC加工的常见缺陷及解释
• 3. 压伤： 产品表面受外力产生的凹痕，主要为装夹时夹具或产
•
品表面有碎屑未清理干净，产品摆放叠压造成；
•
（检测时需重点检查夹具装夹部位的外观）
• 4. 夹伤： 产品表面受外力产生的凹痕，主要为装夹时用力过大或
•
夹具、产品表面有碎屑未清理干净；
•
（检测时需重点检查夹具装夹部位的外观）
CNC加工的常见缺陷
• 5. 刮伤、划伤：其它尖锐物刮到表面，造成的线状痕，手触有凹凸
•
感；
•
（注意产品的摆放和防护，特别是需保持原刀纹的产品）
• 6. 毛刺：切断面出现的利边、披锋，有刮手感，正常的加工都会产
•
生，可以通过倒角或用砂纸等辅助工具去除；
•
（检测时需确定是否下工序去除披锋和利边、利角）
• 7. 台阶：主要是加工时需要使用不同的刀具加工，换刀加工后留下的
•
接刀痕，尽可能的减少对刀误差可以消除；换刀后刀具避空
•
不够也会挤压出台阶，刀尖磨损、崩缺、刃口缺损会出现侧
•
壁、侧壁 底部台阶；
• （换刀时重点检查接刀位置及加工深度的边缘，侧壁和侧壁底部）
• 8. 过切：使用错误的程序或程序编排时错误、调机设置参数错误，
•
单件装夹未装到位；
•
（仔细核对产品结构）
（测量产品四角预防局部超差）
CNC加工的常见缺陷
• 1. 刀痕： 由刀具不够锋利，加工后刀具所产生的痕迹，致表面
•
光洁度不够；
•
（检验标准参照限度样板判定）
• 2. 变形： 产品平面度不良，主要为原材料来料不良、产品加工
•
时刀具不利、吃刀量过多或装夹时夹（检测时需使用平台加塞尺检验）
CNC编程及操作在加工中易出现的问题及处理方法
CNC编程及操作在加工中易出现的问题及处理方法一·工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小。
导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二·分中：原因：1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三·对刀：原因：1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误，（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四·撞机- 编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
CNC加工过程中常见品质不良问题和解决方案(附刀具问题点指南)
CNC加工过程常见问题点及处理方式一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
CNC加工中心常见故障诊断【必看】
一、手轮故障原因：1．手轮轴选择开关接触不良2．手轮倍率选择开关接触不良3．手轮脉冲发生盘损坏4．手轮连接线折断二、X Y Z 轴及主轴箱体故障原因：1．Y Z 轴防护罩变形损坏2．Y Z 轴传动轴承损坏3．服参数与机械特性不匹配。
4．服电机与丝杆头连接变形，不同轴心5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位6．柱重锤链条与导轮磨损振动7．轴带轮与电机端带轮不平行8．主轴皮带损坏，变形。
三、导轨油泵，切削油泵故障原因：1. 导轨油泵油位不足2. 导轨油泵油压阀损坏3. 机床油路损坏4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞5. 客户购买导轨油质量超标6. 导轨油泵打油时间设置有误7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开8. 切削油泵接头漏空气9. 切削油泵单向阀损坏10. 切削油泵电机线圈短路11. 切削油泵电机向相反四、加工故障原因：1．X Y Z 轴反向间隙补偿不正确2．X Y Z 向主镶条松动3．X Y Z 轴承有损坏4 机身机械几何精度偏差5．主轴轴向及径向窜动6．系统伺服参数及加工参数调整不当7．客户编程程序有误8．X Y Z 轴丝杆，丝母磨损。
五、松刀故障原因：1．松刀电磁阀损坏2．主轴打刀缸损坏3．主轴弹簧片损坏4．主轴拉爪损坏5．客户气源不足6．松刀按钮接触不良7．线路折断8．打刀缸油杯缺油9．客户刀柄拉丁不符合要求规格六、机床不能回零点原因：1．原点开关触头被卡死不能动作2．原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置3．原点开关进水导致开关触点生接触不好4．原点开关线路断开或输入信号源故障5．PLC 输入点烧坏对策：1．清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关2．调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置3．更换行程开关并做好防水措施4．检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V直流电源)5．更换I/O 板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC 程式七、机床正负硬限位报警正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点原因：1．行程开关触头被压住，卡住(过行程)2．行程开关损坏3．行程开关线路出现断路，短路和无信号源4．限位挡块不能压住开关触点到动作位置5．PLC 输入点烧坏八、换刀故障原因：1．气压不足2．松刀按钮接触不良或线路断路3．松刀按钮PLC 输入地址点烧坏或者无信号源(+24V) 4．松刀继电不动作5．松刀电磁阀损坏6．打刀量不足7．打刀缸油杯缺油8．打刀缸故障九、三轴运转时声音异常原因：1．轴承有故障2．丝杆母线与导轨不平衡3．耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤4．伺服电机增益不相配十、润滑故障原因：1．润滑泵油箱缺油2．润滑泵打油时间太短3．润滑泵卸压机构卸压太快4．油管油路有漏油5．油路中单向阀不动作6．油泵电机损坏7．润滑泵控制电路板损坏十一、程式不能传输,出现P460、P461、P462 报警十二、刀库问题原因：1．换刀过程中突然停止，不能继续换刀2．斗笠式刀库不能出来3．换刀过程中不能松刀4．刀盘不能旋5．刀盘突然反向旋时差半个刀位6．换刀时，出现松刀、紧刀错误报警7．换过程中还刀时，主轴侧声音很响8．换完后，主轴不能装刀(松刀异常)十三、机床不能上电原因：1．电源总开关三相接触不良或开关损坏2．操作面板不能上电十四、冷却水泵故障1．检查水泵有无烧坏2．电源相序有无接反3．交流接触、继电器有无烧坏4．面板按钮开关有无输入信号十五、吹气故障1．检查电磁阀有无动作2．检查吹气继电器有无动作3．面板按钮和PLC 输出接口有无信号面对加工中心这些故障时，要仔细分析原因找出解决对策，比如X、Y、Z轴及主轴箱体故障的原因有可能是防护罩变形导致的，这时就要及时的更换防护罩，恢复正常使用。
CNC加工中常见问题及改善方法
在我们在进行实际数控加工时，常常会遇到许多加工上的问题，这些问题会经常的困扰我们，若不及时解决，就回遗留各种后续的问题，下面就给大家分享几种在数控加工中常见的问题及改善的方法。
一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
CNC不良分析及改善报告
CNC不良分析及改善报告（一）CNC不良分析及改善1．来料抽检是否存在崩角严重划伤或尺寸偏小改善措施：抽检来料杜绝不良产品上机既浪费人力物力财力，不良产品退上工序。
2. 正确的操作手势和操作流程以免在后续的生产中给本工序或后工序造成良率效率的下滑。
改善措施；严格按照作业指导书进行操作或在适当的时间对员工加强培训。
3. 崩。
改善措施；1程序存在优化2是否是刀具造成，更换刀具3添加适量的切削液4转速在程控且在%1004．划伤改善措施； 1改善现有夹具通气糟的宽度深度限定为1MM(现已贴保护膜)2检查来料3正确的放料手势避免与夹具相互摩擦（具体见作业指导书）4进行隔行插架避免取放料相互碰撞5保护膜一个班更换一次6切削液至少一个月彻底更换一次5．裂改善措施；1来料为异形超出CNC规定的切削量1改善现有夹具通气糟的宽度深度限定为1MM2刀具磨损严重，更换刀具6．阴阳边改善措施； 1调机应秉承确认确认再确认的原则在进行生产2生产中进行自检管理者隔2小时巡检一次3每10分钟清理夹具表面4刀具磨损严重，更换刀具7尺寸不良改善措施； 1调完尺寸的机台应进行投影确认再进行生产尺寸为CNC的雷区，因为在后工序没有在检测尺寸的工序，尺寸不良的产品一旦流入客户，后果不堪设想。
8．未车到改善措施； 1正确的操作手势2靠角磨损3气压不足导致移位目前CNC存在的问题很多，从产品上机到产品下机都没有完整的作业流程。
上机前应该做什么（例如：检查刀具是否存在磨损，水泵正常开启，保护膜是否需要更换）。
生产中应该注意哪些，防止问题的发生（生产中应当进行自检）。
下机生产完每架产品进行抽检，防止不良品流入下工序。
针对CNC上次生产大量不良做出以上分析及改善措施，在以后的生产中将会以基本方针不良对策3原则 1不接收不良品2不制造不良品 3不流出不良品。
在后期将会在各方面进行改善及优化：比如加强员工的品质意识。
励志提高CNC良率，保证CNC一定能达到预期的目标。
CNC加工过程中常见品质不良问题和解决方案(附刀具问题点指南)
CNC加工过程常见问题点及处理方式一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
CNC加工过程中常见品质不良问题和解决方案附刀具问题点指南
C N C加工过程常见问题点及处理方式一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
太全了！CNC加工过程常见问题点及改善方法
太全了！CNC加工过程常见问题点及改善方法一、工件过切原因：•弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
•操作员操作不当。
•切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）•切削参数不当。
（如：公差太大、SF设置太快等）改善：•用刀原则：能大不小、能短不长。
•添加清角程序，余量尽量留均匀。
（侧面与底面余量留一致）•合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
•利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题原因：•操作员手动操作时不准确。
•模具周边有毛刺。
•分中棒有磁。
•模具四边不垂直。
改善：•手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
•模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
•对模具分中前将分中棒先退磁。
（可用陶瓷分中棒或其它）•校表检查模具四边是否垂直。
（垂直度误差大需与钳工检讨方案）三、对刀问题原因：•操作员手动操作时不准确。
•刀具装夹有误。
•飞刀上刀片有误。
（飞刀本身有一定的误差）•R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：•手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
•刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
•飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
•单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程原因：•安全高度不够或没设。
（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）•程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
•程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
•程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
•编程时座标设置错误。
改善：•对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
•程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。
（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）•对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。
（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）•在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。
（此操作一般为手动操作写好要反复检查）五、撞机-操作员原因：•深度Z轴对刀错误·。
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5，刀具尺寸不良
6，更换新刀具后，对其首件进行管控，做到第50-
60Pcs后，再次对产品进行检验
1，钻头磨损
1，评估刀具使用寿命，规定换刀频率
2，钻头钻入深度不够 2，降低刀具损耗（降温）
4
斜孔毛刺 3，研磨工艺不标准 3，加强钻斜孔车间员工自检频率15min/次
4，作业员末按工艺参 4，重新修订《研磨抛光作业规范》
漏/重工序 (混料)
1，制程中操作不当 2，开机时人工清理反 料，卡料
1，培训作业员每次在给机器加料时，抽检上一工序是否 有加工 2，对作业员进行岗位职责培训
4
1，刀架滑板线条过松
尾孔偏大/偏小 2，刀具磨损
1，加强自检巡检产品频率15min/次 2，定时检查调整各部位
5
其它
机台、地板散落品
拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
备注
FH2制程不良状况解析与改善（2合一复合机）
NO. 不良种类
原因
对策
1，1工位装料模块中有
1
伤痕
杂物，末抛光好
1，及时清理各工位模块中的铜渣 2，规定自检频率为15min/次
2，模具中有铜渣
时间 备注
1，更换刀具时必须清理干净手上，钻头及筒夹中的
1，∮0.64A型钻头尺寸
铜渣
不规则
2
斜孔偏位
2，对震动盘进行修复
4，作业员末按工艺参 4，重新修订《研磨抛光作业规范》
数操作
5，对清洗房员工进行作业培训
时间
1，规定自检巡检频率15min/次
1，刀具外径尺寸不规 2，定期更换刀具
6 尾孔偏大/偏小 则
3，反馈给供应商，让刀具供应商加强对其管控
2，刀具磨损
4，更换新刀具后，对其首件进行管控，做到第50-
60Pcs后，再次对产品进行检验
有加工
1，刀具磨损
1，加强自检(试针规1H/次)，如确定是模具损坏请打磨或
尺寸不良 2，刀具台偏侈或松动 更换模具
3
(斜孔偏位 3，伺服电机轨道不稳 2，定时对刀具台检查螺丝是否紧固
定(有杂物)
3，伺服电机安装防护装置
偏大、偏小) 4，模具损坏
4，清洗房清洗产品后，作业员自捡和品管抽检是否有
5，来料清洗不良
C制程不良状况解析与改善(CNC钻颈孔)
NO. 不良种类
原因
对策
1，送料气缸行程杆变 1，更改气缸固定位置
1
伤痕
形 2，产品表面有铜渣
2，更换长行程气缸 3，加强清洗房产品自捡和抽检力度20min/次
3，嗦嘴里面有铜渣 4，调整气管，正对产品及嗦嘴正上方
时间
备注
1，旋转气缸跑位
1，将现有的缓冲器定位改成螺丝定位
3,加强车间员工自检频率,暂定30min/次
7.44+0.035/-0
M7x0.6)
1，规定磨刀形状，保证刀具的使用寿命，规定换刀
1，刀具磨损
频率
2，主轴振刀
2，购买成型刀车外型
3
车刀纹
3，原材料本身弯曲、刮 3，制定车刀纹检验标准，培训员工车刀纹检验标准 伤(送料管有渣刮伤) 4，制定原材料检验标准，对相关员工进行培训
卡针
压稳定
3，加强员工自检力度 20min/次
4
颈孔偏大 偏小/偏位
1，冲针、镶件磨损 2，模具损耗导 2，更换冲针、镶件
5
其它
机台、地板散落品
拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
备注
CWK自动车尾孔制程不良状况解析与改善
NO. 不良种类
对策
1，加强冲颈孔工序自检抽检力度 2，用气枪把铜渣吹干净 3，新模具检查材料硬度、间隙配合
顶杆铜渣过多，顶杆变 1，加强冲颈孔工序自检抽检力度20min/次
形
2，调节气枪把铜渣吹干净
时间
1，培训作业员每次在给机器加料时，抽检上一工序
1，来料不良
是否有加工
3
漏/重工序 2，气压不稳定，断针 2，空压机保证白班开机4台，晚班开机3台，保证气
1，气缸气阀开关松动
5
其它
2，送刀电机过热
1，定时检查气缸气阀开关和循环水泵及水管是否正常
2，拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
3，机台、地板散落品
备注
CJK自动冲颈孔制程不良状况解析与改善
NO.
1 2
不良种类 颈孔毛刺
伤痕
原因
1，铜渣过多导致冲针 磨损 2，镶件与冲针配合间 隙过大 3，镶件磨损
数操作
5，对清洗房员工进行作业培训
备注
C制程不良状况解析与改善
NO. 不良种类
原因
对策
1，增加完整的当铜渣装置
1
尺寸不良 2工位丝杆、滑块被铜 2，加胶防尘罩
（4.47+/-0.07） 渣卡住
3，临时处理对策：每班用吸尘器清理1次2工位底下
铜渣
1，及时清理模具中铜渣（30min/次）
1，模具中有铜渣
尺寸不良
(3.3+/-0.015
5.3+0.025/-0 1，刀具磨损，刀具磨小 1，规定磨刀形状，评估刀具的使用寿命,规定换刀
2
8.95+/-0.03 2，刀具走位、偏位 5.6-0.01/-0.05 3，X，Z轴丝杆有间隙
频率 2,规定正常切削速(400mm/min)
3.6+/-0.05 4，切削速度过快
2，钻头筒夹中有杂
偏大/偏小
3，反馈给供应商，让刀具供应商加强对其管控
物，出现刀摆
4，更换新刀具后，对其首件进行管控，做到第50-
3，震动盘反料
60Pcs后，再次对产品进行检验
3
尺寸不良 1，模具移位(松动) （3.79+0.14/-0） 2，主轴电机跑位
1，规定自检频率为15min/次 2，对各部位进行保养，发现滑牙等不良配件及时更 换
4
其它
机台、地板散落品 拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
不当
2，加强自检频率 15min/次
2，螺丝松动
1，夹料气缸末夹紧产
1，加强自检频率(15min/次)
品掉落
2，改善夹紧夹具
2
2，员工拾取机台掉落
漏/重工序
3，培训作业员每次在给机器加料时，抽检上一工序
品时末注意区分
是否有加工(早会宣导
3，断针
4，拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
4，震动盘挡料块脱焊
3，定期打扫转盘、保养转盘刹车 1月/次
4
漏/重工序 1,5工位掉料/漏钻颈孔 1，及时清理机台，地板散落品并区分清楚
(混料)
2，转盘转动掉料
2，对机器设备进行改善
1，刀具磨损
1，增加机台调试方面知识的培训，加强制成自检
2，刀具进给不足
2，评估刀具使用寿命，规定换刀频率
5 颈/斜孔毛刺 3，研磨工艺不标准 3，降低刀具损耗(降温)
1，加强作业员自检抽检频率（15min/次）
1，钻头磨损，损坏 2，对夹具和定位柱进行评估和修复，定期更换夹具
尺寸不良 2，夹具定位柱磨损 、定位柱以及钻头
3
3，电机主轴运转摆动 3，调试电机转速
(斜孔偏位 过大
4，进给参数进行调整后对斜孔进行检验
偏大、偏小) 4，电机进给过深
5，反馈给供应商，让刀具供应商加强对其管控
位
错位/尺寸不良 3，装料气缸装料不到
2，及时打扫机台卫生，清理机台铜渣15min/次 3，对螺丝进行备料，只要发现滑牙就马上更换
4，定期维护装料气缸
位
4
其它
机台、地板散落品
拾取后统一放置胶箱内标示，各班组自检分类
CNC钻斜孔制程不良状况解析与改善（立式）
NO. 不良种类
原因
对策
时间
1
伤痕
1，夹料气缸夹具调试 1，建议更改夹料气缸夹具
C制程不良状况解析与改善
NO. 不良种类
原因
对策
时间
1，空压机保证白班开机4台，晚班开机3台，保证气
1，刀具过薄或磨损
压稳定
1
断刀
2，排渣角度 3，切削速度过快
2，规定磨刀形状，评估刀具的使用寿命，规定换刀 频率
4，气压不稳定
3,规定正常切削速度(400mm/min)
4,加强车间员工自检频率,暂定30min/次
2，装料气缸不到位 2，定期维护装料气缸(换导轨油时清理)
2
漏/重工序 3，作业员对上一工序 3，培训作业员每次在给机器加料时，抽检上一工序
(混料)
是否加工末做检查
是否有加工，早会宣导
4，行程杆变形
4，每15分钟自检一次
1，震动盘容易出反料
1，改善震动盘，多设置几道关卡使其消除反料
3
颈孔偏位 2，夹料气缸固定块跑
2
伤痕
2，调整4工位气管吹气，对铜渣进行清理 2，1工位顶料前顶针变
3，定期更换顶针
形
4，加强制成自检15min/次
1，震动盘轨道出口间 1，对震动盘轨道出口间隙做出改善
3
颈、斜孔偏位 隙大过反料 孔偏小/偏大 2，主轴电机移位
2，规定自检测频率15min/次，滑牙螺丝一经发现马 上更换
3，转盘移位
渣，员工上料时抽检产品是否清洗干净
1，刀具磨损
1，评估刀具使用寿命，规定换刀频率
2，刀具钻入深度不够 2，降低刀具损耗（降温）
4
斜孔毛刺 3，研磨工艺不标准 3，加强钻斜孔车间员工自检频率
4，作业员末按工艺参 4，重新修订《研磨抛光作业规范》
数操作
5，对清洗房员工进行作业培训