TPM“2”STEP导入培训-第十四阶段

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2024年度-TPM全员生产维修培训课程

TPM（Total Productive Mainte…
一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
要点二
TPM的发展历程
从20世纪60年代起源于美国的生产维修（PM），到70年代日本电装公司的全员生产维修（TPM）实践，再到80年代TPM在日本的普及和90年代以后TPM在世界范围内的推广。
6
营造全员参与、持续改进的企业文化，提升企业竞争力。
02 设备管理与预防性维护策略 7
设备管理基本概念及原则
设备管理定义
设备管理是对设备全生命周期进行综合管理的过程，包括设备规划、选购、安装、调试、使用、维护、更新和报废等环节。
设备管理原则
设备管理应遵循安全性、经济性、可靠性和适应性等原则，确保设备在良好状态下运行，提高设备综合效率。
9
关键设备识别与监控方法
1 2
关键设备识别
关键设备是指对生产流程、产品质量和成本等具有重要影响的设备。通过对设备重要性进行评估，识别出关键设备。
关键设备监控方法
对关键设备实行重点监控，采用在线监测、定期巡检和专项检查等手段，及时发现并处理潜在问题。
关键设备故障预警与处理
3
建立关键设备故障预警机制，通过数据分析和技术手段预测设备故障，提前采取应对措施，确保生产顺利进行。
定期对员工技能进行评估和反馈，针对不足之处制定改进措施，促进员工持续改进和成长。
29
激励机制设计原则和方法探讨
根据员工需求和企业目标，设计合理的激励机制，包括物质激励和精神激励等方面。
注重精神激励，如表彰先进、树立榜样、提供发展机会等，增强员工的归属感和成就感。

2024年度tpm培训课件完整版

2024年度tpm培训课件完整版一、教学内容本课程基于《现代工业设备维护与管理》教材的第6章“全面生产维护（TPM）”进行展开，详细内容涉及TPM的基本理念、实施步骤、管理体系及案例分析。

二、教学目标1. 让学生了解TPM的核心理念，认识到设备维护在生产管理中的重要性。

2.使学生掌握TPM实施的具体步骤，具备在生产现场推行TPM的能力。

3.培养学生分析设备故障原因、制定改进措施并实施的能力。

三、教学难点与重点1. 教学难点：TPM实施步骤的细节、设备故障分析与改进措施的制定。

2. 教学重点：TPM的基本理念、TPM管理体系构建与实施、设备故障分析方法。

四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、教学视频、设备维护与管理案例。

2. 学具：笔记本电脑、投影仪、白板、记号笔。

五、教学过程1. 实践情景引入（10分钟）：通过播放设备故障导致生产停顿的视频，引导学生认识到设备维护的重要性。

2. 理论讲解（15分钟）：讲解TPM的基本理念、目标及实施步骤。

3. 例题讲解（20分钟）：分析某企业实施TPM的案例，让学生了解TPM的具体操作方法。

4. 随堂练习（15分钟）：分组讨论，针对案例提出设备故障分析与改进措施。

六、板书设计1. TPM基本理念2. TPM实施步骤3. 设备故障分析方法4. 案例分析七、作业设计1. 作业题目：分析某企业设备故障频发的原因，制定TPM实施计划。

2. 答案要点：（1）设备故障原因分析：设备老化、操作不规范、保养不到位等。

（2）TPM实施计划：包括设备检查、维修、保养、培训等环节。

八、课后反思及拓展延伸1. 教学反思：关注学生在课堂中的参与程度，及时调整教学方法和节奏。

2. 拓展延伸：鼓励学生深入了解TPM在其他企业的成功应用，对比分析不同企业的实施策略。

重点和难点解析1. 教学难点：TPM实施步骤的细节、设备故障分析与改进措施的制定。

2. 例题讲解：某企业实施TPM的案例。

3. 作业设计：分析设备故障原因及制定TPM实施计划。

TPM“2”STEP培训方法与技巧(发生源困难源对策=两源改善)

b)困难源是什么？困难源是指阻碍人行动的原因或部位。人的行动包括清扫、点检、注油、紧固、操作、调整等，如设备固定罩妨碍了注油，解决困难源可以开发实用的工具，如开发导管手压式注油也是可以的。
2.TPM 2STEP活动内容理论培训
• 2STEP活动的目的:
•
改善垃圾、灰尘、污染发生源，飞散防止和清扫注油、点检等困难部
改善使用工具
2.TPM 2STEP活动内容理论培训
1. T (Total)全员所有部门全员参加的意思 2. P (Productive)生产追求故障 Zero, 不良 Zero, 灾害 Zero 3. M (Maintenance)维护，维持
效率的极限追求为目的，生产体系维持理想状态的活动.
1.TPM 概述
三.TPM本质 1. 全员参与的小集团活动思想 2. 预防思想 3. “0”化思想
异味10）破损11）松动12）其它 3.即时实践思想生产保全：在制造企业里以制造部门为主的进行的灾害.故障.不良.浪费为零的活动
九.生产保全7STEP体系图
品质中心
技能中心
设
－擦拭备
（清扫）－紧固
基本条
（点检）件
－注油整
备
7STEP自主管理
6STEP SQM深化
5STEP自主点检
培养防止劣化的能力,制定作业者注油学习及注油困难源改善，注油、清扫准基准制定，
自己能够遵守的基准书
ＭＴＢＦ分析法运用。综合技能评价．
形成正确点检的能力,达到理解设备的机械、传动、运动电器等点检要点学习，统合基准化，
机能及构造，理解加工点系统
ＭＴＢＦ“０”故障推进法学习，技能个人别管理．
培养点检熟练工和工序正确的操作方点检基准优化-流程化;IE技法学习;KPI指标完成(工段

TPM经典培训资料

加强员工培训
通过系统的培训计划，提高员工对TPM的技能和知识储备，降低操作错误和其他问题的发生
THANKS
谢谢您的观看
tpm经典培训资料
xx年xx月xx日
目录
• TPM基础知识 • TPM推进步骤 • TPM成功案例 • TPM应用技巧 • TPM常见问题及解决方案
01
TPM基础知识
TPM定义
Total Productive Maintenance (TPM) 总生产维
护
TPM专注于设备整体效能的提升和维护
实施试点计划
按照试点计划，组织试点部门和设备进行TPM实践，并及时总结和改进。
推广TPM成果
根据试点情况，逐步推广TPM成果至其他部门和设备，实现TPM的全面推进。
03
TPM成功案例
某企业的设备故障解决案例
故障诊断
该企业运用TPM管理方法，对设备进行全面检测，及时发现并解决了潜在的故障和问题。
故障处理
提升员工意识
通过培训、宣传和教育活动，提高员工对TPM的理解和认同度，激发他们的积极性和参与度。
标准化和流程优化
对现有的生产流程进行标准化和优化，降低TPM实施的难度和复杂度。
建立设备清单管理制度
建立完整的设备清单管理制度，确保设备清单的准确性和实时更新。
建立监测和评估机制
建立有效的监测和评估机制，及时掌握TPM实施情况，发现问题并及时采取措施解决。
选择培训方式
选择适合员工的培训方式，包括集中式培训、网络培训、现场指导等，提高培训的灵活性和效果。
实施培训计划
按照培训计划，组织员工进行TPM培训，确保员工掌握相关的理论知识和实践技能。
第四步：TPM的试点和推广

TPM活动的推进步骤

一、导入前的准备工作
步骤五（STEP5）：设置TPM推进专职机构
执行时间：运行到获得TPM评价机构的PM奖。设置原则：
适合的项目应进行修正（配合步骤五：STEP5）。 6）评价内容应具阶段性，且循序渐进。
成败关键：评价内容的可行性。
一、导入前的准备工作
步骤三（STEP3）：TPM的导入培训
执行时间：4个月。执行机构：负责企业专题活动推广部门（人力资源、企划部门或TPM推进委员会的公司推进办公室/事务局）。重点工作： 1、管理中层以上干部的TPM基础概念介绍
（4）研究开发方面 ◇产品开发的能力 ◇创新的能力
一、导入前的准备工作
步骤一（STEP1）：高层决心导入
重点工作（一）：分析目前企业面临的各种问题。
1、内部环境分析在于了解公司的能力，通过具体评估目前企业经营策略及预期导
人TPM活动后所能达到的目标，可将有关各子项细分成以下方面。
（5）制造方面 ◇生产能力 ◇设备综合效率 ◇设备及厂房现代化的程度 ◇质量 ◇交货期 ◇生产计划及排程的效率表现
A1……An为各支柱专题委员会，其主要任务是针对企业需求，成立各种专门委员会，以全力规划各支柱重点项目的实施方针。
B由熟悉企业内部事务的人员组成，为TPM推进办公室（日韩外企、台资企业称为事务局），其主要任务有以下各项： 1）在最顶端的三角形，是指由管理层及各部门最高主管组成，为TPM推进委员会公司委员会。其主要任务为制订企业推行TPM的方针。其中：
步骤一（STEP1）：高层决心导入重点工作（二）：建立TPM活动组织
TPM推进组织机构图例
一、导入前的准备工作
步骤一（STEP1）：高层决心导入重点工作（二）：建立TPM活动组织

TPM管理培训课件PPT88页

时间
内容
备注
14.00
集合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ

TPM“2”STEP教材

6 STEP : 自主点检
□ 制定不发生故障和不良的基准 □ 品质保全基准的标准化, 系统化 □ 运转员的準专业化(日常点检及补修)
创造效益的 TPM 活动
5 STEP : 点检效率化
□ 4STEP 水平展开及标准化 □ 设备要素别点检技能的完全体会（学习） □ 设备影响品质的因子的发掘及复原 □ 设备点检要点培训及点检技能的学习 □ 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善
对
更
策
换
实施人
保全保全
解决日程
计划 3.3 1 3.3 1 完成 3.1 9 3.1 5
验收人料浆回流抽屉口漏料加油枪乱放定位销用管漏油清洗水开关不方便小接线盒盖上没有螺丝
拆除
定置、标识
方怀中
★
3.3 1
3.1 5
潘斗汉
补上
方怀中
2）方法
① 定点拍摄 (改善前) 拍摄设备的污染、故障、不良的发生源或清扫点检困难部位的模样。 (注意记录拍摄位置、方向、拍摄人等)。 ② 发生路径分析 a、把握反复发生的污染现象(包括设备故障及不良发生部位)。 b、逆向追踪污染路径。 c、在现场彻底追踪根本的发生源。 d、详细观察现象，发生源必须是亲眼确认的事实。 ③ 循环改善为消除发生源而反复进行的改善。
7
合众资源集团
故障发生源
8
合众资源集团
水口清理无防护，钢渣、烟气飞溅，容易伤害操作者，属于灾害发生源问题。
9
合众资源集团
发生源对策的核心要点
1、发生源的定义
1）发生下脚料、灰尘、漏气、漏油、漏水等污染的场所 2）反复发生设备故障的场所 3）造成反复发生不良原因的场所
2、发生源的种类

2024版TPM培训资料课件

课件•TPM概述与基本原理•设备管理与维护基础知识•TPM实施策略与步骤•现场管理与改善实践目录•员工培训与团队建设•评估与持续改进方向01CATALOGUETPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

发展历程TPM起源于日本，20世纪60年代开始在日本企业广泛应用。

随着日本制造业的崛起，TPM逐渐受到全球企业的关注和认可，成为一种国际通用的设备管理方法。

TPM核心理念与目标核心理念TPM的核心理念是“全员参与、预防为主、持续改进”，强调全员参与设备管理，通过预防性维护和持续改进，提高设备综合效率，降低生产成本。

目标TPM的目标是实现设备零故障、零不良、零浪费和零灾害，确保生产顺利进行，提高产品质量和企业竞争力。

•实施意义：TPM的实施有助于企业提高设备管理水平，降低设备故障率，减少维修成本，提高产品质量和生产效率。

同时，TPM还能促进企业文化的形成和发展，提升员工素质和企业形象。

价值体现：通过实施TPM，企业可以实现以下价值提高设备综合效率，降低生产成本；减少设备故障停机时间，提高生产效率；延长设备使用寿命，降低设备维修费用；提高产品质量和客户满意度；促进企业持续改进和创新发展。

设备管理与维护基础知识02CATALOGUE设备分类与功能介绍设备分类根据设备用途、工作原理、结构特点等因素，将设备分为不同类型，如生产设备、动力设备、传导设备等。

设备功能各类设备在生产线上的作用及重要性，如加工设备用于改变物料形状、尺寸和性质；检测设备用于测量、控制和保证产品质量等。

设备的日常清洁、润滑、紧固等保养工作，确保设备正常运行。

日常维护定期维护预防性维护按照设备使用时间和工作状况制定的定期维护计划，包括检查、调整、更换易损件等。

2024版TPM培训课程(经典)

问题剖析与解决
针对案例中出现的问题进行深入剖析，提出有效的解决方案和措施。
THANKS
感谢观看
战。
TPM实施效果评估与持续改
06
进
TPM实施效果评估指标体系构建
关键绩效指标（KPI）设定
01
包括设备综合效率（OEE）、故障率、维修成本等核心指标。
评估维度划分
02
从设备性能、维护管理、人员技能等多个维度进行全面评估。
权重分配与评分标准
03
根据各指标重要性和实际情况，合理分配权重，制定评分标准。
预防措施
分析设备故障的原因和规律，采取针对性的预防措施，降低设备故障率。
案例分析：提高设备利用率和降低故障率
案例选择
选择与设备管理和维护相关的典型案例进行分析。
分析方法
通过案例分析，总结提高设备利用率和降低故障率的经验和教训。
改进措施
根据案例分析结果，制定针对性的改进措施，提高设备管理和维护水平。
03 促进企业文化建设
TPM活动强调团队合作和持续改进，有助于形成积极向上的企业文化氛围。
案例分析：成功实施TPM企业
案例一
某汽车制造企业通过实施TPM活动，成功提高了设备综合效率，降低了维修成本，同时提高了产品质量和生产效率。
案例二
某电子企业通过TPM活动的推进，实现了生产现场的规范化、标准化管理，有效减少了设备故障和不良品率，提高了企业整体运营水平。
结合企业战略和业务发展需求，制定年度、季度、月度等周期性培训计划。
培训课程开发
针对员工需求，开发符合企业实际的培训课程，包括内部培训和外部引进课程。
培训实施与跟进
组织培训活动，确保培训计划的落实，并对培训效果进行跟进和评估。

TPM培训教育课件(2024)

随着全球化进程的加速，TPM将走向国际化发展道路，推动全球设备管理水平的提升和交流合作。
35
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
2024/1/26
36
2024/1/26
设备功能
加工、检测、传输、控制等
设备组成
机械部分、电气部分、液压部分、气动部分等
8
设备故障类型及原因分析
故障类型
机械故障、电气故障、液压故障、气动故障等
2024/1/26
故障原因
磨损、疲劳、腐蚀、松动、失调等
故障分析方法
故障树分析、故障模式影响分析等
9
设备维护与保养方法
日常维护
保持工作场所的清洁卫生，防止污染和垃圾堆积。
维持整理、整顿、清扫的成果，形成制度化、规范化的管理。
提高员工素质，养成良好习惯，遵守规章制度。
2024/1/26
17
目视化管理方法应用
利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的目的。
2024/1/26
通过设立奖励机制，激发员工参与TPM的积极性。
加强沟通与协作
鼓励员工之间加强沟通与协作，共同推进TPM的实施。
13
完善设备管理制度
2024/1/26
制定设备管理制度
01
建立完善的设备管理制度，明确设备的采购、使用、维护、报
废等流程。
落实设备管理责任
02
明确各级管理人员在设备管理中的职责和权限，确保设备管理
2024/1/26
TPM定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

tpm培训方案及计划

tpm培训方案及计划1. TPM培训方案1.1 培训目标通过培训，使员工了解TPM的基本理念和方法，掌握设备维护技能，提高对生产设备的保养和管理意识，实现设备全面可靠性，提高设备利用率，降低故障率，提高产品质量，降低生产成本。

1.2 培训对象生产车间各级员工、设备操作、维护人员以及工程技术人员。

1.3 培训内容（1） TPM基本理念和目标（2）设备管理的基本知识和技能（3）常见设备故障分析、排除及维护（4）设备维护记录的填写和分析（5） TPM在生产现场的具体应用（6）设备维护的标准化和自主维护（7）设备改善提案的提交和实施（8）提高设备效率的实践操作1.4 培训形式（1）理论授课（2）观摩学习（3）案例分析（4）操作实践1.5 培训方式（1）在公司内部组织集中培训（2）邀请专业培训机构进行外部培训（3）将员工派往专业培训机构进行深造培训2. TPM培训计划2.1 培训时间设定为每周一次，每次2-3小时，连续进行3个月。

2.2 培训环境培训课程可在公司内部会议室进行，实操部分可在生产车间设备上进行。

2.3 培训设备生产车间的各类设备作为实操培训的对象，同时可以借用培训机构的模拟设备进行授课。

2.4 培训人员由公司内部TPM专业人员和外部TPM专家共同负责培训。

2.5 培训评估每月对员工进行一次考核，考核内容包括理论知识测试和实操技能考核，评估结果将作为员工绩效考核的一部分。

2.6 培训后续培训结束后，公司将建立起一个完善的TPM管理体系，定期对设备进行维护保养、故障分析和改善，并对员工进行相应的奖励和激励措施，使TPM理念得以持续地贯彻和实施。

通过以上TPM培训方案及计划的实施，将有助于提升公司的生产效率和产品质量，降低生产成本，提高员工技能水平和工作积极性，实现企业可持续发展的目标。

TPM培训讲义课件142张

• 我们对现代企业设备维修模式的探讨是一个不间断的过程，永远都不会有最好，而只有更好。不断“否定”自我，才能不断超越自我。我们将在这个领域内不断探索，不断改进，不断发展。
• 只要我们坚持做下去，我们也敢于象日本人那样，追求并期待“零”目标的实现。
第二部分:TPM活动内容
一、自主保全
（一）、什么是自主保全
第一部分：认识ＴＰＭ
一、什么是TPM
TPM即全员效率维修(Total Productive Maintenance)。定义：
以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与
自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。
我们可以尝试开展如下活动： 1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。 2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等进行检查。
备等。个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。品质保全：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。安全与卫生：人员操作安全与环境卫生标准。使人机处于良好工
作状态。间接部门效率化：提高间接业务部门关联业务效率。
四、 TPM的内容
企业经营效率化
核心是全员参与，预防为主零故障、零灾害、零不良、……零损失

TPM自主保全Step1-4阶段活动介绍

2.2 Step 发生源,困难部位对策
1.1 Step 初期清扫(5S)
4.4 Step 总点检活动
3.3 Step 清扫,注油基准书制定
目录
Contents
初期清扫(5S)
Step - 1
1.1 Step 初期清扫(5S)
5S活动关系图
1.1 Step 初期清扫(5S)
可视化管理 - 1
2.2 Step 发生源,困难部位对策
3.目的
1). 人员: -.对自己负责的设备给予更多的关注,积极思考改善的方法 -.对自己的设备非常熟悉,会树立改善对策. -.通过小组活动,改善成果提升成就感 2).设备: -.切断污染(灰尘/锈)等发生源,还原设备固有的性能. -.通过各种困难部位的改善,提高设备稳定性.
1.设备需要拆解组装或需要专业技能要求的操作 -.油质污染测定/清洗/整体更换等操作
3.3 Step 清扫,注油基准书制定
7.1-3 Step 综合效果预期
50%
1-3 Step
4-5 Step
6-7 Step
80%
90%
故障水准减少率
Step - 4
4.4 Step 总点检活动
Step 总点检活动
Step 总点检活动
3.推行
-.必须进行点检程序的培训,培训教材已整理编制好的总点检手册。 -.随后,依照点检手册实施点检技能教育,提升员工的技术水准。 -.总点检的过程一般要持续很长的时间，这也是操作工人检查异常能力的训练过程.
-.通过标准化的日常管理，建立一个防范于未然的机制。 -.员工参与管理的意愿和现场改善能力的提升
可视化管理期待效果
1.1 Step 初期清扫(5S)

TPM培训课程导入版课件

➢消耗品更换次数的减少 ➢平均故障间隔时间(MTBF)的提高 ➢设备故障件数的急剧减少
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准品质保全基准的标准化, 系统化运转员的準专业化(日常点检及补修)
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化设备要素别点检技能的完全体会（学习）设备影响品质的因子的发掘及复原
• 清扫干净设备、工具上的灰尘、污染、锈等异物，使潜在缺陷显在化，重视微缺陷。
• 清扫就是点检。清扫中，观察/摸设备的各个部位，利用五感发现设备的振动/发热/噪音异常，并复原改善。
• 系统学习掌握设备微缺陷（潜在不合理）。 • 产生爱护关心自己设备的心态。（My Machine管理） • 学习设备的结构、原理。 • 提高不合理复原及改善能力。
讲师
实施日
受教育者签名
TPM培训课程导入版
参考图书
TPM培训课程导入版
自主保全3工具 -- 3.小组活动
一个人的想法是有限的，小组成员应该一起积极讨论，集中智慧，解决问题。书记要记录每次会合的内容（讨论内容/结论/下次预定日及议题等），提交给上级。上级仔细看小组日记后，精心地指导/支援。
TPM培训课程导入版
推进无人化
TPM（Total = productivTePMm培训ai课n程te导n入a版nce）全员生产保全
TPM实施步骤世界最高竞争力公司
目标“0”化
八大支柱
两大基石
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动工程内使用物品的3定管理

TPM第二阶段教育资料

障碍引发
原因
机能停止型故障
设备功能完全停止→突发损失（不工作或只产出不良品）
机能低下型故障
工作但效率低下→慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低
自然劣化
强制劣化
因人的不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动
可视化导入 2 对发生源的步对策骤加油、螺丝凝固检查、作业标准建立
• 确保设备基本的条件(清扫、加油)，防止设备老化. • 现场及办公室达到可视化状态 • 全面找出浪费根源及开始寻找合理解决方案以达到成本节约目的 • 设备初期流动完全进入状态 • 新产品的初期流动正常 • 在库成本控制与正常生产的彻底保障 • 设备故障及时对应及预防
临时对应---如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。
追查原因---把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策---查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的计划来保证。（对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开。）
目
标
对人的目标
• 使简单的清扫成为团体活动. • 使领导者学习领导技能. • 提高观察能力，动手能力和重视设备的想法,具有擅思考的能力和好奇心. • 教授“清扫就是检验”.
管理者对步骤的指导,援助
• 以直接体验作为首选方法. • 教导什么是垃圾,设备老化. • 教授以清扫为中心的清扫，加油的重要性. 教授“清扫就是检验”.

2024版TPM培训讲义课件

设定团队目标与工作计划
培训需求分析和课程体系设计
01
02
03
04
调研分析员工技能现状及培训需求
制定针对不同岗位和层级的培训课程
设计符合TPM理念的课程体系架构
评估课程效果并持续优化更新
内部讲师选拔培养及激励机制
制定内部讲师选拔标准与流程
提供专业培训和辅导支持，提升讲师能力
设立奖励机制，激励优秀员工担任讲师
价值观
倡导“零故障、零不良、零浪费” 的理念，追求生产过程中的完美和卓越，强调全员参与和团队合作的重要性。
TPM在企业管理中作用
提高设备综合效率
通过TPM的实施，可以有效提高设备的综合效率，减少设备故障和维修时间，提高生产效率和产品质量。
培养员工素质
促进企业改革发展
TPM是企业改革发展的重要推动力量，可以促进企业从传统管理向现代管理的转变，提高企业的竞争力和市场地位。
发展历程
起源于美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的演变，后来在日本丰田公司的丰富和发展下，形成了具有日本特色的TPM管理，已成为当代企业效益的重要组成部分。
TPM核心理念与价值观
核心理念
强调设备的综合效率，通过全员参与、小组自主活动、持续改进来实现设备效率的最大化。
定期组织讲师经验分享与交流活动
员工职业生涯规划辅导
帮助员工明确个人职业发展方向和目标
辅导员工制定个人成长计划并跟踪实施
提供职业技能和职业素养提升建议
鼓励员工参与TPM相关项目和活动，提升综合能力
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TPM强调全员参与，可以激发员工的工作热情和积极性，提高员工的技能水平和自主管理能力。

TPM培训课件经典2024鲜版

TPM培训课件经典2024鲜版一、教学内容本课件依据《TPM培训教材》第3章“TPM的基本原理与实践”展开，详细内容涵盖：TPM的定义、TPM的八大支柱、TPM推行步骤、设备管理策略、员工技能提升、预防性维护、改善活动、设备效率分析等。

二、教学目标1. 理解TPM的基本原理，掌握TPM推行的核心要点。

2. 学习设备管理策略，提高设备运行效率。

3. 培养员工的自主维护意识和技能，降低设备故障率。

三、教学难点与重点难点：设备效率分析、预防性维护计划的制定与实施。

重点：TPM八大支柱的实践运用、设备管理策略、员工技能提升。

四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、教学视频、案例资料。

2. 学具：笔记本、教材、计算器。

五、教学过程1. 实践情景引入（10分钟）分享某企业实施TPM的成功案例，引发学生对TPM的兴趣。

2. 理论讲解（20分钟）介绍TPM的定义、八大支柱、推行步骤等基本概念。

3. 例题讲解（15分钟）以某设备为例，讲解如何进行设备效率分析。

4. 随堂练习（10分钟）让学生分组讨论，针对某一设备提出改善方案。

5. 设备管理策略讲解（15分钟）分析设备管理策略，教授如何提高设备运行效率。

6. 员工技能提升（10分钟）探讨如何培养员工的自主维护意识和技能。

7. 预防性维护与改善活动（10分钟）介绍预防性维护的要点，讲解如何开展改善活动。

六、板书设计1. TPM的定义与八大支柱2. 设备管理策略3. 员工技能提升方法4. 预防性维护与改善活动七、作业设计1. 作业题目：请结合本节课内容，分析某一设备的效率，并提出改善方案。

制定一份预防性维护计划。

2. 答案：设备效率分析报告。

预防性维护计划模板。

八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：推荐学生阅读相关书籍，深入了解TPM在实际生产中的应用。

重点和难点解析1. 教学难点与重点的确定2. 例题讲解的深度和广度4. 作业设计的针对性与实践性一、教学难点与重点的确定在本次教学中，设备效率分析和预防性维护计划的制定与实施是难点，也是重点。

2024年员工TPM培训课件

2024年员工TPM培训课件一、教学内容二、教学目标1. 理解TPM的基本理念与目的，认识到其在生产管理中的重要性。

2. 掌握TPM推行的具体步骤，了解每个步骤的实施细节。

3. 学会分析设备损失，制定并实施改善措施。

三、教学难点与重点教学难点：设备七大损失的深入分析与有效消除策略的制定。

教学重点：TPM推行步骤的理解与实践应用，以及TPM推行效果的评估方法。

四、教具与学具准备1. 教具：PPT课件、教学视频、案例资料。

2. 学具：笔记本、教材、计算器、分析模板。

五、教学过程1. 实践情景引入（10分钟）展示一个因设备故障导致生产延误的案例，引发学生对TPM关注。

2. 理论讲解（20分钟）讲解TPM的定义、目的、核心价值和推行步骤。

3. 例题讲解（15分钟）分析设备七大损失，举例讲解如何识别与改善。

4. 随堂练习（10分钟）学生分组，针对一个虚拟设备进行损失分析，并提出改善措施。

5. 角色扮演（15分钟）学生扮演工厂中不同角色，模拟TPM推行过程，加深对责任与协作的理解。

6. 案例研究（15分钟）分析成功推行TPM的企业案例，提炼关键成功因素。

7. 小组讨论（10分钟）讨论如何评估TPM推行效果，分享评估指标和工具。

六、板书设计1. TPM的定义与目的2. TPM推行步骤1) 准备阶段2) 初期清扫3) 自主维护4) 计划维护5) 教育培训6) 品质维护7) 设备效率提升8) 安全、健康与环境管理3. 设备七大损失4. TPM推行效果评估七、作业设计1. 作业题目：请结合本节课内容，分析你所在部门的主要设备损失，并制定改善计划。

2. 答案要点：损失分析：准确识别损失类型，提供具体数据支持。

改善计划：明确改善措施、责任人、完成时间等。

八、课后反思及拓展延伸2. 拓展延伸：建议阅读：《全面生产维护——从理论到实践》。

研究报告：针对某一行业或企业进行TPM推行现状调研，提出改进建议。

重点和难点解析1. 教学内容中的设备七大损失及消除策略。

TPM操作-教材

二．自主保全（47--99）
1. 什么是自主保全 2. 推进自主保全活动的七个步骤 3. 自主保全七步骤的展开 4. 成功开展自主保全所需要解决的问题 5. TPM活动小组的建设
4
目录
三．专业保全（100--162）
1. 静态的设备管理模式 2. 什么是预防保全 3. 预防保全的管理思路 4. 如何才能成功地推行预防保全 5. 如何正确进行设备的润滑管理 6. 保全的类别与职责划分 7. 预防保全四个阶段七个步骤的展开 8. 预防保全的管理文件 9. 设备前期管理 10. 前期管理的主要工作内容 11. LCC(Life Cycle Cost)分析 12.设备管理成本
组织机构
制定推进的方针、政策、措施等
活动内容
32
3-2、TPM保障体系
实现企业经营的极限
安全卫生间接部门事务效率化
个别改善、品质保全设备损失阻碍人的效率损失能源损失废品损失成本损失
改善技能
技能要求
计划保全自主保全
MP 改善信息
设备前期管理（产品 / 制造过程设备开发）
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TPM推进的四方管理机制
企业
领导层
操作者
建立推进 TPM的管理体系、工作程序、奖惩机制和效果审核
加强自主保全能力，负责正确操作设备，按要求每日对设备进行点检保养
专业保全
编制保全标准，按区域进行保全，对日常保全进行监督指导，对设备故障进行及时修理
设备管理
制定设备的免维护的管理标准，定期对设备进行精密点检，对设备的特大，重大设备事故进行分析处理
的人才数量、人才育成的难易程度、劳资关系。
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1.2外部环境 ① 竞争层面：未来整个市场的成长空间、同行业企业的竞争策