1-----5S及安全 - 360文档中心

5s与安全

心，易于吸引客户。 ③塑造良好的公司形象，创造一个让客户参
观后感觉惊叹的厂房。
2、5S的重要性
④ 良好的工作环境，有助于提升全员的工作热情。
⑤ 增加设备使用寿命，降低成本。保证产品的纳期。
⑥ 是工厂管理的基石。承载管理制度的平台。
3、怎样做5S？
素养
SHITSUKE
清洁
SETKETSU
整理
SEIRI
5S格言
思维变，则心态变；心态变，则行为变；行为变，则习惯变；习惯变，则性格变；性格变，则命运变；命运变，则人生变；
后语
不积小流无以成江河，不积跬步无以致千里。
从我做起，从小事做起。每天5分钟，工作更轻松。 5S工作，贵在恒久的坚持。
5S了误区3：5S可包治百病
问题说明正确认识
5S活动做好了即万事大吉了，管理没有更多的追求企业出现重大困难
时，期待5S活动能够解决问题
5S是改善活动的基础，在做好5S活动的基础上，要利用新的革新和改善方法来提升企业管理水平
对5S认识的误区
5S了误区4：工作太忙，没有时间做5S
问题说明
把5S与工作对立起来的错误认识这种认识最容易传染，危害性极大
要点： ①物品摆放要有固定的地点和区域 ②物品摆放地点要科学合理 ③物品摆放目视化
“五定”：、“三易”原则
定位：固定位置或区域定容：所需场地面积定法：规定放置方法定量：放置数量定标：信息媒介物的固
定、信息标准化
易取易存易管理
清扫
清扫（seiso）：把工作场所打扫干净，设备异常马上
每周：星期三进行中扫除。
每月：20号进行全公司范围5S定期巡视。
5、5S活动对比图：冲洗室

5s及安全管理总结报告

5s及安全管理总结报告一、引言近年来，企业安全管理问题愈发凸显，各类事故频发，给企业的生产经营活动带来了严重的影响。

为了规范企业的生产经营行为，提高企业的安全管理水平，提升员工的安全意识和责任意识，公司于xxxx年开始实施5S及安全管理体系，通过整顿企业生产环境，标准化操作流程，强化安全培训等措施，取得了显著的效果。

本报告对公司的5S及安全管理工作进行了总结和归纳，分析了存在的问题和不足，并提出了对策和建议，以期为企业提高安全管理水平提供参考。

二、5S概述5S源于日本，以A类、令(Aesthetics)，清理(Clean)，整理(Organization)，清洁(Sweep)，素养(Standardize)为主要内容。

公司于xxxx年引入5S管理，并在生产车间、办公区域等部门进行了全面推行。

通过培训员工，建立相关制度和流程，逐步推进了5S工作。

1. A类通过建立工作纪律，规范员工的行为和仪表，以营造良好的工作环境。

公司通过发放员工手册、进行集中培训等方式，普及了A类的知识和要求。

2. 令(Aesthetics)通过改善工作区域的环境布置和装饰，以提高员工的工作积极性和质量意识。

公司把美观布局作为5S工作的基础，进行了装修和提升车间环境的措施，取得了良好的效果。

3. 清理(Clean)清理是5S工作的核心，即对工作区域进行定期清理和维护。

公司制定了清理工作的标准和流程，并通过设立清洁小组，对车间的清洁工作进行巡检和督导。

4. 整理(Organization)整理是指对工作区域进行合理布置和分类整理，以提高工作效率和杜绝安全隐患。

公司制定了物品归置和分类的规范，同时督促员工按照规范要求对工位进行整理。

5. 清洁(Sweep)清洁是5S工作的重点，对车间进行定期的清洁，保持干净整洁的工作环境。

公司制定了清洁工作的频次和标准，保证车间的清洁工作有序进行。

6. 素养(Standardize)素养是5S管理工作的目标，即使每个员工都能遵守5S的要求，养成良好的工作习惯和行为准则。

整理--整顿--清理--清扫--素养-安全

整理--整顿--清理--清扫--素养-安全整理整顿清理清扫素养安全6S推行手册*****有限公司5S推委会我们的宣言：整理现空间整顿省时间3/49清扫来改善清洁去乱源素养成习惯安全有保障节约省成本一、5S的定义1、问：何谓5S？答：整理、整顿、清扫、清洁、素养4/492、问：5S的定义？答：☆整理：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理；☆整顿：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识；☆清扫：清除工作场所的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的5/49发生；☆清洁将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果；☆素养：人人依规定行事，养成好习惯。

3、问：整理、整顿、清扫、清洁、素养各自的目的？答：整理的目的：腾出空间，提高生产效6/49率；整顿的目的：排除寻找的浪费；清扫的目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础；清洁的目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在；素养的目的：提升“人的品质”，养成对任何7/49工作都持认真态度的人。

二、5S小常识1、问：5S的起源？答：5S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。

8/492、问：5S的适用范围？答：生产一线、仓库、办公室、公共场所等。

3、问：推行5S的目的？答：（1）、改善和提高企业形象；（2）、促成效率的提高；（3）、改善零件在库周转率；9/49（4）、减少直至消除故障，保障品质；（5）、保障企业安全生产；（6）、降低生产成本；（7）、改善员工精神面貌，使组织活力化；（8）、缩短作业周期，确保交货期。

4、问：推行5S能够达到的效果？答：(1)投资者满10/49意；(2)客户满意；(3)雇员满意；(4)社会满意。

5、问：推行5S分为那几个阶段？答：准备期、建立期、维护期6、问：推进方针及目标？答：全员参与5S 活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存7、问：5S推进八大要诀？答：要诀1：全员参与其乐无穷；要诀2：培养5S大气候；要诀3：领导挂帅；要诀4：彻底理解5S精神；要诀5：立竿见影的方法；要诀6：领导巡视现场；要诀7：上下一心，彻底推进；要诀8：以5S为改善的桥梁；8、问：推行5S的常用工具？答：a、红牌作战；b、摄影作战；c、目视管理；d、广告牌管理；e、定置管理；f、颜色管理；g、检查表9、问：整理推行的要领？答：对你的工作场所进行全面检查；制定“要”与“不要”的判别基准；清除不需要物品；制定废弃物处理方法；调查需要物品的使用频度，决定日常用量；每日自我检查因为不整理而发生的浪费。

5S与安全作业基准

6．不要随意把材料或工具靠放在墙边或柱旁，放置时，一定要做防
止倒下的措施
7．指定一个地方，把不良品、破损品、以及使用频度低的东西收藏
起来
8．力行穿着清洁的工作服
9．不整齐的服装最危险
9.1袖口、裤角是否系紧、有无开线
9.2衣扣是否扣好
9.3工作服是否合身
9.4工作服是否沾有油污或被打湿（有着火或触电的危险）
5S与安全作业基准
1．在工厂内之通道划线，不要将加工品、材料、搬运车等超出线外
放置
2．设置工装夹具架，用毕后一定归回原处
3．不要把物品用一种不安定的方法放置，堆积时要遵守一定的高度
限制，以避免倾倒
4．不要在灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等附近
放置东西
5．注意处理易爆、易燃、易引起火灾的物品
止位置上然后进行
17．装配、组合作业
17.1尽量将加工品置于力量的中心
17.2不可用口吹清除砂屑（会造成眼睛的伤害）
17.3注意不可卷曲过度
17.4在不会使吊着的物品摇动，回转的状态下，加减速度
17.5如果手和工具上沾满油污，一定要完全擦净再进行作业
15.2指定急救联络方法，写明地址、电话
16．一般机械作业部分
16.1定期检查机械、定期加油保养
16.2严守齿轮、输送带等会回转工具部分之加套工作
16.3共同作业时，要有沟通的信关
16.6故障待修的机器须明确标示
16.7下班后进行机械的清扫、检查、处理时，一定要把它放在停
9.5不穿拖鞋或容易打滑的鞋
10．安全帽、安全鞋的正确使用
11．工作手套不做其他用途使用
12．特别注意清洁作业区地上的油污
13．安全设备部分

5S及安全常识培训

整顿
执行目的三原则
n 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐
n 明确数量，并进行有效地标识
n 工作场所一目了然 n 整整齐齐的工作环境 n 消除找寻物品的时间 n 消除过多的积压物品
n 定点：放在哪里合适 n 定容：用什么容器、颜色 n 定量：规定合适的数量
实施要领
前一步骤整理的工作要落实流程布置，确定放置场所规定放置方法、明确数量划线定位场所、物品标识
2. 5S基础知识简介
整理 Seiri
素养 Shitsuke
整顿 Seiton
清洁 Seiketsu
清扫 Seiso
中文
日语的罗马拼音
常整理 SEIRI
常整顿 SEITON 常清扫 SEISO 常清洁 SEIKETSU 常素养 SHITSUKE
定义
目的
清理物品，明确判断要与不要，不要的坚决丢弃
4. 练习
1、以下情况那种是OK的？
1.处理掉不要的物品,堆积的物品
2.集合同种、同类、同型的物品
OK
NG
OK
NG
3.放置物品不要超过斑马线
4.直线性的保持
OK
NG
OK
NG
5.物品堆置应成直角、水平、平行 6.防止倾倒的摆放
OK
NG
OK
NG
2、根据员工行为判断企业水平
三流企业
每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
整顿的“3要素”
场所
n 物品的放置场所原则上要 100%设定
n 物品的保管要定点、定容、定量
n 生产线附近只能放真正需要的物品
方法
n 易取 n 不超出所规定

5S安全培训资料

改善推进室培训中心
5S/安全教育资料
----适用作员入社培训
5S
1. 5S是什么 2. 5S重要性 3. 5S具体内容 4. 生产线具体要求
改善推进室培训中心
改善推进室培训中心
1.5S是什么
①整理--SEILI ②整顿--SEITON ③清扫--SEISO ④清洁--SEIKETSU ⑤保持--SHITSUKE
改善推进室培训中心
改善推进室培训中心
1.安全生产是什么
人身安全设备和产品安全运输安全
改善推进室培训中心
1.安全生产是什么
安全事故规律
88:10:2
改善推进室培训中心
2.安全生产四原则-①
①不伤害自己
改善推进室培训中心
2.安全生产四原则-②
②不伤害他人
改善推进室培训中心
2.安全生产四原则-③
改善推进室培训中心
2.5S重要性
①推销良好形象(Sales) ②成本节约(Saving) ③安全有保障(Safety) ④标准化推动 (Standardization) ⑤形成令人满意的工作场所 (Satisfaction)
改善推进室培训中心
3.5S内容
①整理
◇区分必要不必要必要和不必要必要 ◇不必要的东西处理掉处理掉
改善推进室培训中心
改善推进室培训中心
改善推进室培训中心
3.5S内容
②整顿
◇必要物品分类放置,排列整齐分类放置, 分类放置 ◇清晰标识清晰标识
改善推进室培训中心
3.5S内容
③清扫
◇将工作场所打扫干净打扫干净 ◇工作场所保持整洁保持整洁
改善推进室培训中心

5S和安全卫生管理手册

***科技有限公司5S和安全卫生管理手册编制:人力资源部2019年7月17日目录15S的管理1.15S的定义和目的1.2整理的措施1.3整顿的措施1.4清扫的措施1.5清洁的措施1.6素养的措施2安全卫生管理2.1安全卫生有关的业务2.1.1安全卫生及其监督的职务2.1.2监督者的思想准备2.1.3安全卫生教育2.2作业场所的安全化2.2.1服装和劳保用具2.2.2机械设备的安全化2.2.3作业环境的安全化2.2.4安全卫生检查3参考资料3.15S的科学3.25S的意义3.3目视整理和整顿3.4改进事例15S管理手册1.15S的定义和目的1.2整理的措施1.2.1清除不用物品的措施1.2.1.1进行整理，首先要根据情况，分清什么需要，什么不需要。

1.2.1.2分清使用频率后，按层次规定放置的位置。

1.2.1.3清除不用物品，按下列程序进行。

●确定对策范围和目标值●实施的准备●区分不用物品的方法教育●计量化和判断●管理人员的巡回检查、判断和指导1.2.2大扫除方法1.2.2.1大扫除的注意要点●注意高空作业的安全●爬上或钻进机器时要注意安全●使用洗涤剂或药品时要注意安全●使用錾凿工具或未用惯的机器时要注意安全●扫除时要注意，不要由于使用洗涤剂而使设备生锈或弄坏设备。

1.2.3清除问题和损坏地方的方法总的检查一下有问题的地方，对象是：建筑物、屋脊、窗户、通道、天棚、柱子、管路线路、灯泡、开关、三项一套、台、棚架、更衣室、外壳的盖、罩的脱落或破损以及安全支架和扶手的损坏等，要采取措施彻底解决这些问题以及长锈、脱落、杂乱等。

1.2.4消灭污垢发生的措施1.2.4.1消灭污垢产生根源的不力原因；●不了解现状，不认为是问题、问题意识淡薄；●对产生的根源未着手解决，对问题放任不管；●清扫困难或对保持清洁感觉困难而灰心；●解决的技术办法不当或因未动脑筋而缺乏技术。

1.2.4.2消灭污垢发生根源的措施程序：●明确什么是污垢；●大扫除；●规定脏的重点部位；●详细调查一下为什么脏了；●研究措施方案；●确定措施方案并付诸实施。

5S内容及日常注意事项

5S内容及日常注意事项5S是一种组织工具和管理方式，旨在提高工作场所的效率和安全。

它是从日本的“顺序整理、整理、清洁、标准化和保持”的五个原则中得名。

下面将详细介绍5S的内容以及日常注意事项。

1.顺序整理（Seiri）：顺序整理是指只保留工作所需的必要物品，清理工作空间，将不必要的物品或设备移除。

这一步的目的是减少混乱和浪费，并确保工作环境整洁有序。

在实施顺序整理时，需要考虑以下事项：-确定必要的物品和设备，将其保留在工作区域内；-识别和分类不必要的物品，如废弃物或存放在错误位置的物品；-移除不必要的物品，如损坏的设备或过期的文件；2.整理（Seiton）：整理是指将工作场所的物品进行整理和归位，以确保物品易于访问和使用。

这一步的目的是提高工作效率和减少错误。

在实施整理时，需要注意以下事项：-将工作区域划分为不同的区域和功能区域；-为每个物品分配适当的位置，并使用标识符标记；-将使用频率高的物品放置在易于访问的位置；-使用适当的储存设备，如货架、抽屉和容器，以确保物品有序。

3.清洁（Seiso）：清洁是指定期清理和维护工作区域，以确保环境整洁和安全。

这一步的目的是提供一个良好的工作环境，促进员工的健康和安全。

在实施清洁时，需要注意以下事项：-制定清洁计划，并确保定期执行；-清除工作区域的垃圾和残留物；-清洁设备、工具和其他工作区域的表面；-检查和修复任何损坏或不安全的区域。

4.标准化（Seiketsu）：标准化是指制定和遵守标准程序和规范，以确保工作流程的一致性和标准化。

这一步的目的是减少错误和混乱，并提高工作效率。

在实施标准化时，需要注意以下事项：-制定标准工作程序和规范，并确保员工遵守；-提供培训和指导，以确保员工了解和理解标准；-确保标准工艺和规范的更新和改进。

5.保持（Shitsuke）：保持是指持续保持5S原则的实施和维护。

这一步的目的是确保5S成为日常工作的一部分，而不仅仅是一个短期的项目。

安全5s管理方案

安全5s管理方案安全 5S 管理方案一、整理（Seiri）整理是 5S 管理的第一步，其目的是区分必需品和非必需品，清除工作场所中不需要的物品。

在安全管理方面，这一步骤至关重要。

首先，对工作区域进行全面的清查。

包括工具、设备、材料、文件等，确定哪些是工作中真正需要的，哪些是长期闲置或已经损坏无法使用的。

对于不需要的物品，要及时清理出工作场所，或者进行合理的处置，如报废、回收等。

其次，要注意清除工作场所中的危险物品和障碍物。

例如，易燃易爆物品、尖锐的边角、堵塞通道的杂物等，这些都可能成为安全隐患，增加事故发生的风险。

通过整理，可以为工作场所创造一个更加整洁、有序的环境，减少因物品混乱导致的安全事故。

二、整顿（Seiton）整顿是将整理后留下的必需品进行定置管理，使物品摆放整齐、易于寻找和使用。

对于工具和设备，要根据使用频率和工作流程，确定它们的固定摆放位置，并进行明确的标识。

这样可以避免员工在寻找工具时浪费时间，提高工作效率，同时也能减少因匆忙寻找工具而导致的意外事故。

材料和零件的存放也应该进行合理的规划。

可以采用货架、抽屉等方式进行分类存放，并贴上标签，注明名称、规格和数量。

这样不仅方便取用，还能保证材料的质量和数量得到有效的控制。

此外，通道和工作区域的划分也应该清晰明确。

使用标线或者标识牌来划定通道的范围，确保人员和车辆能够畅通无阻地通行。

工作区域也要进行合理的划分，避免不同作业之间的相互干扰。

整顿的实施可以使工作场所更加规范化和标准化，提高工作的安全性和效率。

三、清扫（Seiso）清扫不仅仅是指打扫卫生，还包括对设备和工作环境的检查和维护。

每天工作结束后，要对工作场所进行彻底的清扫。

清除地面上的灰尘、杂物和垃圾，擦拭设备和工具表面的污渍。

同时，在清扫的过程中，要对设备进行检查，发现异常及时进行维修和保养。

定期对设备进行深度的维护和保养。

包括检查设备的零部件是否松动、磨损，润滑系统是否正常，电气线路是否老化等。

1-5 5S管理

5S改善改善从这里开始5S起源•5S之福特CAN DO 行动Cleaning，Arranging ，Neatness，Discipline ，Ongoing improvement•5S之日本1955年，“安全始于整理，终于整理整顿”•5S衍生整理整顿清扫清洁素养安全需要品质效率需要□准备活动：定点摄影事先将当时的状况拍摄下来,比较改善前后的情况, 来提高工作成就感，感受变化的力量在拍摄改善前后的变化时, 应在同一地点，同一角度进行拍摄, 即所谓[ 定点摄影]第1个S-整理整理原理：根据使用频率和使用期间区别必要的和不必要的，果断地去掉不必要的物品-快刀手行动-一年前的都有只存放必要物品该丢的都丢了，真爽…整理实施方法：红牌作战红牌隔离区不必要的配件不必要的工具堆积不良品不必要的机械不良品不必要的治工具堆积不必要的材料有不必要材料整理活动的实施输出•整理关键词必要不必要/ 使用频率/ 空间最大化序号进行事项产出物样式1详细罗列区域内所有物品情况《物品清单表》2确定物品的使用频率调查《使用频率》3不必要品的处理方式《不要品处理的结果》4开始处理省出的空间红标签活动第2个S-整顿原理：1. 对现场必要的物品进行合理科学的排布管理，并标准化，便于找到，拿取和放回2. 通过3定，实现3易-快枪手行动-“物有其所，物归其所”A. 整顿活动三构成1. 定位确定物品指定保管位置，并且进行特定标注2. 定品（定容）确定物品保管容器和方法，便于拿取和放回标识目录、品名和信息，确保严格对应3. 定量确定物品的存放标准量，建立最小在工和持续供应体系定位◇物品的放置场所原则上要100%设定◇位置的地址进行可以进行编码和统一特定标识管理◇设定要遵循物流便捷的通常，顺流的原则名字112233556688名字工具卡槽大小相同定品◇设计出最佳保管的方法，提高物品的取用效率，确保FIFO ◇物品的名称信息标注要全面，样式要统一◇物品信息要与物品实物完全对应定量◇物品根据需要供给合适的量，对该量给予标准的界定◇持续的作业所需要的量一般控制在2小时以下◇大型物通过个数控制，小型物通过界限管理MAX MIN整顿活动的实施输出•整顿关键词3定/ 标准化/ 改善序号进行事项产出物1必要品清单《物品清单表》2必要品3定研究和改善《小组分析》33定决定，并标记标准《OPL管理表》4持续改善提案与建议第3个S-清扫•清洁打扫•清扫也是检查•查找污染源原理： 1. 彻底对制造现场进行整体打扫，打造没有污染的制造环境2. 通过打扫发觉潜在缺陷，解决隐藏问题，预防事故发生-白手套行动–清扫的目的1. 改善和增加施工作业空间保持工作环境的整洁干净2. 保持整理、整顿成果3. 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量4. 防止环境污染。

5S管理的环境和安全管理

5S管理的起源
5S管理起源于日本 5S管理是一种现场管理方法 5S管理旨在提高工作效率和降低成本 5S管理广泛应用于制造业和物流业等领域
5S管理的目的和意义
提升企业形象和综合素质
降低成本，提高效率
提高工作质量，减少浪费
保障员工安全，改善工作环境
5S管理的环境管理
整理和整顿
整理：将工作场所内的物品分类，区分必需品和非必需品，保持工作区域整洁有序。
5S管理将更加注重细节和执行力 5S管理将与精益管理相结合 5S管理将更加注重员工参与和自主管理 5S管理将不断发展和创新，适应新时代的需求
5S管理在未来的应用领域和价值发挥
制造业：提高生产效率，降
低成本
物流业：优化运输流程，提
高运输效率
服务业：提升服务质量，提高客户满意度
医疗保健业：改善医疗环境，保障患者安全
5S管理在安全管理中的应用
整理整顿：减少空间占用和消除安全隐患
清扫清洁：保持工作场所整洁，减少意外事故的发生
素养：培养员工的安全意识和遵守安全规定
安全：定期进行安全检查和排除安全隐患，确保员工的安全
5S管理对员工安全的保障
保障员工安全： 5S管理要求员工在工作中严格遵守安全规定，提高员工的安全意识和技能，从而保障员工的安全。
安全检查：定期进行安全检查，及时发现并消除安全隐患，确保工作场所的安全
5S管理在环境管理中的重要性
5S管理有助于提高环境整洁度 5S管理有助于降低环境污染 5S管理有助于提高员工环保意识 5S管理有助于企业可持续发展
5S管理的安全管理
5S管理与安全事故的预防
5S管理在安全事故预防中的作用 5S管理对工作环境改善的贡献 5S管理对员工安全意识提升的影响 5S管理在安全事故应对中的实践与效果

5S及安全教育

2001年10月２7日由第九届全国人民代表大会常务委员会第二十四次会议于通过。
安全生产相关法规介绍
职工的职业卫生保护权利《职业病防治法》第三十六条明确规定，劳动者应享有的八大权利：
接受教育的权利：获得职业卫生教育、培训；获得健康防治权利：获得职业健康检查、职业病诊疗、康复
发现事故隐患及时报告的义务：从业人员发现事故隐患或者
其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或者本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。
安全生产相关法规介绍
《职业病防治法》，共七章七十九条，是为了预防、控制和消除职业病危害，防治职业病，保护劳动者健康及其相关权益，促进经济发展，根据宪法制定的，自2002年5月1日起施行。适用于中华人民共和国领域内的职业病防治活动。《职业病防治法》对职业病的前期预防，劳动过程中的防护与管理，职业病诊断与职业病病人保障，监督检查，法律责任等内容作了明确的规定。
目的
腾出空间防止误用清爽的工作场所
特别说明
如果你的工作岗位堆满了非必需品，就会导致你的必需品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来就会造成空间的浪费，并形成恶性循环
6
5S定义-整理SEIRI
地面工作台办公区域材料架墙上室外着眼点
第1个S整理
SEIRI 区分“要用”与“ 不用”的东西
SEITON
SEISO
第2个S整顿
第3个S清扫
将不需要的东西彻底清扫干净
第4个S清洁
SHITSUKE
SEIKETSU
形成制度化，保持美观整洁
第5个S素养
5

5s安全管理内容和标准(一)

5s安全管理内容和标准(一)5S安全管理内容与标准引言在现代企业管理中，安全管理是至关重要的一环。

5S安全管理是一种有效的管理手段，通过创造和维持整洁、有序、清洁、标准、自律的工作环境，帮助企业提高安全性，并追求高效生产。

1. 五个阶段的5S安全管理整理（Seiri）•根据需要和价值，清除和整理工作区域。

•保留必需的工具和设备，清除不再使用的物品。

•为后续的工作创造清晰、有序的环境。

整顿（Seiton）•对整理后的工作区域进行合理布局，使工作区域更加直观和有效。

•使用防护设备和标识，确保人员安全。

•为工作流程提供便利，减少不必要的移动和等待。

清理（Seiso）•定期清洁工作区域和设备。

•清除垃圾、灰尘和污垢，避免积累。

•保持整洁和舒适的工作环境。

清楚标识（Seiketsu）•使用标识和标签，清晰地标识工作区域、设备和物品。

•提供工艺流程和操作指导，以减少错误。

•培养员工遵守相关标准和规范。

纪律（Shitsuke）•鼓励员工培养良好的工作习惯和纪律。

•培养正确的安全行为和责任感。

•设定目标，跟踪并改进安全管理的效果。

2. 5S安全管理的标准与要求•保持工作场所整洁，避免物品和垃圾堆积。

•确保工作区域布局合理，减少不必要的来回移动。

•设立防护设备和标识，提供安全保障。

•定期清洁工作区域和设备，预防事故和故障。

•清晰标识工作区域、设备和物品，提供操作指导。

•遵守工作标准和规范，培养良好的工作纪律。

•培养员工的安全意识和责任感，共同维护安全环境。

•不断改进和优化安全管理，追求更高的效率和安全性。

结论通过5S安全管理，企业能够创造出整洁、有序、清洁、标准、自律的工作环境，提高安全性和效率。

采用5S安全管理的标准与要求，能够有效预防事故并提供安全保障，培养员工的安全意识和责任感，推动企业持续改进和发展。

1--5S简介(全员培训)

第1部分5S简介【本讲重点】工厂不良状况分析5S的起源和含义推行5S的八大目的推行5S的八大作用工厂不良状况分析所谓管理，就是要管理异常或不良现象。

作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。

生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。

◆仪容或穿着不整的工作人员工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图1-1。

在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。

◆机器设备摆放不合理生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图1-2。

机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。

因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。

◆机器设备保养不良有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率，如图1-3。

此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。

◆原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放原料、半成品、成品、返修品、报废品随意摆放，使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。

另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。

如图1-4。

◆工具摆放混乱生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。

5S与安全汇总

、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，
称为“5S”活动。
第一章
5S活动的概念、起源、应用范围及作用第二节 5S活动的起源
5S的沿革 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了 5S的热潮。

4．主管经常带头巡查，以表重视
第二章 5S现场管理法内容第五节 5S活动-素养
通过早晚会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的： ★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准 ★营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领： 1．服装、仪容、识别证标准 2．共同遵守的有关规则、规定 3．礼仪守则 4．训练（新进人员强化5S教育、实践） 5．各种精神提升活动（早晚会、礼貌运动等）
第三章
第一节
5S现场管理与安全生产的关系
5S现场管理是安全生产的基础
清扫是安全生产的保证
5S管理中清扫的含义是使工作现场干净整洁，将设备保养得锃亮完好。
清扫是为现场和设备提供一个良好的环境，是保持设备完好
的前提。恶劣的环境将对设备或系统造成安全隐患，如电缆沟内积水积泥，长期发展可能导致短路。

办公室安全、5S检查及考核标准

3、办公桌上办公用品摆放整齐，不得存放过时的报表、资料等。（3分）
现场检查，每发现1处扣1分，扣完为止。
4、损坏的办公桌椅要及时维修，损坏严重的应办理相关报废手续并及时更换。（3分）
现场检查，每发现1处扣1分，扣完为止。
5、办公桌及抽屉整齐、不杂乱。（3分）
发现摆放混乱，每处扣1分，扣完为止。
6、墙壁上禁止张贴与工作无关的资料，所张贴的经常使用的文件如值日表、电话表等要保证张贴整齐及文件的时效性。（3分）
办公室安全、5S检查及考核标准
序号
项目
分值
检查内容
评分方法
得分
01
安全
22
1、办公室内禁止吸烟（接待室除外）。（6分）
发现有烟头或当场发现吸烟，不得分。
2、下班后应关闭饮水机、电脑、打印机等用电设备电源。（6分）
发现未及时关闭电源，每处扣1分，扣完为止。
3、计算机等用电器线要用绑带扎起、不凌乱。（5分）
要求各部门根据本部门情况制定，查文件，无此制度扣3分
06
素养
18
1、穿着整齐得体，仪容整洁大方。（4分）
穿奇装异服、服装不整洁净，发现1人扣1分，扣完为止。
2、言谈举止文明有礼，对人热情大方。（4分）
语言蛮横无理，对人不礼貌，发现1人扣1分，扣完为止。
3、不做与工作无关的事情，严禁在班上睡岗、脱岗。（4分）
现场检查，每发现1处扣1分，扣完为止。
03
整顿
15
1、办公室内办公用品、文件柜等放置要有规则和标识。（3分）
放置要有规则、标识明确，易于查找。发现不规则或不易于查找，每处扣1分。
2、办公用品、文件等放置要整齐有序。（3分）
发现摆放无顺序，扣2分。

现场5S及安全管理制度 - 副本

安徽XXXXXXXXXX工程服务有限公司现场5S及安全管理制度（版号：2015V1.0）现场5S及安全管理制度1. 目的加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。

2. 适用范围公司全体员工。

3. 名词定义“5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)4. 职责4.1 综合管理部管理职责4.1.1 本制度由综合管理部归口管理。

负责本制度的制订、完善与管理。

4.1.2 综合管理部负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。

每周根据检查结果评分并公示检查结果，评分作为部门考核依据之一。

4.1.3 综合管理部负责对各责任区域现场考核并实时告知整改项。

4.2 各部门管理职责:4.2.1 负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改；4.2.2 负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准；4.2.3 相关部门责任人按规定参加联检并提报结果；5. 5S及安全现场管理标准5.1 整理：明确区分需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不需要的。

即区分需要与否，留下必要其它都清除；5.2 整顿：对所需要物品有条理地定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置，加以标识；5.3 清扫: 生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态；5.4 清洁：经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源；5.5 素养：每位员工养成良好的习惯，遵守规则，有美誉度。

5.6 安全：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

做到三不伤害（不伤害自己，不伤害他人，不被别人伤害）。

6. 检查程序与要求6.1 车间班组级检查：车间主任和班组长每天、时时对现场进行检查，针对检查发现的问题，即时作出处理，督导员工自律，纠正员工的不良习惯；6.2 日常巡检：综合管理部每日对公司各部门责任区域随时抽查并督促整改；6.2 部门联检：6.2.1公司级检查每周1次，检查时间周一至周五不定期检查；6.2.2 综合管理部准备“检查表”等资料，确定检查时间以及受检查场所等；6.2.3 综合管理部确定检查组人员名单（包括各部门配合共同检查的人员名单），并通知检查人员本次检查时间、集合地点；6.2.4 检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。