《TPM全员生产维修》
2024年度-TPM全员生产维修培训课程
一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为 过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
要点二
TPM的发展历程
从20世纪60年代起源于美国的生产维修（PM），到70年 代日本电装公司的全员生产维修（TPM）实践，再到80年 代TPM在日本的普及和90年代以后TPM在世界范围内的推 广。
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营造全员参与、持续改 进的企业文化，提升企 业竞争力。
02 设备管理与预防 性维护策略 7
设备管理基本概念及原则
设备管理定义
设备管理是对设备全生命周期进行综 合管理的过程，包括设备规划、选购 、安装、调试、使用、维护、更新和 报废等环节。
设备管理原则
设备管理应遵循安全性、经济性、可 靠性和适应性等原则，确保设备在良 好状态下运行，提高设备综合效率。
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关键设备识别与监控方法
1 2
关键设备识别
关键设备是指对生产流程、产品质量和成本等具 有重要影响的设备。通过对设备重要性进行评估 ，识别出关键设备。
关键设备监控方法
对关键设备实行重点监控，采用在线监测、定期 巡检和专项检查等手段，及时发现并处理潜在问 题。
关键设备故障预警与处理
3
建立关键设备故障预警机制，通过数据分析和技 术手段预测设备故障，提前采取应对措施，确保 生产顺利进行。
定期对员工技能进行评估和反馈，针 对不足之处制定改进措施，促进员工 持续改进和成长。
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激励机制设计原则和方法探讨
根据员工需求和企业目标，设计合理的激励机制，包括 物质激励和精神激励等方面。
注重精神激励，如表彰先进、树立榜样、提供发展机会 等，增强员工的归属感和成就感。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
TPM全员生产维护培训课件(PPT 36张)
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
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怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
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怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
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怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
全员生产维修的基本概念和特点
全员生产维修（TPM）是一种旨在实现设备可靠性和最大化生产效率的管理方法。
它强调通过鼓励所有员工参与设备维护和改进，来最大限度地减少故障和损失，从而提高设备的整体绩效。
全员生产维修的基本概念和特点对于企业的生产经营至关重要。
一、基本概念1. 设备可靠性设备可靠性是全员生产维修的核心概念之一。
它指的是设备在一定条件下的正常运行时间，即设备停机时间的减少。
通过对设备进行定期维护和改进，可以有效提高设备的可靠性，减少突发故障的发生，从而增加生产效率。
2. 全员参与全员参与是全员生产维修的另一个核心概念。
全员意味着不仅仅是生产部门的员工，而是所有部门、所有员工都应该参与到设备维护和改进中来。
通过让每个人都对设备的状态负责，可以及时发现和解决问题，确保设备的长期稳定运行。
3. 预防性维护预防性维护是全员生产维修的基本工作之一。
它强调的是在设备出现故障之前，通过定期检查和保养找出潜在的问题，并进行修复和改进。
这种方式可以大大减少设备停机时间，提高生产的连续性和稳定性。
二、特点1. 注重持续改善全员生产维修不仅仅是一次性的维护工作，更重要的是持续改善。
通过不断地对设备进行监控、维护和改进，可以使设备的性能和稳定性不断提高，从而实现生产效率的最大化。
2. 培养团队精神全员生产维修需要全员参与，这就需要在企业内部培养团队精神。
每个人都要意识到自己的行为和工作，都会对整个团队产生影响，只有共同努力，才能使设备保持最佳状态，保障生产的顺利进行。
3. 强调标准化标准化是保证全员生产维修工作有效进行的基础。
通过建立一套科学、合理的标准化操作流程，可以使全员生产维修工作更加规范化，减少人为的失误，提高工作效率。
总结回顾全员生产维修的基本概念和特点是企业实现设备可靠性和最大化生产效率的重要基础。
它不仅注重设备的维护和改进，更是一种管理理念的体现，强调的是全员的参与和团队的合作。
只有通过持续改善和标准化的工作，才能使全员生产维修取得最大的效果。
TPM全面生产维护
零故障
零故障是TPM全面生产维护追求的目标之一，它强调设备在 生产过程中应始终保持正常运转状态，无任何故障发生。
为了实现零故障，企业需要采取一系列措施，如预防性维护 、快速维修等，以降低设备故障率，提高设备可靠性。
零浪费
TPM全面生产维护
目 录
• TPM全面生产维护概述 • TPM全面生产维护的核心概念 • TPM全面生产维护的实施步骤 • TPM全面生产维护的效益 • TPM全面生产维护的挑战与解决方案 • TPM全面生产维护案例研究
01
TPM全面生产维护概述
TPM的定义和目标
定义
TPM（Total Productive Maintenance）全面生产维护是一种以提高设备综合 效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
预防性维护
通过预防性维护措施， 减少设备故障发生的概 率，从而减少故障停机 时间。
智能化监控
利用智能化监控系统实 时监测设备的运行状态， 及时发现潜在问题并进 行处理。
05
TPM全面生产维护的挑 战与解决方案
员工参与度低
挑战
员工对TPM的理解不足，缺乏参与的积极性，导致TPM的实施效果不佳。
解决方案
准备维修工具和备
件
根据维修计划，准备所需的维修 工具和备件，确保维修工作的顺 利进行。
执行维修计划并记
录
按照维修计划执行维修工作，并 做好相应的记录，如维修项目、 时间、人员、效果等。
提升设备性能的改善活动
分析设备性能瓶颈
通过分析设备的运行数据和性能指标，识别出 设备性能的瓶颈。
全员生产维修(TMP)
企业全员生产维修（TPM）流程介绍1. 全员生产维修（TPM）理念什么是全员生产维修（TPM）？全员生产维修（TPM）是一种维修工作流程，可看作是针对于机器的“医疗技术”。
其目的就是要显著地提高生产率，增强员工的士气和工作满足感。
TPM使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。
维修停工期按计划被安排为工作日的一部分，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整部分。
这样做的目的就是为了将意外情况和非计划维修工作降到最低限度。
为什么要实行TPM？引入TPM主要是为了达到如下目标：●在快速运行的经济环境下避免浪费；●在不降低产品质量的情况下缩短产品生产周期；●降低成本；●用尽可能快的时间进行小批量生产；●出售无缺陷产品给顾客。
TPM与TQMTPM工作流程与当前流行的全面质量管理（TQM）工作流程是非常相似的。
许多在TQM中应用的工具用于实现和优化TPM，如员工授权、建立基准、文档等等。
二者的相同点如下。
1．都需要高层管理者的全面授权；2．员工必须被授权以进行纠错活动；3．二者均是长期作业，TPM可能需要一年或更长的时间进行贯彻，并且是一个持续进行的过程。
员工心中对工作责任感的波动也需要时间。
TPM是日本提出的一种理论。
TPM的起源可追溯到1951年预防性维修刚从美国介绍到日本。
1960年，Nippondenso成为第一家在企业广泛应用预防性维修技术的公司。
预防性维修理论强调，生产人员使用机器制造产品，而维修人员致力于维护这些机器，但是由于Nippondenso公司的自动程度较高，导致维修人员缺乏，使维修成为一个难题。
所以管理人员决定由生产人员来负责设备的日常维护（这是一种自治性维修活动，是TPM的一个特点），而维修人员只需要执行一些必要的维修工作。
这样Nippondenso公司在实施预防性维修后，又实施了由生产人员执行的自治性维修。
同时，维修人员通过在新设备上实施或在新旧设备上联合实施专业调整工作以提高其可靠性，从而产生了改进性维修的概念。
TPM全员生产维护
THANKS
制作人 遨游的酸菜鱼
1-2 TPM的解说
JIPM （日本工业预防保养协会）对TPM的解说如下：
透过重复性学习型小组来实 施。
从总经理到一线员工全员参 与的活动
以设备部门为起点，从生产 部门扩大到开发，营业，管 理等所有的部门
追求生产系统效率极限为企 业的目标
以设备的一生为对象，以现 场现物为基础，建立预防管 理的系统（防患未然的完整 方案）
3-2 推行TPM要素
TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
提高工作技能
不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高 工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一 句空话。
改进精神面貌
精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共 同提高。
改善操作环境
通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提 高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必 要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类 摆放，也可使设置调整时间缩短。
短暂停机、空转的损失
因供料或者其他异常原因造成 瞬间停机或者空转损失。
全员生产维护TPMPPT(共37页)
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第2阶段：发生源和难点问题对策
发生源、困难部位对策
【A:发生源对策】
【B:困难部位对策】
明确困难部位 （把握发生源）
难以清扫、 点检费时间
完全改善，断绝脏、 漏、差的发生源
优化并缩短清扫 点检时间的改善
品味改善身边问题的乐趣， 掌握改善的想法和推进方法。
全员生产维护（TPM）
Total 全员
整个企业（从管理到维修到生 产操作人员）
团队合作
Productive 生产
Maintenance 维护
提高设备的效率和质量 降低制造成本
预测、预防和纠正性维修 延长设备使用寿命 达到设备的可使用目标5ຫໍສະໝຸດ 我们应该改变传统的思维模式！
❖ 依赖于人的经验、教训、历史、习惯、理论…… ❖ 认为设备保全是专业管理而非普通业务…… ❖ 我们对设备管理的习惯：
▪ 设备的点检可以分为：
开机前点检、运行中点检、周期性点检。
❖ 点检表格的制定：
• 点检项目 • 点检方法 • 判定标准 • 点检周期 • 点检实施记录 • 异常情况记录
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第4阶段：提高点检工作效率 ❖提高点检工作效率：
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设备总点检内容
❖ 润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损
温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定 时、定量、定质、及时加油、加脂；
❖ 紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障 ❖ 堵漏：防止堵塞——润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、反应介质、冷却介
、热量、主副产品泄漏。
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1：设备总点检 ❖ 润滑：少油、缺脂情况时有发生，；
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。
它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。
TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。
在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。
TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。
它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。
具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。
通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。
2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。
这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。
3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。
只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。
4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。
通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。
TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。
首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。
其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。
此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。
全员生产维护(简称TPM Total Productive Maintenance)
全员生产维护（简称TPM Total Productive Maintenance）1.全员生产维护的8大支柱活动：1自主维护2计划维修3教育培训4持续改善5设备保全6质量保证7安全环境8行政支持2.设备“点检”：是指为了维护设备生产原有机能、确保生产和设备的安全运行，按照设备特性，通过人的“五感”和简单的工具、仪表，对设备的规定部位（点），用“八定”的模式，按预先设定好的技术标准和观察周期，对该点进行精心地、逐条地周密检查，查找处有无差错现象、缺陷和不良隐患，使其得到早期发现、早期预防、早期修复。
3.设备整体效能（简称OEE Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率（OEE）=时间开动率（AR）×性能开动率（OR）×合格品率（PR）。
1.时间开动率：反映了设备的时间利用情况。
时间开动率=实际工作时间/计划工作时间。
计划工作时间=可用时间-计划停机时间。
（计划停机时间主要包括计划性维护、晨会等消耗的时间）。
实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间。
（非计划停机时间包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗时间）。
2.性能开动率：反映了设备性能的发挥情况。
性能开动率=净开动率*速度运转率。
净开动率=（产量x实际节拍）/实际工作时间。
（净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及调试造成的损失）。
速度运转率=理论节拍/实际节拍。
（速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍造成的损失）。
3.合格品率：反映了设备的有效工作情况。
直接采用生产输出的“质量合格率”或采用如下计算方法。
质量比率=（可利用的操作时间-用来制造不合格品的时间）/可利用的操作时间。
TPM全员生产维护管理
●两种类型的浪费 ＊功能丧失 ＊功能减少 ●在功能减少时，机器虽然在进行，但是会产生 生产延误和出现次品
减少功能也是一种浪费
2故障发生的时间 初始故障时期 随机故障时期 磨损相关的故障时期
机器为什麽会出现故障？
1大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件上 误操作 缺乏维护 疏忽退化
3我们的任务是预防停机 接受新的思维方法 做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态 监视轻微的异常现象
*
*
预防医学 Preventive Medicine
预防保养 Preventive Maintenance
每日预防
健康点检
早期治疗
每日保养(润滑、清洁、调整、点检)
点检(诊断)
预防性维修 (提前更换)
预防保养 Preventive Maintenance
*
*
●通过员工参与，使设备效率最大化。 ●保持和提高设备的可靠性；保持和创造保养安全、质量 和生产率的能力。 ●保持设备使用寿命最大化。 ●提高员工技能，培养员工的专有经验。
MP设计 和初期流动管理
设备开发体制 (设备研发部门)
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●
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品质保养(ISO9000)
开发业务系统
供应商 管理系统
品质保养体制
●
●
教育训练
全公司阶级别 ·职位别· 职能别教育
管理效率化
CE系统
采购效率化
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事务流程 效率化
通路管理 效率
安全卫生与环境管理
●
保养基本条件
*
*
●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓 ●坚持相关标准 ●复原老化 ●提高操作和维修机器的技巧
(TPM生产维护)全员生产维修(TPM)
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
tpm全员生产维修制
实现自主管理的彻底化
9、静夜四无邻，荒居旧业贫。。10、雨中黄叶树，灯下白头人。。11、以我独沈久，愧君相见频。。12、故人江海别，几度隔山川。。13、乍见翻疑梦，相悲各问年。。14、他乡生白发，旧国见青山。。15、比不了得就不比，得不到的就不要。。。16、行动出成果，工作出财富。。17、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。。9、没有失败，只有暂时停止成功！。10、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。。11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。。12、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。。13、不知香积寺，数里入云峰。。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、楚塞三湘接，荆门九派通。。。16、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。。17、空山新雨后，天气晚来秋。。9、杨柳散和风，青山澹吾虑。。10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。11、越是没有本领的就越加自命不凡。12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。14、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。15、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。。16、业余生活要有意义，不要越轨。17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。
重复的小集体活动
自主保养
初期清扫发生源、困难部位的对策编写清扫、加油基准综合检查自主检查整理、整顿自主管理的彻底化
能修理设备理解设备和质量的关系熟悉设备功能和结构，发现异常的原因能复原或改善自己所发生的问题
发现异常的能力处理异常的能力制订基准的能力维持管理的能力
掌握能力的四个阶段
操作人员的能力
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为了提高设备综合效率
TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”
精益生产全集全员生产维护TPM
• 零缺陷 • 零停机
1
• 提高设备利用率 • 提高劳动生产率 • 降低成本 • 降低库存 • 增强员工自豪感 • 发展员工技能
TPM的益处
2
设备维护的发展
Байду номын сангаас• 事后维护Breakdown maintenance 设备出现故障后进行应急维护
2. 预防维护Preventive maintenance ( 1951 ) 设备出现故障前采取对策 2a.定期维护Periodic maintenance 2b.预测维护 Predictive maintenance
5
5个基本改进领域
• 通过消除三大损失来提高设备的效率（由项 目团队进行） 。
• 确立一项团队成员维护项目（按7步法进行） • 质量保证 • 由维护部门制定维护计划 • 开展提高技能水平的教育与培训
6
三大损失
停机时间 Down Time
速度 Speed
7
缺陷 Defects
大损失——停机时间
停机时间 Down Time
2. 预防维护Preventive maintenance ( 1951 ) 设备出现故障前采取对策 2a.定期维护Periodic maintenance 2b.预测维护 Predictive maintenance
• 改良维护Corrective maintenance ( 1957 ) 为延长设备寿命进行的改善活动
• 改良维护Corrective maintenance ( 1957 ) 为延长设备寿命进行的改善活动
4. 维护预防Maintenance prevention ( 1960 ) 不制造不良设备
3
从前的观念
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TPM全员生产维修
课程背景：
TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果。
只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。
它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限。
它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
课程收益：
●让学员掌握以设备为主制造业的高级管理模式——TPM（全员生产管理）
●让学员知道企业自主管理的最高形态“自动自发、自主自治”
●学会考核设备和生产现场管理的工具OEE、MTBF、MTTR
●让设备彻底得到改善，不再影响我们的生产计划
●使企业的设备的维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产●学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能
●使设备的性能比刚买回来的时候还要好，实现企业的设备优势竞争力
●实现企业环境保护降低成本的梦想
课程特色：
没有空洞的概念，只有标准的定义;没有高调的理论，只有详细的计算公式;没有虚拟的案例，只有生鲜活辣的情境再现;没有刻板的说教，只有循循善诱的引导，透过分组演练和讲师点评，全员设备维护保养的操作将变得异常清晰
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：制造业各职能部门经理，主管及生产部门，设备维护保养部门班组长级以上干部课程方式：理论讲授，数据分析，图片分享，工具介绍，工具演练，分组讨论，结果发布，讲师点评，课后作业，内容考试与标准答案，改善计划。
课程工具：
《OEE计算演练格式》——引用
《TPM维修问题标签》——引用
《问题牌清单》——原创
《TPM改进项目》——原创
《TPM自主维护检查和清洗临时标准》——原创
《TPM计划—清洗》——原创
《TPM计划—点检》——原创
《TPM计划—润滑》——原创
《点检任务列表》——引用
《故障对策/TPM自主维护技能基本要素》——原创
《自主维护诊断表/第一步——清洗和检查》——原创《自主维护诊断表/第二步——消除污染源》——原创《自主维护诊断表/第三步——清扫和检查标准》——原创《TPM自觉维护细节卡》——原创
《TPM日常点检表》——原创
《TPM各阶段OEE计算》——引用
《生产部 OEE提升计划》——引用
课程大纲
第一讲：TPM的准备知识
问题一：人生病和设备出故障正常吗?
思考、提问、解答
1. 设备出故障是不正常的
2. 以可靠性为中心的保养（RCM）
3. 设备管理需要计划保养和自主保养相结合
4. 设备管理流程
5. 关于设备故障的指标
6. 关于设备维修保养指标
7. 稼动率和可动率
8. 设备寿命周期费用（LCC）。