汽车开发相关设备及工艺
汽车制造行业工艺流程及相关设备综述
汽车制造行业工艺流程及相关设备综述一、冲压车间的设备:单点单动机械压力机、闭式双点单动机械压力机、闭式四点单动机械压力机、闭式单点双动拉伸压力机、闭式双点双动拉伸压力机、闭式四点双动拉伸压力机、三座标闭式多工位压力机、大公称力的数控液压机、各种冷挤压机及多工位冷挤压机等锻压设备。
钢板清洗涂油机、垛料翻转机、数控液压转塔冲床。
二、焊装车间:单面双点点焊机、点焊机、点熔接机、二氧化碳保护焊机、硅整流弧焊机、硅镇流电焊机、气动X形悬挂焊机、直流弧焊机、压装机、自动校直点定机、机械手、传送线、CO2焊机、液压站、龙门框架合装设备、电热涨拉设备、等离子切割机、微电脑焊接控制焊机、进口数字式水平仪。
发动机装配线专用设备:清洗机、打号机、总成装配输送线、单层自由辊道、双层柔性机动滚道托盘、缸体缸盖输送车、升降机、翻转机、涂胶机、组合式螺栓拧紧机、轴承外环振动压装机、油封压装机、间隙测量机、导向拧紧装置、发动机密封性能检验机、活塞加热机、总成综合性能试验台、扭矩校准仪、气动扳手、装配线计算机控制系统、吊装式LED大屏幕显示装置、单轴气动定扭矩扳手。
变速箱装配线专用设备:变速器箱体打号机、总成装配输送线、涂胶机、组合式螺栓拧紧机、变速器轴承外环振动压装机、左油封压装机、变速器间隙测量机、导向拧紧装置、变速器密封性能检验机、变速器润滑油循环系统、总成综合性能试验台、变速器右箱体六头组合压装机、差速器间隙测量机、差速器轴承压装机(双压头)、变速器中间轴轴承压装机、变速器中间轴轴承压装机、变速器输入轴压装机、变速器主轴压装机、变速器输入轴油封及排气塞压装机(双压头)、变速器油封压装机、变速器离合器拨叉轴气动压装机、变速器换挡拨叉轴气动压销机、叉轴气动压销机、清洗机、变速器换挡轴气动压销机、扭矩校准仪、气动扳手、装配线计算机控制系统、辊道输送线、翻转机、单轴气动定扭矩扳手、电动单梁悬挂起重机。
三、涂装车间:前处理设备、烘干固化设备、电泳设备、静电设备、喷枪、喷涂机、纯水设备、喷漆室、烘箱、阀门、防静电、燃烧器、抛丸机、高粘度喷涂机、高压清洗机、鼓风干燥箱。
汽车制造禁止使用的设备及工艺目录(第一、第二批)
汽车制造禁止使用的设备及工艺目录(第
一、第二批)
汽车制造禁止使用的设备及工艺目录
第一批禁止使用设备：
1. 非安全合规的焊接设备：包括没有有效保护措施的焊接机器人、焊接电源等。
2. 不符合环保要求的喷涂设备：包括高排放的喷涂柜、未达到排放标准的油漆喷淋设备等。
3. 使用过时技术的机床设备：包括已淘汰的数控机床、老旧的车床、磨床等。
第一批禁止使用工艺：
1. 使用有毒物质的处理工艺：包括使用有害化学品进行表面处理、镀铬、树脂涂覆等工艺。
2. 依赖高耗能的技术工艺：包括高温热处理、高能耗的真空冷却等工艺。
3. 不符合质量标准的装配工艺：包括缺乏必要检测、测试的装配工艺、工艺参数不合理等。
第二批禁止使用设备：
1. 风险高的激光设备：包括激光打标机、激光切割机等，操作过程有较高的伤害风险。
2. 环境污染严重的机械设备：包括高噪声发生器、高振动设备等，严重影响员工劳动环境。
3. 未达到标准的焊接设备：包括焊接电流不稳定的设备、焊接时间控制不精确的设备等。
第二批禁止使用工艺：
1. 不符合安全标准的喷涂工艺：包括未配备喷涂防护设备的工艺、不符合防爆要求的喷涂设备等。
2. 高耗能的热处理工艺：包括过度消耗能源的炉窑设备、不环保的热处理药剂等。
3. 使用含有有毒气体的工艺：包括使用含有危险气体的溶剂蒸发工艺、未配备完善排气系统的工艺等。
请注意，以上的设备及工艺禁止使用是为了确保汽车制造过程的安全性、环保性和质量标准。
禁止使用这些设备和工艺有助于避免事故发生、减少环境污染、提高汽车质量以及保护员工的健康和安全。
汽车研发必备知识点总结
汽车研发必备知识点总结1. 汽车结构设计汽车结构设计是汽车研发领域中非常重要的一个方面。
汽车的结构设计需要考虑到车身强度、安全性、舒适性等方面的要求。
在汽车结构设计中，需要运用材料科学、工程力学、数值模拟等知识，来设计出符合要求的车身结构。
2. 发动机设计发动机是汽车的心脏，发动机的设计对汽车的性能、油耗、排放等方面都有重要的影响。
在发动机设计中，需要考虑到热力学、流体力学、材料科学等知识，并且需要通过计算机辅助设计和模拟技术来进行性能分析和优化。
3. 车辆控制系统现代汽车都配备了各种控制系统，包括发动机控制系统、刹车控制系统、车辆稳定控制系统等。
这些控制系统需要运用电子工程、计算机科学等知识来设计和开发，以确保车辆的安全性和性能。
4. 汽车电气系统汽车的电气系统包括了车载电子设备、供电系统、照明系统等。
汽车电气系统的设计需要考虑到供电稳定性、电磁兼容性、节能等方面的要求，并且需要运用电子工程、电磁学等知识来进行设计和开发。
5. 车辆动力传动系统车辆动力传动系统包括了变速器、传动轴、差速器等部件，这些部件对汽车的性能和燃油经济性有着重要的影响。
在汽车动力传动系统的设计中，需要考虑到机械工程、材料科学等知识，并且需要对传动系统进行性能仿真和优化。
6. 汽车材料与制造工艺汽车的材料选择对车身重量、安全性、生产成本等方面都有着重要的影响。
同时，汽车的制造工艺也需要经过精密的设计和优化。
汽车材料与制造工艺涉及了材料科学、机械工程、工艺学等多个学科的知识。
7. 汽车安全性与碰撞性能汽车的安全性和碰撞性能对乘客的生命安全有着直接的影响。
在汽车研发过程中，需要对车辆的碰撞性能进行仿真和测试，并且可以运用材料科学、工程力学等知识来进行车身结构的优化和设计。
8. 汽车智能化技术随着科技的进步，汽车智能化技术已经成为了汽车研发的一个重要方向。
汽车智能化技术涉及了人工智能、大数据、机器学习等多个领域的知识，需要将这些技术应用到车辆的自动驾驶、智能互联、智能维护等方面。
汽车-车身开发工艺工程-13-工装及生产线安装调试
问题解决
经验教训
通过本次项目，我们总结出了一些经验教训 ，包括在项目开始阶段应更深入地了解客户 需求，以及在工装设计过程中应更加注重细 节。
在项目实施过程中，我们遇到了一些技术难 题，但通过团队协作和深入分析，我们成功 解决了这些问题，确保了项目的顺利进行。
下一步工作展望
持续优化
我们将继续对已完成的工装和生产线进行优化， 以提高生产效率和产品质量。
需求分析
根据产品特性和生产要求，分 析工装设计的需求和要求。
详细设计
对工装进行详细设计，包括零 件图纸绘制、材料选择、加工 工艺确定等。
加工与调试
按照设计图纸对工装进行加工 和组装，并进行调试和验证。
工装设计优化
01
02
03
04
优化工装结构
通过改进工装的支撑、定位和 夹紧装置，提高工装的稳定性
和可靠性。
涉及内容
调试与验证涉及工装、生产线、设备、工艺参数等多个方面，需要 综合考虑各种因素，确保整个系统的协调性和稳定性。
调试与验证流程
准备工作
制定调试与验证计划、准备相关工具和资料 、组织人员等。
安装检查
对工装、生产线、设备等进行初步检查，确保 安装正确、完整。
单机调试
对单个设备或工装进行调试，确保其功能正常、 运行稳定。
质量控制
质量标准制定
01
根据产品要求和客户期望，制定明确的质量标准和质量检验流
程。
过程质量控制
02
在生产过程中进行实时监测和控制，确保产品质量符合标准。
质量检验与记录
03
对产品进行严格的质量检验，并记录检验结果，以便追溯和改
进。
安全与质量控制措施
汽车制造工艺及工艺工作内容
工艺工作内容
3 公司内各有关部门的主要工艺职能 3.1 设计部门应保证产品设计的结构工艺性 3.2 设备部门应保证工艺设备经常处于完好装态 工具部门（可独立设置部门,也可进行职能分解） 3.3 工具部门（可独立设置部门,也可进行职能分解）应按工艺要求及时 提供合格的工艺装备（ 工艺装备---------产品制造过程中所用的各 提供合格的工艺装备（注: 工艺装备-----产品制造过程中所用的各 种工具总体:包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、 种工具总体:包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、专用工具 和工位器具等） 和工位器具等） 物资供应部门（采购部门） 3.4 物资供应部门（采购部门）应按工艺要求提供各种合格的材料和外 购件 3.5 生产计划部门应按工艺要求均衡地安排生产 3.6 检验部门应负责生产现场工艺纪律的监督 3.7 计量部门应负责计量器具的周期检定与配置 质量管理部门应与工艺部门和分厂（生产车间） 3.8 质量管理部门应与工艺部门和分厂（生产车间）共同搞好工序质量 控制 劳动部门(人力资源部门)应按生产需要配备各类生产人员, 3.9 劳动部门(人力资源部门)应按生产需要配备各类生产人员,保证定人 定机、 、定机、定工种的实现 教育部门(人力资源部门) 3.10 教育部门(人力资源部门)应负责做好专业培训和工艺纪律教育 分厂(生产车间)必须按产品图样,工艺规程和有关标准进行生产, 3.11 分厂(生产车间)必须按产品图样,工艺规程和有关标准进行生产,严 格执行现场工艺纪律
工艺工作内容
8 生产现场工艺管理 8.1生产现场工艺管理的基本任务 8.1生产现场工艺管理的基本任务 8.1.1 确保产品质量 8.1.2 提高劳动生产率 8.1.3 节约材料和能源消耗 8.1.4 改善劳动条件和文明生产 8.2 生产现场工艺管理的基本要求 生产现场工艺管理应在传统管理方法的基础上, 8.2.1 生产现场工艺管理应在传统管理方法的基础上,积极采用现代化的 组织、 组织、管理方法 8.2.2 必须强化质量意识 在生产现场工艺管理中,工艺、生产、质量管理、检验、设备、 8.2.3 在生产现场工艺管理中,工艺、生产、质量管理、检验、设备、工 具和车间等各有关部门都应有机地配合， 具和车间等各有关部门都应有机地配合，以保证生产现场的物流和信 息流的顺利畅通， 息流的顺利畅通，实现生产现场工艺管理的基本任务 8.3 生产现场工艺管理的主要内容 科学地分析产品零、部件的工艺流程, 8.3.1 科学地分析产品零、部件的工艺流程,合理地规定投产批次和期量 做好配件(毛坯) 原材料、辅助材料和工艺装备的及时供应, 8.3.2 做好配件(毛坯)、原材料、辅助材料和工艺装备的及时供应,并要 符合工艺文件要求 8.3.3 指导和监督工艺规程的正确实施
汽车制造工程的核心技术及四大工艺流程开发体系
总装工艺虚拟验证
总装工艺设计输入
工艺开发输出
产品概念报告
VBOM
三维数模
二维装配图
装配技术要求
总装工艺开发的主要内容
生产性核心工艺装备
阶梯增长的生产性核心工艺装备的建设投入: 装配厂的工具与输送系统 冲压设备与模具 焊装夹具 涂装设备
$
制造体系是汽车制造企业的核心动力. 制造战略是汽车企业运营战略中最重要部分之一. 制造成本是汽车企业的最主要的成本之一. 制造的固定资产是汽车企业的最大投资之一. 制造的柔性是汽车企业的柔性. 制造的人力资源占公司的总资源的70%.
产品设计输入
冲压工艺规划
冲压工艺设计
冲压工艺虚拟验证
工艺开发输出
冲压工艺虚拟验证
冲压工艺开发的主要内容
产品概念报告
冲压件质量标准
工艺设计标准
DL图
工艺数模
冲压制造要求
……
焊装工艺开发的主要内容
焊装工艺设计
工艺开发输出
产品设计输入
焊装工艺虚拟验证
焊装工艺方案： 产能目标 焊装节拍分析报告 焊装车间物流方案 焊装线规划方案：生产纲领及生产工艺过程/生产线型式及设备选用/焊接夹具及检具开发/生产场地及面积/质量控制策略 技改方案及投资预算 项目实施的人员配置培训规划 结构性能分析报告 焊装质量目标：焊点合格率 /间隙 & 阶差合格率 /白车身合格率/白车身AUDIT分数
设计工程
工程开发与产品验证
产品概念报告
涂装质量标准
工艺设计标准
标杆三维数模
涂装工艺开发的主要内容
产品设计输入
涂装工艺设计
工艺开发输出
涂装工艺作业要求 前处理、电泳工艺要求 涂装打胶图 PVC喷涂区域图 喷漆部位设计图 涂装车间材料消耗清单 涂装新材料开发报告
汽车工艺生产线及设备介绍
XX 汽车工艺生产线及设备简介、车架车间：1我们所处的建筑物为联合厂房的车架生产车间，联合厂房为L形建筑，此单体建筑总面积为万多平米，也是XX汽车公司最大的一个单体建筑，南北向为车架生产车间，东西向为中重卡总装车间；车架生产车间共由 4 个部分组成，从西往东依次为：车架下料车间、车架加工车间、车架铆接车间、车架涂装车间。
2、车架下料车间：一期不上。
目前作为车厢装配车间。
3、车架加工车间：工艺：码料-数控冲孔-折弯-切割、配对T钻孔-抛丸清理-铆接线。
主要设备：3DU形槽梁数控三面冲孔生产线、机械人等离子切割机、纵梁数控折弯、摇臂钻、纵梁钻孔小车、电动平移车。
目前已安装设备：3D U 形槽梁数控三面冲孔生产线、摇臂钻、纵梁钻孔小车等。
数控三面冲孔机：比利时索能进口设备：荷兰的DAF卡车、德国的、意大利的IVECO瑞典的VOLVO美国的TOWER韩国的现代等全球著名汽车制造商都在近十年左右使用了索能公司的3D U形槽梁数控三面冲孔生产线。
4、车架铆接车间：工艺：左右纵梁及支撑板吊装-装合横梁-铆接支撑板、小件，正面铆接角板、托架等，反转-反向铆接，铆接中间支座-修整、下线。
主要设备：抛丸机、中重卡铆接线、轻卡铆接线、电动平移车等。
目前已安装设备：抛丸机、中重卡铆接线、轻卡铆接线、铆接机。
5、车架涂装车间：工艺：人工上件f 预脱脂（喷）f 脱脂（浸）f 水洗1 （喷）f 水洗2 （浸喷）（浸）7 磷化（浸喷）f 水洗3 （喷）f 水洗4 （浸）f 循环去离子水洗（浸）去离子水洗（喷）f 阴极电泳f 槽上超滤水喷淋f 超滤水洗I （喷淋）f 超滤水洗n （浸）f 干净超滤水洗（喷淋）f 去离子水洗（浸）f 干净去离子水洗（喷淋）f人工转挂f烘表调干净干-冷却-行车吊离。
工艺（简述）：人工上件-前处理-电泳-转挂-烘干-冷却-人工下件主要设备：前处理、电泳、密封室、烘干室、强冷室。
车架涂装采用的是阴极电泳工艺，该工艺是目前国际最先进的涂装工艺（阴极电泳），即工件为阴极，所采用的电泳涂料是阳离子型（带正电荷），经该涂装供以后，工件的耐腐蚀能力、美观性大大提高。
汽车SOP量产-零部件开发产品及工艺方案表
批准:
审核:
编制:
东风商用车公司确认 东风商用车技术中心评审意见（对1、2、3、6、7、8、9项目负责评审）：
审核人:
审核日期：
东风商用车SQA评审意见（对4、5项目负责评审）：
审核人:
审核日期：
申报单位/公章
2．产品设计、工程方案分析（对总成功能图要按照东风提供构想书制作出生产的零件图或构想书,详细说明怎样保证和达到a.主要尺寸和加工精度;b性能 参数;c.质量目标。包括一些开发手段，如CAE分析，台架试验等）
3．产品开发流程描述：
4．产品加工工艺流程描述（总成关键零部件单独附页描述工艺流程，工艺流程包括产品的所有制造工序、含油漆、试验、检查等）：
5．工装设计、制造及维修能力描述：（自制、外制）
6．产品性能（含油漆）检测项目及检测方法描述：（自行、委托）
7．同类产品生产经验说明（包括同类产品其他厂家配套情况） 8．材料、密度及零部件二级供应商状况（注明所有主、辅材料牌号及其供应商、非金属材料密度） 9．对产品技术水平的自我评价（国际领先、国际先进、国内领先、国内先进、技术水平一般）
零部件开发产品及工艺方案表
序层 号次
零件号
零件名称
备注(自
模具
制、外购) 名称 数量
夹具 名称 数量
检具 名称 数量
生产设备 名称 规格/型号
检测设备
试验设备
名称 规格/型号 名称 规格/型号
合计 说明：1、上表为一个总成零件的工装、设备状况表，总成零件要分解出所有分零件，包含标准件，层次用数字1、2、3……分别表示大小（包含）关系 2 、左右件共用同一套工装的在名称栏内注明同“***”，不重复计数量。3、所有表格均要填写，如没有就写“无”4、要求一个总成产品填写一张表(左右 件可放在一张表) 1．产品用途及使用状况分析：
汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺
汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺汽车研发是一个很复杂的系统工程，甚至需要上千人花费几年的时间才能完成;一款汽车从研发到投入市场一般都需要5年左右的时间。
不过随着技术的不断进步，研发的周期也在缩短，当然，我们说的是正向设计，事实上很多国内的厂家都是逆向设计，但即使是逆向设计同样也需要很多的时间。
我们可以仿制别人的外观，但是我们无法仿制别人的工艺，我们依然需要进行大量的机构分析、材料分析、力学分析等，依然需要去试制、测试、检测等等，这些研发的过程是无法省略的。
不同的汽车企业其汽车的研发流程略有不同，下面讲述的是正向开发的一般研发流程：一.市场调研阶段一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了;现在国内有专门的市场调研公司，汽车公司会委托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研，明确车型形式和市场目标，即价格策略，很多车型的失败都是因为市场调研没有做好。
譬如：当年雪铁龙固执的在中国推广两厢车，而忽视了国人对“三厢”的情有独钟，致使两厢车进入中国市场太早，失去了占领市场的机会。
二.概念设计阶段概念设计主要分三个阶段：总体布置、造型设计、制作油泥模型。
1.总体布置总布设计是汽车的总体设计方案，包括：车厢及驾驶室的布置，发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。
2.造型设计在进行了总体布置草图设计以后，就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。
包括外形和内饰设计两部分。
设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法，最初的设计草图都比较简单，它也许只有几根线条，但是能够勾勒出设计造型的神韵，设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。
这个车到底是简洁、还是稳重、是复古、还是动感都是在此确定的。
当然，如果是逆向设计，则就不需要这个过程了，把别人的车型直接进行点阵扫描，然后在计算机中进行造型勾画就行了。
汽车工厂及工艺基本方案整车厂设计规划方案
汽车工厂及工艺基本方案整车厂设计规划方案汽车工厂及工艺基本方案是指在汽车生产过程中所需的厂房、设备以及生产流程等的规划方案；而整车厂设计规划方案是指整个汽车生产厂区的布局设计和设施规划方案。
在下面的文章中，我将就汽车工厂及工艺基本方案和整车厂设计规划方案进行详细展开，以期全面介绍和解析这两个方面。
1.厂房规划：汽车工厂的厂房规划考虑到整车生产流程的连贯性和优化效率。
一般来说，汽车工厂包括焊接车间、涂装车间、总装车间等。
每个车间的面积和布局需要满足生产设备的要求，确保生产线的流畅性和员工的安全。
此外，厂房的高度、通风系统、照明等也需符合生产工艺的要求。
2.设备选型：汽车工厂的设备包括生产线设备、辅助设备和测试设备等。
生产线设备主要包括焊接设备、机械加工设备、涂装设备等，辅助设备包括输送设备、工装夹具等，测试设备包括车辆检测设备等。
设备选型需考虑到产能、效率、技术要求等因素，确保生产线的正常运转。
3.生产流程：汽车工厂的生产流程要结合产品品种、产能和技术要求等因素进行确定。
一般来说，生产流程包括零部件加工、焊接、涂装、总装等环节。
各环节要做好工艺参数的设定，并加强质量控制，确保产品质量的稳定性和一致性。
整车厂设计规划方案：1.厂区布局：整车厂的厂区布局要考虑到汽车生产的全过程和生产各环节之间的关系。
一般来说，整车厂包括生产区、辅助区和办公区。
生产区要将各个车间布局合理，确保物料流、信息流和人流的顺畅与高效；辅助区要设置原材料仓库、成品仓库、样车试验场等。
办公区要设置行政办公区、员工宿舍、食堂等。
2.环保设施：汽车生产过程中会产生大量的粉尘、废水、废气等污染物。
整车厂设计规划方案要考虑到环保设施的设置，包括废气处理设备、污水处理设备、垃圾处理设备等，确保对环境的污染控制在可接受的范围内。
3.安全设施：整车厂设计规划方案也需考虑到安全设施的设置，包括消防设施、安全通道、安全标识等，确保员工、设备和产品的安全。
汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺(正向研发流程)
汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺（正向研发流程）导语以前有个朋友问过我,国内的很多车型都是抄袭的，为什么还需要那么多研发人员，研发过程为什么还需要那么多时间？在此向各位车友讲述国内一个车企造车的故事，然后你就会明白，造车真不是很简单的。
▪来源：机械前沿▪想当年这家企业刚进入汽车业，就夸下了“2010年做到中国第一，2015年做到世界第一”的“豪言壮语”。
于是举全公司之力，完全自主设计了一款车型，样品完成后，广邀其全国经销商对这款车进行评价，99%的经销商都太“震惊”了，这车也能卖，他们对这款车没有点滴信息？好在这家公司做出了很英明的决定，没有把此款车型投向市场。
很快这几公司认识到模仿是必须经历的过程,从copy 到change再到design，这也是日韩汽车走过的过程。
此后，此公司做出了一个战略选择，他们开始了大力copy 工作，copy的车型从A00级车到C级车，从MPV到SUV一共十几款车，而且这么多车型的研发工作基本上都是同时进行的，并再次提出了一年研发3—4款车型的“豪言壮语”。
但是他们没有认识到copy并不是那么简单，同样copy也需要积累的。
当他们把他们copy的第一款车拿到车展的时候，业内的人都笑了，太粗糙了吧？这个车型只会把自己的品牌永远的毁掉。
但是这款车连模具都开了，继续向市场推广，还是废掉重来？这可是好几亿。
这个时候，这家企业真正意识到“模仿也不是个简单的活”，他们立即停止了对奔驰等车型的仿制工作，全部精力投入到一款A 级车的研发中来，他们用几个亿RMB和三年的时间，买了一个重要的教训。
给大家讲述这个故事的目的是说明：汽车研发是一个很复杂的系统工程，甚至需要上千人花费几年的时间才能完成；一款汽车从研发到投入市场一般都需要5年左右的时间。
不过随着技术的不断进步，研发的周期也在缩短，当然，我们说的是正向设计，事实上很多国内的厂家都是逆向设计，但即使是逆向设计同样也需要很多的时间。
汽车整车生产四大工艺流程
汽车整车生产四大工艺流程1.设计开发：设计开发是整车生产的第一步，它确定了汽车的整体结构、性能和外观。
设计师们首先进行市场调研，了解消费者需求和市场潜力，然后根据调研结果提出产品设计方案。
设计方案包括汽车的外观设计、动力系统、底盘结构等方面。
设计师们使用计算机辅助设计软件进行车身、零件、内饰等方面的设计。
经过多轮评审和修改后，确定最终的设计方案。
2.零部件生产：在确定了整车的设计方案后，零部件生产环节就开始了。
生产各种汽车零部件的厂家会根据整车厂商的要求，进行专门的生产。
零部件生产包括铸造、锻造、冲压、焊接、涂装等多个工艺流程。
这些零部件包括发动机、传动系统、底盘、车身、内饰等等。
每个零部件都需要经过严格的质量控制和检验，确保其质量符合标准。
3.总装生产：总装生产是将零部件组装成整车的过程。
总装生产线上会有一系列的工作站，每个工作站负责完成特定的装配任务。
总装生产线上会涉及到车身装配、内饰组装、电气系统安装、发动机安装等环节。
整个总装生产线采用先进的自动化设备和生产工艺，确保效率和质量。
在总装生产线上，汽车的外观、内部设施等也会进行精细呵护，确保达到高品质的要求。
4.质量检测：质量检测是汽车整车生产的最后一道环节，也是确保汽车质量的关键环节。
质量检测包括静态检测和动态检测两个方面。
静态检测主要是对汽车外观、内饰、零部件等进行外观质量、尺寸精度、装配质量等的检查。
动态检测则涉及到汽车的性能和安全性能的检测，例如制动性能、悬挂系统的稳定性、操控性能等。
在质量检测过程中，还会对汽车的各个系统进行测试，以确保其正常工作。
总的来说，汽车整车生产的四大工艺流程是一个非常复杂和精细的过程。
从设计开发到零部件生产、总装生产和质量检测，每个环节都需要经过严格的控制和检验。
只有在每个环节都达到高标准的要求下，才能生产出质量可靠、性能卓越的汽车产品。
汽车生产四大工艺流程及工艺文件
汽车生产四大工艺流程及工艺文件汽车生产的四大工艺流程是设计工艺流程、制造工艺流程、组装工艺流程和检测工艺流程。
每个工艺流程都需要相应的工艺文件来支持和指导生产过程。
设计工艺流程是汽车生产的第一步，它包括产品设计、工艺设计和制图等环节。
产品设计是根据市场需求和技术要求制定整车的设计方案，包括车型的外观设计和内部结构设计。
工艺设计则是根据产品设计方案，确定各部件的制造工艺要求，包括各部件的材料选择、工艺路线和装配工艺等。
制图则是将设计方案和工艺要求转化为图纸，以便制造过程中的参考和使用。
制造工艺流程是指汽车各个部件的制造过程。
根据工艺设计的要求，制造工艺流程涉及到多个工序，例如模具制造、金属加工、焊接、涂装等。
对于每个工序，都需要编制相应的工艺文件，包括工艺指导书、工艺路线图、工装设计图等。
这些文件详细规定了每个工序的具体要求，如工艺参数、工装设计和设备要求等，以确保工序的质量和效率。
组装工艺流程是将各个部件组装成整车的过程。
根据制定的装配工艺流程，需要编制相应的组装工艺文件，包括装配工艺指导书、工艺路线图和装配手册等。
这些文件详细说明了整车的组装过程，包括各个零部件的组装次序、工具和设备的使用方法以及注意事项等。
检测工艺流程是在制造和组装过程中进行质量控制和检验的过程。
根据产品设计和质量要求，需要编制相应的检测工艺文件，包括检验操作规程、检测设备的使用说明和检测记录表等。
这些文件详细规定了每个零部件和整车在制造和组装过程中要进行的各项检测和测试，以确保产品质量的合格性。
以上是汽车生产过程中的四大工艺流程及相关的工艺文件。
这些工艺文件起到了指导和记录的作用，确保了汽车的制造过程和质量的可控性。
汽车零部件产品开发流程
汽车零部件产品开发流程一、市场调研：在进行零部件产品开发之前，首先需要进行市场调研，了解市场需求和竞争对手的产品情况。
通过市场调研，可以收集到与产品相关的信息，为后续的产品设计和开发提供参考。
二、产品规划：根据市场调研的结果，制定产品规划，明确产品的定位、功能、性能等要求。
同时，还需考虑到成本、工艺、适用车型等方面的因素。
三、产品设计：在产品设计阶段，需要进行结构设计、工艺设计、材料选择等工作。
结构设计是指确定产品的整体结构和各个零部件的布置方式，工艺设计是指确定产品的加工工艺和制造流程，材料选择是根据产品的要求选择适合的材料。
四、工程开发：在产品设计确定后，需要进行工程开发工作。
工程开发包括制造工艺开发、生产设备选型、生产工艺设计等工作。
这些工作是为了保证产品能够顺利投产，达到设计要求。
五、样品试制：完成工程开发后，需要进行样品试制。
样品试制是为了验证产品的设计和工程开发是否符合要求。
在样品试制过程中，需要对样品进行测试和调试，以确保产品的质量和性能。
六、测试验证：在样品试制完成后，需要进行测试验证。
测试验证主要包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。
通过测试验证，可以评估产品的性能和质量，并对产品进行改进和优化。
七、小批量生产：测试验证通过后，可以进入小批量生产阶段。
小批量生产是为了进一步验证产品的生产能力和质量控制能力。
在小批量生产过程中，需要对生产工艺进行调整和优化，并进行生产检验和质量控制。
八、大规模生产：小批量生产通过后，可以进入大规模生产阶段。
大规模生产需要建立起完善的供应链体系和生产管理体系，以保证产品的稳定性和交货能力。
九、产品投产：在经过大规模生产验证后，产品可以正式投产。
产品投产需要进行生产计划制定、生产组织和调度等工作。
经过产品投产后，产品将进入市场供应阶段。
综上所述，汽车零部件产品开发流程是一个较为复杂的过程，需要经历市场调研、产品设计、工程开发、样品试制、测试验证、小批量生产等多个环节。
汽车制造工程的核心工艺开发体系
汽车制造工程的核心工艺开发体系1. 引言随着汽车工业的不断发展，汽车制造的工艺和技术也在不断更新和创新。
在汽车制造过程中，核心工艺开发体系扮演着重要的角色。
本文将介绍汽车制造工程的核心工艺开发体系，包括其定义、目标、组成要素、开发过程以及应用。
2. 定义汽车制造工程的核心工艺开发体系是指进行汽车制造工程的核心工艺开发过程中所涉及的一系列方法、原则和规范的组合体。
其目的是通过系统化的工艺分析和开发流程，提高汽车制造过程的效率、质量和成本控制。
3. 目标汽车制造工程的核心工艺开发体系的目标主要包括以下几个方面：•提高生产效率：通过优化工艺流程和生产线布局，提高生产效率，降低生产成本；•提高产品质量：通过引入先进的制造技术和工艺装备，提高产品质量，降低质量问题率；•实现快速交付：通过快速开发和调整工艺流程，实现快速交付客户需求；•提高生产安全性：通过合理设计工艺流程和作业操作规范，提高生产安全性。
4. 组成要素汽车制造工程的核心工艺开发体系主要包括以下几个组成要素：4.1 工艺规划工艺规划是核心工艺开发的第一步，目的是根据产品设计和生产要求，确定适合的工艺路线和流程。
工艺规划包括工艺流程图的制定、工艺参数的确定等。
4.2 工艺分析工艺分析是对工艺路线进行细化和优化的过程。
通过对每个工序的分析和评估，寻找可能存在的问题并提出改善措施。
工艺分析需要考虑生产效率、质量要求、生产成本以及人力资源等方面的因素。
4.3 工艺改进工艺改进是针对已有工艺路线进行优化和改善的过程。
通过引入先进的工艺装备和技术，减少生产中的浪费和低效率因素，提高生产效率和产品质量。
4.4 工艺验证工艺验证是对新开发的核心工艺进行实际生产验证的过程。
通过试制样车和小批量生产，验证工艺路线的可行性和有效性。
工艺验证还需要考虑生产线的布局和设备的配置等因素。
4.5 工艺指导工艺指导是对生产过程中的工艺参数和操作规范进行指导和管理的过程。
通过制定标准操作流程和操作规范，提高生产操作的一致性和规范性，以确保产品质量和生产效率。
汽车制造工艺目录模板
汽车制造工艺目录模板一、引言本目录模板旨在提供一个有条理且易于查阅的指南，以帮助汽车制造行业的相关人员了解汽车制造工艺的各个方面。
该目录列出了涉及汽车制造过程中的关键步骤和要点，从而帮助读者快速获得所需信息。
二、汽车零部件制造工艺2.1 冲压工艺2.1.1 冲压工艺流程2.1.2 冲压设备和工具2.1.3 冲压工艺参数控制2.1.4 冲压缺陷及预防措施2.2 注塑工艺2.2.1 注塑工艺流程2.2.2 注塑机选型和调整2.2.3 注塑模具设计和制造2.2.4 注塑工艺参数控制2.2.5 注塑缺陷及预防措施2.3 焊接工艺2.3.1 焊接工艺分类2.3.2 焊接设备和工具2.3.3 焊接工艺参数控制2.3.4 焊接缺陷及预防措施三、车身制造工艺3.1 车身焊接工艺3.1.1 车身焊接工艺流程3.1.2 车身焊接设备和工具3.1.3 车身焊接工艺参数控制3.1.4 车身焊接缺陷及预防措施3.2 车身涂装工艺3.2.1 车身涂装工艺流程3.2.2 车身涂装设备和工具3.2.3 车身涂装工艺参数控制3.2.4 车身涂装缺陷及预防措施四、内饰制造工艺4.1 内饰装配工艺4.1.1 内饰装配工艺流程4.1.2 内饰装配设备和工具4.1.3 内饰装配工艺参数控制4.1.4 内饰装配缺陷及预防措施4.2 内饰贴合工艺4.2.1 内饰贴合工艺流程4.2.2 内饰贴合设备和工具4.2.3 内饰贴合工艺参数控制4.2.4 内饰贴合缺陷及预防措施五、总结通过本目录模板的使用，读者可以系统地了解汽车制造工艺的要点和关键步骤。
不仅可以提高制造工艺的质量和效率，还可以有效地预防各种缺陷的发生。
为了更好地适应实际需求，读者可以根据自身情况进行相应的修改和补充，形成适合自己企业的工艺目录。
六、致谢感谢各界专家的宝贵意见和建议，使本目录模板得以不断完善和改进。
希望该目录能为汽车制造行业的发展和进步做出一定的贡献。
（备注：此为汽车制造工艺目录模板，如需具体内容，请根据实际情况进行修改和添加。
汽车-车身开发工艺工程-3-工艺方案
内饰线采用SPS配送方式，动力总成采用工位器 具配送，轮胎、座椅、车门采用输送线直送工
位
微卡微客采用独立滑橇，分区域存储
宽板链加马蹲
大滑板加支腿
地拖链+双板链
积放链
8
内饰转挂线
9
最终装配线
10
OK线
11
检测线
12
座椅输送线
13
轮胎输送线
14
动力总成线
15
车门分装线
16
货厢分装线
17
装厢线
自行小车 采用宽板链线
3 工作开展过程（以蒙城项目为例）
步骤四：工艺方案
设计原则
（5）总装工段：负责整车的最终装配、油水加注和下线前的预热调整等工作； 微客生产线划分为以下几个工段：分别负责整车的内饰装配、底盘装配和合装装配、调整、整车检测及返修等项 工作。具体如下： （1）配套工段：负责配套零部件的接收、缓存及分发； （2）分装工段：负责部件分装工作，包括车门分装储存、前桥、动力总成的分装以及后桥等部件分装； （3）内饰工段：负责车身的内、外饰零部件装配工作； （4）底盘工段：负责整车底盘零部件装配工作； （5）合装线工段：负责整车底盘装配后内、外饰零部件装配工作及最终装配、油水加注、下线前的检查和调整； （6）OK工段：负责微客整车装配完成后的功能检测和外观间隙调整； （7）整车检测调整工段：负责整车下线后的出厂检测、调整、故障排除等项工作。 3.整车下线工艺方案设计原则
9+21 6+14
5
21
备注
为基本工人的15%
占工人合计的6% 占工人合计的4% 占工人合计的1% 未含返修人员 不属本车间编制 占基本工人数的5%
3 工作开展过程（以蒙城项目为例）
汽车设备施工工序
汽车设备施工工序汽车设备施工工序可以分为以下几个步骤：一、车辆检查在进行汽车设备施工工序之前，首先需要对车辆进行全面的检查。
包括检查车辆的外部和内部情况，确保车辆没有损坏或者其他问题。
同时，也需要检查车辆的各项设备是否正常，确保施工过程中能够安全进行。
二、清洗车辆外部在汽车设备施工工序中，清洗车辆外部是非常重要的一步。
通过清洗可以将车辆表面的污垢清除干净，为后续的工序做好准备。
通常可以使用高压水枪和特殊的清洗剂进行清洗，确保清洗干净并避免对车辆造成伤害。
三、拆卸部件在进行汽车设备施工工序时，有时候需要拆卸车辆的一些部件。
比如拆卸车门、车轮等，以便进行更深入的施工和维修。
在拆卸部件时需要小心谨慎，避免损坏车辆或者受伤。
四、设备安装在汽车设备施工工序中，有时候需要安装新的设备或者更换旧的设备。
比如安装新的音响系统、更换空调等。
在设备安装过程中需要确保安装正确并且符合相关的安全标准，以确保车辆的正常使用。
五、调试和测试在完成设备安装后，需要进行调试和测试，确保所安装的设备运行正常。
通过调试和测试可以发现问题并及时解决，确保车辆设备的正常使用。
调试和测试是汽车设备施工工序中非常重要的一步，不能忽视。
六、整理和清洁最后，在完成汽车设备施工工序之后，需要对整个车辆进行整理和清洁。
清除施工过程中留下的杂物，清洁车辆内部和外部，确保车辆整洁美观。
整理和清洁是非常重要的，可以提升车辆的外观和使用舒适度。
通过以上几个步骤，汽车设备施工工序可以顺利进行，确保车辆设备的正常运行和使用。
只有在每一个细节都做好的情况下，才能保证汽车设备施工工序的高效完成。
愿每一辆经过施工的汽车都可以焕然一新，为驾驶者带来更好的使用体验。
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一、逆向工程
逆向工程：所谓的逆向工程是针对一现有工件（样品或模型，尤其适合复杂不规则的自由曲面），利用3D数字化测量仪器准确、快速地测量出轮廓坐标值，并建构曲面，经编辑、修改后，将图档转至一般的CAD/CAM系统，再由CAM所产生刀具的NC加工路径送至CNC加工机制作所需模具，或者以快速成型机（rapid prototyping）将样品模型制作出来，这一流程称为逆向工程，如图1所示。
图1：逆向工程流程图
激光扫描非接触测量和三坐标测量机接触测量的技术特点
激光扫描仪
三坐标测量机
测量方式
非接触式
接触式（接触压力150g以上）
测量精度
10～100μm
1μm
传感器
光电接收器件
开关器件
测量速度
1 000～12 000点/秒
人工控制（较慢）
前置作业
需喷漆，无基准点
设定坐标系统，校正基准面
工件材质
温控
PID调节、温度场控制
安全防护
激光过热自动保护
超温、断电自动保护
自动关机功能
排风除尘
设备外形尺寸
主机
2860(L)X1210(W)X2180(H)
（mm）
激光冷却器
570X410X830
滤尘箱
700X330X560
工作环境要求
18℃～28℃, RH<60%
电源
380V，三相四线,8KVA
成型材料特性及应用领域
两种测量工具:
1
应用实例:
汽车空调三维造型:
汽车方向盘三维造型（从点云直接构面）
汽车空调逆向设计（接触测量与扫描测量的结合）
汽车空调逆向设计（左：扫描点云；右：从点云得到截面线）
汽车钣金件快速反求（美日）
2怡信三维激光抄数机
功能强大的LSH800
测量行程 800x600x400mm
主机外形 1.3x1.3x2.0m
选区激光烧结快速成型的特点是：
(1).成型过程与零件复杂程度无关，是真正的自由成型（free form fabrication）。选区激光烧结成型与其它许多快速成型方法不同，不需要先搭支架。未烧结的松散的粉末作了自然支架。这样省料省时，也降低了对设计人员的要求。SLS可以成型几乎任意几何形状的零件，对含悬臂结构(Overhangs)，中空结构(hollowed areas)和槽中套槽(notches within notches)结构的零件制造特别有效。
快速成型的过程是首先生成一个产品的三维CAD实体模型或曲面模型文件，将其转换成STL文件格式，再用一软件从STL文件“切”(Slice)出设定厚度的一系列的片层，或者直接从CAD文件切出一系列的片层，这些片层按次序累积起来仍是所设计零件的形状。然后，将上述每一片层的资料传到快速自动成型机中去，类似于计算机向打印机传递打印信息，用材料添加法依次将每一层做出来并同时连结各层，直到完成整个零件。因此，快速自动成型可定义为一种将计算机中储存的任意三维型体信息通过材料逐层添加法直接制造出来,而不需要特殊的模具、工具或人工干涉的新型制造技术。
2陡峭面不易测量，激光无法照射到的地方便无法测量
3工件表面与探头表面不是垂直，则测得的误差变大
4工件表面的明暗程度会影响测量的精度
1需逐点测量，速度慢
2测量前需做半径补偿
3接触力大小会影响测量值
4接触力会造成工件及探头表面磨损，影响光滑度
5倾斜面测量时，不易补偿半径，精度难保证
6测量工件内部时，形状尺寸会影响测量值
AFS成型机的主要性能指标如下：
AFS-450成型机基本性能指标
激光器
类型
射频CO2
波长
10.6μm
最大功率
50W
功率控制
0～50W连续可调
激光冷却
18～25℃循环水
使用寿命
30,000小时
光路及扫描系统
焦平面光斑尺寸
<0.4mm
焦深
10mm
最大扫描速度
4m/s
扫描器动态定位精度
0.04mm
同光路指示
快速成型技术与传统方法相比具有独特的优越性和特点：
（1）产品制造过程几乎与零件的复杂性无关，可实现自由制造(Free FormFabrication)，这是传统方法无法比拟的。
（2）产品的单价几乎与批量无关，特别适合于新产品的开发和单件小批量零件的生产。
（3）由于采用非接触加工的方式，没有工具更换和磨损之类的问题，可做到无人值守，无需机加工方面的专门知识就可操作。
主机重量 1.2T
测量精度 0.05mm
测量景深、景宽 150x50mm
性能：
高速度、高密度、高精度
采用先进的线激光扫描技术，快速而准确地取得工件表面三维数据，每秒取点高达600点。
四轴全方位扫描
采用四轴CNC全自动扫描，可以以不同角度全方位扫描工件，扫描资料自动叠合。
双CCD取数
二组CCD镜头从不同方位取数，大幅度减少量死角，配合四轴全方位扫描，以及长达150mm的扫描景深，可一次将整个工件数据完整而准确地取得。
670nm红光
成型室及送料机构
成型室尺寸
450×450×500mm
工作活塞单向位移精度
0.02mm
储料室容积
100L
成型分层厚度
0.08～0.3mm
控制系统
奔腾工控机
即时主流配置
控制软件
AFSWin V2.1
激光冷却装置
制冷量
12000BTU/H
水流量
36L/min
辅助加热装置
功率
0～3.5KW可调
（4）无切割、噪音和振动等，有利于环保。
（5）整个生产过程数字化，与CAD模型具有直接的关联，零件可大可小，所见即所得，可随时修改，随时制造。
（6） 与传统方法结合，可实现快速铸造，快速模具制造、小批量零件生产等功能，为传统制造方法注入新的活力。
图1选区激光烧结原理
AFS的快速成型技术采用的是选区激光烧结（Selective Laser Sintering，缩写SLS）原理。成型系统的主体结构是在一封闭成型室中装有两个活塞机构，一个用于供粉，另一个用于成型。成型过程开始，供粉活塞上移一定量，铺粉滚筒将粉均匀地铺在加工平面上。激光束在计算机的控制下透过激光窗口以一定的速度和能量密度扫描。激光束的开与关与待成型零件的第一层信息相关。激光束扫过之处，粉末烧结成一定厚度的片层，未扫过的地方仍然是松散的粉末，这样零件的第一层就制造出来了。这时，成型活塞下移一定距离，这个距离与设计零件的切片厚度一致，而供粉活塞上移一定量。铺粉滚筒再次将粉末铺平后，激光束开始依照设计零件第二层的信息扫描。激光扫过之后，所形成的第二个片层同时也烧结在第一层上。如此反复，一个三维实体就制造出来了。
图2 采用快速铸造技术生产的 图3采用快速铸造技术生产的
四缸发动机的蜡模 四缸发动机零件
案例3：手板制作
南方某内饰件公司接到某汽车生产厂商开发内饰件（全套19件）的设计和生产，完成这些内饰件的生产任务很急，其设计定型阶段的手板制作必须在15天内完成。
我公司接到此订单后，对其欲制作的内饰件进行了合理的加工组合，充分发挥快速成型机速度快，加工不受复杂程度限制的特点，对异形复杂件用激光快速成型机加工制作，而较大型简单型件则以CNC进行加工。这样，快速成型机和CNC互相补充、配合加工，提高了生产的效率，又保证了质量，按规定的时间圆满地完成了手板制作。
(2).材料范围宽。任何受热粘结的粉末都有被用作SLS原材料的可能性。原则上这包括了塑料、陶瓷、金属粉末及它们的复合粉。目前AFS公司已开发出热塑性树脂、热固性树脂和铸造树脂砂三大类SLS粉料用于AFS成型机。由于原料已国产化，其成本大大降低。
(3).可快速获得金属零件。AFS的易熔消失模料可代替蜡模直接用于精密铸造，而不必制作模具和翻模，因而可通过精铸快速获得结构铸件。
成型零件规格
最大成型尺寸
450×450×500mm(H)
每层厚度
0.08～0.3mm
几何形状
任意
辅助结构
无
成型材料
可烧结粉体：工程塑料、蜡、树脂砂及复合材料等
图1汽车车灯样件
案 例1.设计验证:用于新产品外观设计验证和结构设计验证,发现设计缺陷,完善产品设计。
在现代产品设计中,设计手段日趋先进,计算机辅助设计使得产品设计快捷、直观，但由于软件和硬件的局限,设计人员仍无法直观地评估所设计产品的效果和结构的合理性以及生产工艺的可行性。快速成型技术为设计人员迅速得到产品样品,直观评判产品提供了先进的技术手段。图1是我公司为某汽车车灯生产厂家新型车灯制作的样件,包括外罩、车灯架等共4件。采用AFS成型技术并结合CNC加工，仅用5天就完成了全部制作。制作出的样品不仅形状和尺寸与最终产品完全相同，而且还有较好的机械强度。设计人员将样件装在车体上,其效果看起来与真实产品几乎一样。这样可以与用户进行直接交流和反复比较,对产品的外观还可修改,达到了更理想状态。这一验证过程,使设计更趋完美，更好地满足了用户的要求。
(4).材料无浪费。未烧结的粉末可重复使用。
(5).应用面广。由于成型材料的多样化，使得SLS适合与多种应用领域。如原型设计验证、模具母模、精铸熔模、铸造型壳和芯等。
AFS成型机主要由控制系统、二氧化碳激光器、光学扫描器及聚焦系统、成型室及送料机构、辅助系统组成，其中主要零件包括射频CO2激光器、高精度光学扫描器、光学透镜组、数控系统、精密丝杠、导轨等全部进口，保证了设备的稳定性和可靠性。由于采用红外激光为能量源，成型过程完全是非接触的，整个加工过程完全自动化，可做到无人职守，设备运行稳定，安全可靠。
各种可烧结粉体
粒度<0.1mm,无毒性
工程塑料
BABS，HPS，FS复合料
原型(模型)制造：用于概念设计、同步工程、设计评估。