生产作业计划与排序概念

合集下载

机械制造行业中的流水作业排序问题-文档资料

机械制造行业中的流水作业排序问题一、生产作业计划与流水作业排序问题假如某个车间需要生产n种零部件，这n种零部件需要经过m台设备进行加工，并且每种零部件在每台设备上的加工时间各不相同。

那么怎样编排这n种零部件的加工顺序可以使总加工时间最短，这是排序要解决的问题。

一般说来，排序只是确定工件在机器上的加工顺序，而编制生产作业计划，则不仅包括确定工件的加工顺序，而且还包括确定机器加工每个工件的开始时间和完工时间。

可以说解决好排序问题是顺利完成生产作业计划的保障。

二、排序问题的表示方法通常我们用4个参数来表示不同的排序问题，4个参数表示法为:n/m/p/Fmax其中，n为零部件数，m为设备（或机器数），p表示流水作业排列排序问题,Fmax则表示目标函数，通常是使其值最小。

流水作业排序问题的基本特征是每个零部件的加工路线都一致，并且每个零部件在每台设备上的加工顺序都相同。

我们所说的加工路线一致，是指零部件的流向一致，并不要求每个零部件必须经过加工路线上每台设备加工。

如果某些零部件不经过某些设备加工,则设相应的加工时间为零。

上述公式是一个递推公式，在熟悉这个计算公式之后，可以直接在矩阵上计算完工时间.某车间生产的产品符合4/3/p/Fmax问题,其加工时间如下表所示:如果车间按照S=（1，2，3，4）的顺序组织生产,按照上述公式递推，将每个零部件的完工时间标在其加工时间的右上角.对于第一行第一列,只需要把加工时间的数值作为完工时间标在加工时间的右上角。

对于第一行的其它元素，只需从左到右依次将前一列右上角的数字加上本列的加工时间,将结果填在计算列加工时间的右上角。

对于第二行到第m行，第一列的算法相同。

只要把上一行右上角的数字和本行的时间相加，将结果填在本行加工时间的右上角；从第2列到第n列，则要从本行前一列右上角和本列上一行右上角数字中取大者，再和本列加工时间相加，将结果填在本列加工时间的右上角.这样最后一行的最后一列右上角的数字即为Fmax。

第七章生产作业计划

要使C为最低，则应有：
Q=
2 BN E
设备调整费用批量
设：N---年生产量 Q B---一次准备结束的工作费用 Q---批量 E——单位产品的年保管费 E=单位产品年保管成本率×单位产品生产成本
⑵以期定量法（先确定生产间隔期再确定批量）
• 生产间隔期主要是凭经验（按价值、体积、加工劳未经过计算，经济效果较差。 • 把握原则：价值大、体积大、生产周期长、工艺技术复杂的，生产间隔期可短一些；反之则长一些。再根据生产间隔期确定各类零件的批量。
在制品定额法
在制品定额法运用预先制定的在制品占用量定额，按工艺过程相反的次序依次计算各车间的产出量和投入量。它首先根据生产计划的要求规定最后车间的出产量，再以这个出产量为基础计算其投人量，然后根据后车间的投入量计算前一车间的出产量，依此类推直到第一个车间。
部门总装车间箱体库箱体车间毛坯库下料车间
1/2工序之间 2/3工序之间 3/4工序之间 4/5工序之间 5/6工序之间
20 40 60 80 10 0
看管周期 12 初周 0 转占用量
最大周转占用量
1 2 3 4 5
12 4 5 5 8
7 0 0 0 4
7 4 0 6 4
6 5.8
6/7工序之间
10
10
④ 保险占用量。为避免工序设备故障或其他一些意外原因
两者关系：批量=生产间隔期×平均日产量
确定批量和生产间隔期的方法：
以量定期法
以期定量法
⑴以量定期法：根据提高经济效益的要求先
确定批量再确定生产间隔期。
最小批量法。是根据允许的调整时间损失系数来确定的批量。所谓允许的调整时间损失系数，就是使设备调整时间损失对加工时间的比值不超过允许的数值。注意：公式是按单工 t ad 序计算的，多道工序加则有： tad Q 工产品，则按使用关键 t Qt

生产作业排序的问题

• FCFS(First Come First Served)法则：优先选择最早进入可排工序集合的工件。
• EDD(Earliest Due Date)法则：优先选择完工期限紧的工件。 • MWKR(Most Work Remaining)法则：优先选择余下加工时间最
长的工件。 • LWKR(Least Work Remaining)法则：优先选择余下加工时间最
1、问题描述
• (i，j，k)：表示工件i的第j道工序是在机器k上进行。 • 加工描述矩阵D：每一行描述一个工件的加工，每一
列的工序序号相同。
1,1,1 1,2,3 1,3,2 D=
2,1,3 2,2,1 2,3,2
五、单件车间排序问题（n/m/G/Fmax）
• 加工时间矩阵T：与D相对应。
1,1,1 1,2,3 1,3,2 D=
短的工件。 • MOPNR(Most Operations Remaining)法则：优先选择余下工序
3
0
2 1,2,3 2
6
2,1,3 0
3
0
3 1,2,3
3
7
3
2,2,1 3
7
3
4 1,3,2 7 2,2,1 3
8 7
3
5 1,3,2 7 2,3,2 7
8 12
7 7
M*
Oj
M1 1,1,1 M3
M3 2,1,3 M3 1,2,3 M1
M1
2,2,1
M2 M2 2,3,2
6 2,3,2 12
13
④将确定的Oj放入{St}，从{Ot}中消去Oj并将Oj的紧后工序放入{Ot}中，使t=t+1。
⑤若还有未安排的工序，转步骤②；否则，停止。

生产作业计划与作业排序概论

生产作业计划与作业排序概论生产作业计划和作业排序是生产管理中非常重要的环节，通过合理的计划和排序，可以提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，确保生产进度的顺利进行。

在现代化的生产管理中，生产作业计划和作业排序已经成为不可或缺的一部分。

本文将介绍生产作业计划和作业排序的概念、意义和方法。

生产作业计划的概念和意义生产作业计划是根据生产需求和资源情况，合理安排生产活动的时间、顺序、数量和方法的过程。

通过制定生产计划，可以有效地安排生产活动，使生产过程有序、高效。

生产作业计划的主要目的是保证生产进度的准时、产品质量的稳定和生产成本的最低化。

生产作业计划的意义在于：1.提高生产效率：通过合理的计划，可以提高生产效率，减少空转时间和不必要的等待时间，充分利用生产资源。

2.降低生产成本：通过合理的计划，可以避免资源浪费和重复投入，降低生产成本，提高企业的竞争力。

3.保证产品质量：通过合理的计划，可以确保生产过程中每个环节都按照要求进行，从而保证产品质量稳定。

4.确保生产进度：通过合理的计划，可以提前安排生产活动，确保生产进度的顺利进行，避免延误和返工。

生产作业排序的概念和意义生产作业排序是根据生产作业的性质、优先级和资源限制等因素，合理安排生产作业的顺序和时间的过程。

通过作业排序，可以使生产作业有序、高效地进行，保证生产计划的顺利执行。

生产作业排序的主要目的是提高生产效率、缩短生产周期、降低生产成本。

生产作业排序的意义在于：1.提高生产效率：通过合理的排序，可以减少作业之间的等待时间和传送时间，提高生产效率。

2.缩短生产周期：通过合理的排序，可以优化生产流程，减少生产周期，提高产品的市场竞争力。

3.降低生产成本：通过合理的排序，可以减少不必要的资源浪费和生产停顿，降低生产成本。

4.提高生产计划执行的准确性：通过合理的排序，可以保证生产计划的准时、准确执行，确保产品的交付周期。

生产作业计划和作业排序的方法生产作业计划和作业排序的方法有很多种，根据不同的生产环境和要求，可以采用不同的方法。

生产作业排序(1)

生产作业排序(1)
2020/8/29
一、基本概念
1、排序 • 排序就是要将不同的工作任务安排一个执行
的顺序，使预定的目标最优化。
• 实际上就是要解决如何按时间的先后，将有限的人力、物力资源分配给不同工作任务，使预定目标最优几个概念
• 工件（Job）：服务对象； • 机器（Machine、Processor）：服务者。
一、基本概念
单件车间排序问题的基本特征：
• 每个工件都有其独特的加工路线，工件没有一定的流向。
一、基本概念
3）表示方法一般正规的表示方法为：n/m/A/B
n：工件数；m：机器数； A：车间类型（F、P、G）；B：目标函数
一、基本概念
4）一般来说，排列排序问题的最优解不一定是相应流水车间排序问题的最优解，但一般是比较好的解。而对于仅有2台或3台机器的情况，则排列排序问题的最优解一定是相应流水车间排序问题的最优解。
往前排。
• 若最短时间出现在M2上，则对应的工件尽可能往后排。
• 若最短时间有多个，则任选一个。 • 划去已排序的工件。 • 若所有工件都已排序，则停止，否则重复上述
步骤。
四、一般n/m/P/ Fmax问题的启发式算法
对于一般的n/m/P/Fmax问题，可以用分支定界法求得最优解，但计算量很大。实际中，可以用启发式算法求近优解。
四、一般n/m/P/ Fmax问题的启发式算法
1、Palmer法
• 计算工件斜度指标i ： m : 机器数 pik ：工件i在机器k上的加工时间。 i=1,2,,n
• 排序方法: 按i从大到小的顺序排列。 • 按排序的顺序计算Fmax
四、一般n/m/P/ Fmax问题的启发式算法

第12讲作业计划

骤
B B B B
加工顺序
A A A A A
C
E E
D D D
表4 零件加工时间表
零件机器1 机器2 B 3/3 6/9 C 7/10 5/15 E 6/16 4/20 D 4/20 3/23 A 5/25 2/27
课堂练习
已经有6个工件需要在两台设备上加工的流水作业，单件加工时间矩阵如表所示。应用Johnson算法确定最优解。加工时间矩阵
作业磨床
4
5 A
6
7 B A
8
9 C B
10
11
12
13
14
C
抛光
注明
计划使用时间
实际工作进度
设备空闲时间
机械制造工厂作业机器甘特图
（二）排序的优先规则
(1) FCFS(first come first serve，先到先服务)：按订单送到的先后顺序进行加工。 (2) SPT(smallest processing time，最短作业时间)：加工时间最短的作业首先进行，然后是加工时间第二短的，以此类推。 (3) EDD(earliest due date，最早交货期)——最早交货期最早加工。将交货期最早的作业放在第一个进行。
【范例2】有5个工件在2台设备上加工，加工顺序相同，先在设备1上加工，再在设备2上加工，工时列于表1中，用约翰逊法排序。表2 加工工时表
零件 (i) A B C D E 作业时间tix 机器1(j) 机器2(k) 5 2 3 6 7 5 4 3 6 4
表3 零件加工顺序表
步
1 2 3 4 5
劳动力排序──确定人员工作开始与结束时间
生产作业排序──工件加工顺序或人员工作分配

生产管理课件 11作业排序

加工周期为46
课堂作业：求Fmax.
表3顺序S下的加工时间矩阵
i P i1 P i2 P i3 P i4
1 2 3 4 56
3
3
3 6 4 10 212 113 316
25 511 415 318 725 631
510 415 520 727 532 436
111 217 323 229 335 137
2、关键工件法
（1）计算每个工件的总加工时间，找出加工时间最长的工件C，将其作为关键工件；
（2）对于余下的工件若Pi1≤Pim，则按Pi1不减的顺序排成一个序列Sa，若Pi1＞Pim，则按Pim不增的顺序排列成一个序列Sb。（3）顺序（ Sa，C，Sb）即为所求顺序。
关键工件法求近优解举例
参数表示法:
n /m /P / Fmax所有零件在每台机器上的加工顺序相同。如在M1上都是第一道工序，M2上都是第二道工序。
n /m /F / Fmax不同零件在每台机器上的加工顺序不同。如零件1在M1上不加工，在M2上才是第一道工序；而零件2在M1上是第一道工序。
第二节流水作业排序问题
Johnson法则只是一个充分条件，不是必要条件。不符合这个法则的加工顺序，也可能是最优顺序。如对例11-2顺序(2 ，5，6，4，1，3)不符合Johnson法则，但它也是一个最优顺序
对于3台机器的流水车间排序问题，只有几种特殊类型的问题找到了有效算法。
对于一般的流水车间排列排序问题，可以用分支定界法。
③ 若所有零件都已排序，停止。否则，转步骤①。
例题：求表11-3所示的6/2/F/Fmax问题的最优解。
表11-3加工时间矩阵

作业计划与排序

第7章作业计划与排序
Operations Scheduling and Sequencing
本章的主要内容
• 作业计划 (Scheduling) • 排序 (Sequencing) • 车间生产控制（ Shop-Floor Control ）
生产管理的计划与控制系统构成
资源计划 Resource Planning 综合生产计划 Production Planning 主生产计划 Master Production Scheduling
三、
排序常用的符号 Ji----工件i，i=1,2,....n di----工件i的交货期 m pij , p ----工件i在机器j Pi----工件i的加工时间, Pi ij j 1 上的加工时间,j=1,…,m
m
Wi----工件i在系统内的等待时间,Wi wij , wij----工件i在 j 1 机器j前的等待时间, j=1,…,m
J3
31 31
J4
1 33
J5
2 32
解：根据SPT原则，得出：
J4 -J5 -J1 -J2 -J3
有关项目的计算：
加工时间 J4 J5
J1 J2 J3 1 2 11 29 31
_
开始时间
0 1 3 14 43
完成时间
1 3 14 43 74
交货期
33 32 61 45 31
延迟
0 0 0 0 43
2 求平均流程时间最短的排序问题
求平均流程时间最短的作业顺序，采用SPT原则。按工件加工时间的长短，从小到大安排作业。例：一台加工中心，现有5个工件需要该机器加工。相关的加工时间和要求完成时间（交货期）如下表所示，求平均流程时间最短的作业顺序。

05-3 作业计划(排序)-生产计划与控制

J3 8 2
1 2
8
26 J3
J4
M2 3
J5J4 22
J3 26 28
5
10
15
20
25
30 时间
2、最长流程时间Fmax 的计算
◆ 最长流程时间（加工周期）从第一个工件在第一台机器开始加工时算起，到最后一个工件在最后一台机器上完成加工时为止所经过的时间 ◆ 假设所有工件的到达时间都为零 ri= 0, i= 1, 2, ……n Fmax等于排在末位加工的工件在车间的停留时间，也等于一批工件的最大完工时间Cmax ◆ 设n 个工件的加工顺序为 S= ( S1, S2,……Sn） Si为排第i 位加工的工件的代号
1、名词术语 2、假设条件 3、符号说明 4、排序问题的分类和表示方法 5、排序问题的评价标准（目标函数）
1、名词术语
（1）排序（Sequencing）：确定工件在机器上的加工顺序。（2）编制作业计划（Scheduling）确定工件的加工顺序，并确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间（3）调度（控制）（Controlling）对生产过程实施控制所采取的行动 •派工（Dispatching）——按作业计划的要求，将具体生产任务安排到具体的机床上加工 •赶工（Expediting）——在实际进度落后于计划进度时采取的行动排序的各个名词来自加工制造业，（机器、工件、工序、加工时间），但此时它们的含义已经扩大了。如机器可以是人、计算机等服务者。
5、排序问题的评价标准（目标函数）
（1）以按时交货作为目标函数平均延迟时间 L 平均延误时间 T 最大延误时间Tmax 延误的工件数n （2）以工件的完工时间和工件的流程时间为目标函数最大完工时间Cmax 最长流程时间Fmax 平均完工时间 C 平均流程时间 F （3）其他目标函数在制品占用量最小总调整时间最小延期罚款最小生产费用最小总利润最大设备利用率最大

第7章生产作业计划

运输占用量Z2
周转占用量Z3 保险占用量Z4 流水线间运输占用量Z5 库存周转占用量Z6 库存保险占用量Z7
图7－3在制品分类结构图
（二）成批生产企业的期量标准
成批生产在组织和计划方面的主要特点是：企业按一定时间间隔依次成批生产多种产品。因此，成批生产作业计划要解决的主要问题，就是妥善安排生产的轮番，保证有节奏地均衡生产。 1.批量和生产间隔期批量是一次投入（或出产）同一制品的数量，也就是说一次准备和结束时间，所制造的同种零件或产品的数量。生产间隔期是指相邻两批相同产品（零件）投入（或产出）的时间间隔，生产间隔期是批量的时间表示。批量＝生产间隔期×平均日产量确定批量和生产间隔期的方法有以下两种：（1）以量定期法。 ①最小批量法。最小批量法是从设备利用和劳动生产率这两个因素的最佳选择出发考虑的。 ②经济批量法。经济批量法是依据设备调整费用和库存保管费来计算批量的方法。按上述方法计算的批量，都只是最初批量，还需要根据生产中的其他条件和因素加以修正：①批量在数量上应与班产量成倍数关系，且批量应不低于一个班产量；②批量大小应与工具的使用寿命相适应；③批量大小应与夹具工作数相适应；④考虑大件小批量、小件大批量；⑤一般毛坯批量应大于零件加工批量，零件加工批量应大于装配批量，它们最好成整倍数；⑥批量大小应和零件占用面积和设备容积相适应。（2）以期定量法。以期定量法是先确定生产间隔期，然后使批量与之适应。表7－3列出了生产间隔期与批量的关系。
（二）计划单位的选择 1.以产品为计划单位 2.以部件为计划单位 3.零件组为计划单位 4.零件为计划单位四种计划单位和各自的优缺点，归纳后可以用表7－1来表示：表7－1计划单位优缺点比较计划单位产品部件零件组零件生产配套性占用量差较好好最好最大较大较少少计划工作量小较大大最大车间灵活性强较强较差差

第7章生产作业计划及作业排序

作业
机床
A
B
C
D
E
F
t1
3
6
7
7
6
4
t2
5
8
6
2
7
9
2019/11/19
32
§3 生产作业控制
生产作业控制 —— 是指生产作业计划执行过程中，对有关产品(零部件)的数量和生产进度进行控制。生产作业控制是实现生产作业计划的保证。
一、生产作业控制的步骤
第一，确定生产作业控制标准；第二，检查执行结果与标准进行比较；第三，采取措施纠正偏差。
n —— 零件批量； ti —— 零件在第i工序的单件工时； m —— 工序数目。
2019/11/19
10
②平行移动方式平行移动是指零件在生产过程中接零件在前道工序加工完
毕一个，便立即转移到下到工序加工的移动方式。
③零件作平行顺序移动时生产周期的确定
平行顺序移动方式是一种集平行移动和顺序移动优点于一身的零件移送方式，其主要特点是：
依据零件在平行移动方式下的生产周期示意图的分析，图中红线所标明的特续时间长度就是零件一在平行移动方式下生产的周期时间，所以：
m
T平行＝ ∑ ti ＋（n－1）TL
i＝1
式中：TL — Max t i
所以，上例在平行移动方式下的生产周期按公式计算为： T平行＝（10＋5＋12＋7）＋3×12＝70（分钟）
1、节拍、运送批量和节奏 2、流水线工作指示图表
⑴ 连续流水线工作指示图表
流水线
小
的内容 1 2 3 4
装配过程加工过程
时
每班时间安排(分)
5
678
间断次数

生产作业计划

2。生产作业计划起着具体落实生产计划的作用。
（1）空间上（2）时间上（3）计划单位上细分生产任务
3。平衡试算更细致，有利于充分的利用生产能力。 4。是企业计划管理的重要环节，确保了企业年度经营计划的顺利实现。 5。是规定全体职工奋斗目标，调动职工积极性的重要手段。 6。有利于实现均衡生产。
生产作业计划
1。概念
（1）批量：相同产品或零件一次投入或出产的数量。（2）生产间隔期：相邻两批相同产品或零件投入或出产的时间间隔。（3）二者关系：批量 = 生产间隔期 × 平均每日产量
2。确定
按照一定的生产间隔期和批量组织生产就是成批生产的节奏性，因此，正确确定生产间隔期和批量对于加强成批轮番生产的成套性和组织有节奏的均衡生产关系很大。
（4）生产任务的临时调整
（5）鼓励职工的劳动热情
5。生产控制
生产作业计划
（二）生产作业计划的作用
1。是建立企业正常生产秩序和管理秩序，提高经济效益的一项重要手段。
（1）工人心中有数，干部的日常管理有了秩序；（2）保证了各部门和车间之间的衔接配合；（3）及时检查和解决生产中遇到的问题，保证了生产任务的完成。
1
1/24
3
1/8
6
1/4
8
1/3
12
1/2
24
1
72
3
144
6
每月批次 24 8 4 3 2 1
一季一次半年一次
生产作业计划
（二）生产周期
1。定义：是指从原材料投入开始到成品出产为止的全部日历时间（或工作日数）。
铸锻毛坯生产周期
保险期
机械加工生产周期
保险期
部件装配生产周期

第十一章作业排序

22
44
22
总数
115
118
3
36
平均数
23.0
0.6 7.2
平均在制品库存=115/44=2.61个
平均总库存=118/44=2.68个
假设：顾客不会提前取货，如果加工延迟，顾客将在加工完成后马上去走。
平均在制品库存=各工件流程时间之和/全部完工时间平均总库存=全部在制品库存+完成品库存（等待顾客取货）各工件的实际取货时间=等待加工时间+加工时间+等待取货时间平均总库存=各工件实际取货时间之和/全部完工时间排序结果比较 SPT规则排序，平均流程时间更短，在制品库存更少。 EDD规则排序，为顾客提供更好的服务，总库存水平低。
五、局部与整体优先规则及其事例
优先调度规则可以分为局部优先规则和整体优先规则两类，局部优先规则决定工作的优先分配顺序仅以在单个工作地队列中的工作所代表的信息为依据。例如，EDD，FCFS和SPT都是局部优先规则。相比之下，整体优先规则决定工作地优先分配顺序不仅根据正在排序的工作地，而且还要考虑到其他工作地的信息。SCR、MWKR、LWKR 以及MOPNR都是整体优先规则。整体优先规则可以看作是更好的选择，但由于需要较多的信息，而信息的获取也是要付出成本的，因此在某些情况下不一定能够提供足够的优势。
第十一章作业排序
作业排序的基本概念制造业中的生产作业排序服务业中的服务作业排序
第一节作业排序的基本概念
一、作业计划与排序
排序：只是确定工件在机器上的加工顺序。作业计划：不仅包括确定工件的加工顺序，还包括确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间工件等待：一个工件的某道工序完成之后，执行它下一道工序的机器还在加工其他工件，这时，工件要等待一段时间才能开始加工。机器空闲：一台机器已经完成对某个工件的加工，但随后要加工的工件还未到达。提供服务者：指“工作地”、“机器”、“人员”等。接受服务者：指“工作”、“工件”、“顾客”等。排程难点：按时间来分配特定的工作，但许多工作同时为同一资源而竞争。

生产和运作管理(生产作业排序)资料公开课获奖课件省赛课一等奖课件

（3）单班次问题旳解析法 (Brownell and Lowerre,1976)
求解下列问题旳单班次人员安排问题： 1、确保每人每七天休息两天 2、确保每人每七天连休两天 3、确保每人每七天休息两天，隔一周在周末休息 4、确保每人每七天连休两天，隔一周在周末休息
1、确保每人每七天休息两天
■设某单位每七天工作7天，每天一班，日常日需要N人，周末需要n人。 W表达所需劳动力下限。
2023/12/10
以上这些规则各有其特点，不同旳规则合用于不同旳目旳。例如，FCFS规则比较公平；SPT规则可使平均流程时间最短，从而降低在制品数量；EDD规则可使工件旳最大延迟时间最小、平均延误时间最小；Moore法则可使延迟旳工件数至少等。
2023/12/10
FCFS、SPT、EDD优先规则旳应用
第六章生产作业排序
2023/12/10
一、作业排序旳概念作业排序就是拟定工件在设备上旳加工顺序，
使预定旳目旳得以实现旳过程。二、作业排序旳目旳
1、总流程时间最短流程时间=加工时间+等待时间+运送时间
2、平均流程时间最短 3、平均在制品占用量最小 4、最大延迟时间最短 5、平均延迟时间最短 6、延迟工件至少
仪器
Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
工序1 工序2
12 4 22 5
5 15 10 3 16 8
Y2-Y1--Y4--Y5-Y3
作业排序成果旳图示：
04
16
31 41 46
机器空闲
工序1 Y2 Y1
Y4 Y5 Y3
工序2
Y2
Y1
Y4 Y5 Y3
0 4 9 16
38
54 62 65

生产作业排序

四、一般n/m/P/ Fmax问题的启发式算法
1、Palmer法
• 计算工件斜度指标i ： m : 机器数 pik ：工件i在机器k上的加工时间。 i=1,2, ,n
• 排序方法: 按i从大到小的顺序排列。 • 按排序的顺序计算Fmax
四、一般n/m/P/ Fmax问题的启发式算法Байду номын сангаас
2、关键工件法：
一、基本概念
2、作业计划（Scheduling） • 作业计划与排序不是一回事，它不仅要确定
工件的加工顺序，而且还要确定每台机器加工每个工件的开工时间和完工时间。
• 如果按最早可能开（完）工时间来编排作业计划，则排序完后，作业计划也就确定了。
一、基本概念
3、排序问题的分类与表示 1）单台机器与多台机器的排序问题。 2）流水车间与单件车间排序问题。
i4
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法： • 假定：ai为工件Ji在机器M1上的加工时间
，bi为工件Ji在机器M2上的加工时间，每个工件按M1—M2的路线加工。
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法的步骤： • 从加工时间矩阵中找出最短的加工时间。 • 若最短时间出现在M1上，则对应的工件尽可能
一、基本概念
4、排序问题的假设条件
• 一个工件不能同时在几台不同的机器上加工。 • 工件在加工过程中采取平行移动方式。 • 不允许中断。 • 每道工序只在一台机器上完成。 • 每台机器同时只能加工一个工件。 • 工件数、机器数和加工时间已知，加工时间与加工
顺序无关。
二、最长流程时间
• 最长流程时间（加工周期）：从第一个工件在第一台机器上加工起到最后一个工件在最后一台机器上加工完毕为止所经过的时间。

作业排序与生产作业计划培训

作业排序与生产作业计划培训概述作业排序和生产作业计划是现代生产管理中非常重要的一部分。

通过合理的作业排序和有效的生产作业计划，企业能够提高生产效率、优化生产流程，保证产品的质量，并最大程度地满足客户需求。

因此，对于生产管理人员来说，掌握作业排序和生产作业计划的原理和方法非常重要。

本文档将对作业排序和生产作业计划进行详细介绍，并提供相关的培训内容。

作业排序的目的和原则作业排序是指对生产作业按一定的规则和原则进行排序和安排。

它的目的是保证生产作业的合理顺序，最大程度地提高生产效率，并确保产品的质量。

作业排序的原则主要包括以下几点：1.紧凑性原则：将生产作业尽可能地紧凑在一起，减少工序之间的空闲时间，提高生产效率。

2.同类原则：将同类或相似的作业尽可能地排在一起，以减少产品转换的时间和消除作业过程中的交叉影响。

3.先进优先原则：将后工序对前工序的依赖性较高的作业优先进行排程，以保证整个生产流程的顺利进行。

4.紧急原则：将紧急的生产作业放在较高的优先级，以及时满足客户的需求。

生产作业计划的步骤和方法生产作业计划是根据作业排序的结果，对各个生产作业进行时间、资源和人员的合理安排和分配，以实现生产目标的过程。

下面是一般生产作业计划的步骤和方法：1.审查订单和需求：对订单和需求进行仔细审查，了解客户的要求和交付期限。

2.制定生产计划：根据订单和需求，制定生产计划，确定各个生产作业的数量、起止时间和交付日期。

3.确定资源需求：根据生产计划，确定需要的资源，包括人力、机器设备、原材料等。

4.调度和分配资源：根据资源的可用性和生产作业的优先级，进行资源的调度和分配。

5.监控和调整：在生产过程中，监控生产进度和资源使用情况，并随时进行调整，以确保生产计划的顺利进行。

作业排序与生产作业计划培训内容为了帮助生产管理人员掌握作业排序和生产作业计划的原理和方法，以下是一份可能的培训内容：第一天：作业排序•什么是作业排序及其重要性•作业排序的原则和方法•实例分析：如何进行作业排序•作业排序的实践技巧和注意事项第二天：生产作业计划•什么是生产作业计划及其作用•生产作业计划的步骤和方法•实例分析：如何制定生产计划•生产计划的实践技巧和调整方法第三天：作业排序与生产作业计划的整合应用•作业排序与生产作业计划的关系与衔接•整合应用的案例分析•实践操作：参与实际生产作业排序和生产作业计划的过程•培训总结和经验分享通过以上的培训内容，生产管理人员将能够全面了解作业排序和生产作业计划的原理和方法，掌握实际操作的技巧，并能够在实际工作中灵活运用，最大限度地提高生产效率和满足客户需求。

作业排序与生产作业计划

17.10.2024
6
第一节作业排序的基本概念
二、假设条件与符号说明
为了便于采用数学模型来分析研究排序问题，做下列假设：
1. 一个工件不能同时在几台不同的机器上被加工。 2. 采取平行移动方式移送被加工的工件。 3. 不允许中断。当一个工件一旦开始加工,必须一直进行到完
工,不得中途停止插入其它工件。 4. 工件在每道工序的加工只在一台机器上进行。 5. 工件数（或批量）、机器数已知，单件加工时间已知, 完
第一节作业排序的基本概念
一、编制生产作业计划与排序的关系
编制生产作业计划与作业排序不同，排序只是确定工件在机器上的加工顺序，可以用一组工件的代号的排列来表示这组工件的加工顺序，而编制生产作业计划不仅包括确定工件的加工顺序，而且包括确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间。所以，只有生产作业计划才能指导工人的生产活动。
显然，当ri = 0 时， Fmax = Cm(sn)
在知道了上述计算Fmax 公式后，便可直接在工件加工的时间矩阵上从左向右计算完工时间。
第二节流水作业排序问题
例11.1有一个6/4/p/Fmax问题,其加工时间如下表所示。当按顺序S=(6,1,5,2,4,3)加工时,求Fmax
表11-1 加工时间矩阵
i
1
2
3
4
5
6
Pi1
4
2
3
1
4
2
Pi2
4
5
6
7
4
5
Pi3
5
8
7
5
5
5
Pi4
4
2
4
3
3
1
表11-2 顺序S下的加工时间矩阵

生产计划与排产计划

生产计划与排产计划在现代工业生产中，生产计划与排产计划是至关重要的环节，它们直接关系到企业的生产效率、成本控制和客户满意度。

生产计划是指企业为了满足市场需求，在一定时间范围内安排和组织生产活动的计划，是一项高度复杂而又综合性极强的工作。

而排产计划则是在生产计划的基础上，具体安排每一个生产任务的投入时间、产出数量和生产资源的调配，以实现生产过程的高效运作。

生产计划的重要性生产计划是企业管理的基础，它直接关系到企业的生产计划、生产成本、产品质量和客户交付时间等多个方面。

通过合理的生产计划，企业可以根据市场需求合理安排生产活动，避免生产过剩或产能不足导致的浪费；同时，优化生产计划可以提高生产效率，降低生产成本，提高供应链的灵活性和响应速度。

排产计划的作用排产计划是生产计划的具体实施方案，它可以将生产计划细化为每一个具体的生产任务，明确生产任务的投入时间、产出数量和生产资源的需求。

通过排产计划，企业可以有效地协调生产过程中的各个环节，合理安排生产资源的使用，减少生产中的等待时间和停机时间，提高生产效率和质量，并最终实现企业的经济效益和客户满意度。

生产计划与排产计划的协同关系生产计划与排产计划是相辅相成、互为补充的关系。

生产计划提供了生产周期、生产数量等大体框架，排产计划则在此基础上进行细化，确定具体的生产任务、工序安排、资源调配等细节。

生产计划和排产计划之间需要紧密配合，生产计划是排产计划的依据和目标，排产计划则是生产计划的有效执行手段和保证，二者共同协同工作，推动生产活动的顺利进行。

生产计划与排产计划的优化为了更好地实现生产计划和排产计划的优化，企业可以采取一系列措施。

首先，建立健全的生产计划和排产计划管理体系，明确责任部门和工作流程，确保计划的执行效果；其次，引入信息化技术和生产管理系统，提高计划编制的精确度和执行的效率；再者，加强生产和销售部门之间的沟通协调，及时了解市场需求和生产情况，及时调整生产计划和排产计划。