电磁加热器

电磁加热器，节能30%

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塑料工业是我国国民经济的支柱产业之一，居世界第二位，其年平均增长速度高于国民经济总的增长速度。从事塑料制品生产企业2002年统计约34225家，我国塑料机械现拥有量约达40万台，其中注塑机约16万台，塑料拉丝机生产线约6000条，塑料管材生产线约有3000余条，塑料型材生产线3800余条，BOPP薄膜生产线约120余条，双向拉伸聚酯薄膜（BOPET）生产线约30条，硬质PVC发泡板材生产线约43条，全国塑料制品总产量突破2000万吨。

然而，随着世界经济的快速增长，能源及原料的供应出现短缺现象。塑料行业的能源消耗速度十分惊人，巨大的能耗不仅吃掉了塑料企业的部分利润，也使得当地的能源变得十分紧张。能耗，已经成了塑料行业发展路上的巨大“拦路虎”。塑料机械一直以来都有“电老虎之称”，近年来，随着制造业成本的增加，使得中国塑料制造业竞争日益激烈，节能已作为企业增效，降低经营成本，提高竞争力的重要手段，已经具有特别的意义，并逐步的被人们所认识和接受。

作为国内工业用电磁加热节能技术的先驱，国家倡导节能工程重点示范单位，本着响应国家提出的节能降耗为宗旨，凭借自身高新科技优势，长期立足于电磁加热节能产品（电磁加热圈、电磁加热控制器）的研发、生产、销售和技术应用方案的提供，并处于全球领先地位，具有节电效果显著，升温速度快，热效率高，降低生产环境温度，免维修等显著特点，并且对原生产工艺、操作程序无任何影响和改

变已广泛应用于塑料加工及其类似加热行业

作为传统电热产品的替代品，广泛应用于塑料橡胶制品、化工、医药、食品、能源、印刷、建筑型材等行业的加热节电，如：塑料拉丝、吹膜、造粒、注塑等加热；电缆生产挤出机、挤塑机、热塑性塑胶管材、型材生产等加热；管道伴热、恒温控制加热等。

电磁感应加热节能系统，是将电磁感应加热原理应用于塑料、橡胶等行业的节能系统，替代塑料、橡胶等行业中电阻丝加热工艺的节能系统，它解决了塑料行业长期以来使用电阻加热方式进行塑料原料的熔融、混炼和塑化过程中所带来的热效率低，耗电量大和工作条件差的问题，填补了我国用感应加热方式替代电阻加热方式在塑料行业应用的空白，标志着节能技术在塑料行业的应用又迈上了一个新的台

阶。

国内塑胶行业现状及存在的问题

A．塑胶行业生产现状：

目前，塑料制品、塑料薄膜、塑料造粒、拉丝注塑、管材等生产企业的生产设备都是采用电热圈对料筒和模头进行加热，使塑料原料熔解塑化后再注模、拉伸，挤出成型为产品。

B. 存在问题：

（1）热损失大：现有企业采用的加热方式，是由电阻丝绕制，圈的内外双面发热，其内面（紧贴料筒部分）的热传导到料筒上，而外面的热量大部分散失到空气中，造成电能的损失浪费。

（2）环境温度上升：由于热量大量散失，周围环境温度升高，尤其是夏季对生产环境影响很大，现场工作温度都超过了45℃，有些企业不得不采用空调降低温度，这又造成能源的二次浪费。

（3）使用寿命短、维修量大：由于采用电阻丝发热，其加热温度高达800℃左右，电阻丝容易因高温老化而烧断，常用电热圈使用寿命约在半年左右，因此，维修的工作量相对较大。

电磁加热节电原理：

电磁加热器是一种利用电磁感应原理将电能转换为热能的装置。电磁控制器将220V、50/60Hz的交流电整流变成直流电，再将直流电转换成频率为20-40KHz的高频高压电，高速变化的高频高压电流流过线圈会产生高速变化的交变磁场，当磁场内的磁力线通过导磁性金属材料时会在金属体内产生无数的小涡流，使金属材料本身自行高速发热，从而达到加热金属材料料筒内的东西。

电磁加热系统由两部分组成：电磁控制器和加热圈。原机受温度控制的电源（加热输出接触器或固态继电器输出端）经电磁控制器将工频交流电整流、滤波、逆变成25—30KHZ的高频交流电，通过连接线接到电磁加热圈上，高频交流电透过保温材料作用于料筒，使料筒本身发热。另外，也可以把电源直接输入到电磁控制器，原有的温度控制器直接用来控制电磁控制器。

现阶段市场上的塑胶机械所用的加热方式普遍为电热圈发热，通过接触传导方式把热量传到料筒上，只有紧靠在料筒表面内侧的热量传到料筒上，外侧的热量大部分散失到空气中，存在热传导损失，并导致环境温度上升，另外电阻丝加热还有一个缺点就是功率密度低，在一些需要温度较高的场合就无法适应了。电磁加热技术是使金属料筒自身发热，并且可以根据具体情况在料筒外部包裹一定的隔热保温材料，这样就大大减少了热量的散失，提高了热效率，因此节电效果十分显著，可达30%～80%。