核电核级工艺管道焊缝UT自动工艺检验分析
CPR1000核岛主管道自动焊效益分析
的分析Ｃ Ｐ Ｒ １ ０ ０ ０ 核岛主管道 自 动焊实施对核 电 站主管道焊接质量的进一 步 提 高， 焊接工期的进一 步 优化 ， 以及核电站建造成本的进一 步降低 起 到积极 的贡献 ： 采用自 动焊工艺， 单道焊缝焊接工期将相对手工焊缩２ １ ５ － ２ ０ ｄ ， 核 岛安装 关键路 径工期将 由 此缩短３ ０ ～４ ５ ｄ ， 由此带来商运 提 前直接 经济效 益近 ２ 亿元 。 中国改进型百万千瓦级核 电站主管道 自 动焊的成熟应用， 也将 为我国后续 自 主完成三代Ａ Ｐ １ ０ ０ ０ 及Ｅ Ｐ Ｒ 堆型自 动焊
技 术提供强有力技术准备。 关键词 ： 窄间隙自动焊 安装逻辑优化 核岛安装工期
中图分 类号： Ｔ Ｇ ５
文献标 识码 ： Ａ Fra bibliotek文章编 号： １ ６ ７ ４ － ０ ９ ８ Ｘ（ ２ ０ １ ３ ） ０ ３ （ ｂ ） －０ １ ２ ３ － ０ ４
Ｔｈ ｅ Ｉ ｍｐＩ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ａ ｔ ｉ Ｏ ｎ ｅ ｆ ｆ ｅ ｃ ｔ ｉ Ｖｅ ｎ ｅ ｓ ｓ ｏ ｆ ｐ ｒ ｉ ｍａ ｒ ｙ
ｃ ｏ ｏ ｌ ｅ ｎ ｔ ｐ ｉ ｐ ｅ ｓ ｔ ｏ ｉ ｎ ｓ ｔ ａ ｌ ｌ ｔ ｈ ｅ ｗｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｌ ｏ ｇ ｉ ｃ ｏ ｐ ｔ ｉ ｍｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｈ ａ ｓ ａ ｌ ｒ ｅ ａ ｄ ｙ ｕ ｓ ｅ ｄ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ Ｃ Ｐ Ｒ１ ０ ０ ０ ｐ ｒ ｏ ｊ ｅ ｃ ｔ ｓ ． Ｔ ｈ ｅ ａ ｕ ｔ ｏ ｍａ ｔ ｉ ｃ Ｗｅ ｌ ｄ ｉ ｎ ｇ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ Ｃ ＰＲ１ ０ ０ ０
关于核电站常规岛设备接口及管道焊接工艺执行
关于核电站常规岛设备接口及管道焊接工艺执行摘要：我国核电站的建设，给人民的生活带来了较大的便利。
核电站在施工中，焊接施工是其中最关键的部分，焊接质量的好坏直接影响到核电站建成以后运行的稳定性与安全性。
本文就对核电站施工中的焊接质量控制进行分析，仅供参考。
关键词：核电站；施工；焊接；质量控制引言随着我国经济体制的改变，相关的能源储备、消耗、消费结构形式也在随着时代发展的需求进行相关的涉及领域转变，其中，高效能源核能的发现，为相关的能源供应打开了新的能源市场，对核电站的建设也在相关的技术支持下，其核建也作为我国核电建造领域的主力军，且相关的技术人员也在不断的实践过程中，对相关的核电建造技术和工艺进行了相关技术内容的研发和创新，其中就有在核电站建设过程中焊接技术的质量控制，对相关建设焊接部分进行不断地设计和实践改良，增加我国核电建造能力和技术水平的同时，也对我国安全可靠的发展核电带来了深远的战略意义。
1、核电站发展现状根据我国《中国核电工程行业市场前瞻与投资规划分析报告前瞻》的数据显示，相关的核电建设从1985年开始截止到2012年，相关的核电建设投资金额走势，在2008年之前一直趋于平稳，2008年以后出现持续增长高峰，但2011年，受日本福岛核事故的影响， 2011-2012年核电站建设步伐放缓，其总投资仅为2008年投资资金的五分之一。
现今，我国已规划2020年核电发电总量实现在总占比中达到5%。
2、核电站常规岛焊接技术质量控制分析核电站焊接主要区域分为核岛、常规岛、BOP区域，常规岛各系统设备及管道焊接的工艺执行及质量控制尤为重要，尤其对于汽轮机厂家设计要求的参考标准《ISO 15614.1-2012金属材料工艺评定》及《IOS9606-1 2012焊工考试》与田湾现场《5号机组热机施工图总说明》中提供参考标准《DL/T1117核电厂常规岛焊接工艺评定规程》、《DL/T1118核电厂常规岛焊接技术规程》及《特种设备焊接人员操作考核细则TSG Z6002-2010》或《焊工技术考核规程DL/T679-2012>，相互间标准的转换及代用。
管道焊缝射线检测报告
管道焊缝射线检测报告一、引言管道焊缝射线检测是一种常见的无损检测方法，用于评估管道焊缝的质量和完整性。
本文将详细介绍我们对一根管道焊缝进行射线检测的结果和评估。
二、检测方法针对该管道焊缝，我们采用了射线检测方法进行评估。
该方法利用射线穿透物体，通过探测器接收射线的衰减信息，从而获得管道焊缝的内部结构和缺陷情况。
三、检测结果经过射线检测，我们获得了以下结果：1. 焊缝完整性：检测结果显示，该管道焊缝的完整性良好，未发现明显的断裂或裂纹情况。
这表明焊接工艺稳定，焊缝结构牢固。
2. 内部结构：射线检测结果显示，管道焊缝内部结构均匀一致，未出现明显的孔洞或异常结构。
这说明焊接过程中没有出现气孔或夹杂物，并且焊缝的质量良好。
3. 缺陷评估：我们对管道焊缝进行了缺陷评估，发现了少量的焊缝内部小缺陷。
这些小缺陷主要是一些微小的气孔或夹杂物，对焊缝的强度和密封性没有明显影响。
四、评估与建议根据我们的射线检测结果，可以得出以下评估和建议：1. 焊缝质量良好：管道焊缝的完整性和内部结构均符合标准要求，焊接质量良好。
可以放心使用该管道进行工业生产或其他应用。
2. 缺陷修复：尽管检测结果显示存在少量小缺陷，但这些缺陷对管道焊缝的性能没有明显影响。
可以选择对缺陷进行修复，进一步提升管道的完整性和质量。
3. 定期维护：为了确保管道焊缝的长期稳定性和安全性，建议定期进行射线检测，及时发现和修复潜在的缺陷问题，以保障生产和使用过程中的安全性。
五、结论通过射线检测，我们对该管道焊缝进行了全面评估。
结果表明，该焊缝质量良好，内部结构均匀一致，并存在少量小缺陷。
我们建议在管道使用过程中进行定期维护和检测，以确保其长期稳定性和安全性。
六、致谢感谢所有参与管道焊缝射线检测的人员，以及给予我们支持和帮助的各方。
感谢您的阅读和关注。
注：本报告仅供参考，具体的修复和维护方案应根据实际情况进行制定。
CPR1000核电站主管道自动焊焊缝超声检测工艺总结
CPR1000核电站主管道自动焊焊缝超声检测工艺总结发布时间：2021-04-30T13:53:41.843Z 来源：《中国建设信息化》2021年1期作者：王俊龙[导读] CPR1000核电站主管道采用窄间隙自动焊接工艺，材质为奥氏体不锈钢，各向异性，晶粒粗大。
王俊龙核工业工程研究设计有限公司北京 101300摘要：CPR1000核电站主管道采用窄间隙自动焊接工艺，材质为奥氏体不锈钢，各向异性，晶粒粗大。
执行超声检验时，声能衰减严重，晶间反射形成草状回波，致信噪比下降考虑到不锈钢材料特性，对其开展超声检查时需采用不同聚焦深度和角度的探头进行分层检验，通过模拟试验验证本文中的检测工艺和检测方法具有较高的可靠性。
关键字：窄间隙自动焊、分层检测、超声检测0 背景CPR1000型核电主回路管道（简称主管道）是核电站主系统冷却系统的重要部分，其焊接的质量直接关系到整个核电站运行的安全性。
主管道由奥氏体不锈钢材料Z3CN20.09M铸造制成。
其外径一般为828-976mm，厚度为66-98mm。
其焊接工艺采用“窄间隙全自动钨极惰性气体保护电弧焊”技术，特点是可大幅度地减少坡口截面积和焊接金属的填充量。
可实现高效化焊接。
但窄间隙坡口可能存在侧壁熔合不良的问题，而在RCC-M系列标准中对于主管道的体检检验仅有射线检验一种。
众所周知，射线检验对于面积型缺陷存在检验局限。
为保证主管道焊接质量，国内外监督机构均要求对主管道窄间隙自动焊焊缝增加超声检测以验证其焊缝质量。
奥氏体不锈钢铸造材料组织各向异性，晶粒粗大。
执行超声检验时，声能衰减严重，晶间反射形成草状回波，致信噪比下降。
本文根据试验及实践中获得的数据及经验，总结了部分窄间隙自动焊焊缝超声检验的基本流程，以供相关方参考。
1 主管道窄间隙自动焊焊缝窄间隙坡口相对传统手工焊宽坡口，其焊材填充量小，不但可减少焊接残余应力和变形，还可提高工作效率。
但窄间隙坡口角度较小，两侧基本处于垂直状态，因此在焊接过程中，坡口侧壁最易产生未熔合缺陷。
核岛辅助管道全位置自动焊工艺
核岛辅助管道全位置自动焊工艺摘要：在新建核电站和非核岛等辅助措施设备防护安装中，要严格按照相关及对应的安全技术标准规格要求进行安全防护施工，要认真仔细对待所有的设备安装操作细节。
核电站以及核岛辅助发电设备施工安装不同于其他同类建筑施工，一定程度要严格确保建筑施工的技术安全性和施工专业性。
安全生产管理人员，一定要严格按照企业安装设计图纸、国家标准和生产厂家安装规格对每个核电站的堆核岛以及辅助发电设备的全安装操作质量情况进行严谨的把关监控。
以利于确保核电站的前期安装维护工作和后期设备运用管理工作始终处于高效可靠的控制和安全的运行状态。
关键词：电站核岛；辅助设备安装；控制措施；核电厂施工要求1 焊接设备及方法根据法国rcc-m焊接标准的相关规定、核岛新型辅助焊工管道焊接母材的主要材质和目前所需要采用的各种焊接加工方法以及目前世界上自动化电焊加工技术的持续发展应用情况分析来看，核岛新型辅助焊接管道中属于不锈钢辅助管道以及属于核级（rcc-m1，2，3）的高碳钢、低合金辅助管道都有可能会采用非金属熔化极性和惰性金属气体焊接保护（tig）等全自动化的的焊接加工方法。
对于自动加工焊接的设备来说，目前国外应用技术相当成熟。
法国polysoude，美国ami，magnatech，加拿大liburdy，德国orbimatic，日本aichi，hitachi 等公司设计制造的核电设备都已经成功地广泛应用在我国核电站工程建设中，尤其是法国POLYSOUDE公司与日本的AICHI公司的系列产品在我国核电建设市场中都占有较大的市场份额。
根据辅助焊接所需要采用的各种焊接工艺方法及钎焊工艺、设备的使用性能、维修便捷等各个方面，辅助焊接管道的wtig自动接机焊接和设备焊接可以分别采用美国SWAGELOK公司工厂生产的swswageloksws-m100-z和swesab自动焊机焊接设备，以及法国POLYSOUDE公司工厂生产的swps406。
T K Y 型管接点焊缝UT检验工艺
1.5.3 T K Y型管状焊缝缺陷定位基准点数量确定的基本原则
T型焊缝可定4个基准点，也可定两个基准点，因为 T型焊缝可按支管直径四等分，而Y（K）型焊缝不可等 分，因此，把基准点a和C两个点均定在主管的工艺线 上，操作性强且准确。用这种方法定基准点也为使用 微机辅助做焊逢缺陷定位分析打下了基础。只设两个 基准点测量X值时，由于其距离大可能遇到困难，但是 ，在两个基准点附近的缺陷，测量X值时只要按示意图 所示方向用“+”“-”X值就很方便。
①取样操作:
海洋石油工程股份有限公司
地址：天津市塘沽区河口街 2-37 邮编：300452
OFFSHORE OIL ENGINEERING CO., LTD.
8
在Y型焊缝上缺陷波反射最高处用万能取形规取样 见图-2
1
2
3
1、Y形管焊缝 2、3用万能取形规在Y形管焊缝上缺陷最高 波 处量取管焊缝外形 4、万能取形规量取管焊缝外形之情形效果
T K Y 型管接点焊缝
超声波检验 工 艺
(适用API RP-2X-[A\C 级]、AWS D1.1标准）
邢树宏
二 ○ ○ 六 、七
海洋石油工程股份有限公司检验公司
地址：天津市塘沽区河口街 2-37 邮编：
OFFSHORE OIL ENGINEERING CO., LTD
.2
自我介绍
邢树宏 服务单位 海洋石油工程股份有限公司检验公司 检验资格ＡＢＳ ＵＴ二级/ＮＤＴ检验技师
取样；
（四） 补图操作时一定按原取样位置重新量取主、支管曲率； （五）摸拟定位操作时所采用相关尺寸数据应是实际测量数据 。
海洋石油工程股份有限公司
地址：天津市塘沽区河口街 2-37 邮编：300452
核电厂管道BOSS焊缝射线检测工艺研究和验证
核电厂管道焊缝射线检测工艺研究和验证李予卫（中广核工程有限公司，广东深圳518124）摘要：结合核电厂管道BOSS 焊缝坡口形式和尺寸特点，以及核电厂制造和安装阶段BOSS 焊缝无损检测方案，分析管道BOSS 焊缝主要缺陷类型和焊缝失效的主要原因。
以主管道BOSS 焊缝为例，针对焊缝结构和尺寸主要特点，研究和验证了BOSS 焊缝射线检测透照工艺技术要点、底片灵敏度及其局限性，为核电厂管道BOSS 焊缝的射线检测方案的制订和实施提供参考。
关键词：BOSS 焊缝；焊缝失效；射线检测中图分类号：TG115.28文献标志码：A 文章编号：1001-2303（2019）04-0026-06DOI ：10.7512/j.issn.1001-2303.2019.04.05Research and verification of radiographic testing technology forpipeline BOSS weld in nuclear power plantLI Yuwei（China Nuclear Power Engineering Co.，Ltd.，Shenzhen 518124，China ）Abstract ：Based on the groove type and dimension of pipeline BOSS weld in nuclear power plant ，and the non -destructive testingscheme of BOSS weld in manufacturing and installation stage ，the main causes of defects types and weld failures are analyzed.Taking the BOSS weld of main pipeline as an example ，aiming at the main characteristics of weld structure and dimension ，the key points of radiographic technology ，film sensitivity and limitation of BOSS weld are studied and verified ，which provides reference for theradiographic detection scheme of pipeline BOSS weld in nuclear power plant.Key words ：BOSS weld ；weld failure ；radiographic detection 本文参考文献引用格式：李予卫.核电厂管道BOSS 焊缝射线检测工艺研究和验证[J].电焊机，2019，49（04）：26-31.收稿日期:2019-03-11作者简介:李予卫（1966—），男，高级工程师，主要从事核电焊接及无损检测的研究工作。
核电站压力管道焊缝缺陷的评估方法与应用研究
62 EPEM 2020.7发电运维Power Operation核电站压力管道焊缝缺陷的评估方法与应用研究上海核工程研究设计院有限公司 陈 坤 潘科琪 祁 涛摘要：以某核电厂不锈钢和铁素体钢管道接管座焊缝缺陷疲劳裂纹扩展为例，综合考虑管道载荷作用和焊接残余应力的影响，按照规范的评定要求和验收准则，对缺陷扩展进行了公式法计算和评估。
关键词：缺陷；焊缝；缺陷扩展核电站内有大量的压力管道，压力管道运行中会受到诸多载荷因素的影响导致管道上可能有各种裂纹型缺陷萌生或裂纹扩展，管道缺陷是导致管道破坏失效的主要原因之一。
受建造、安装和在役运行等因素影响，管道焊缝位置较易产生裂缝缺陷，其存在会影响到核电站的安全运营。
由于在役运行核电厂厂房内存在核辐射较高、区域内不易达等因素，有效快速的判断焊缝缺陷扩展对寿期内管道的影响，对于管线的安全运行、维修、更换决策以及降低维修风险等显得尤为重要。
在裂纹疲劳扩展的研究中普遍采用有限元的方法对裂纹扩展进行计算，其存在分析周期长、过程复杂、占用计算资源多、不利于快速计算等约束。
管道裂纹扩展分析亦可采用ASME 规范第XI 卷的公式法进行，可将管道焊缝存在的裂缝型缺陷视为裂纹进行疲劳扩展分析。
某核电厂核级支管座焊缝存在未熔合或未焊透缺陷，该类型的焊缝缺陷可视为裂缝型缺陷。
按照规范要求，裂纹的扩展分析应分为碳钢和不锈钢两种情况，在评定过程中选取具有代表性的缺陷尺寸并保守视为管道内表面周向裂纹，考虑各种管道载荷工况和焊缝残余应力的作用，分析了寿期内缺陷疲劳裂纹扩展情况，为管道焊缝缺陷评估提供快速有效的方法和流程。
1 ASME 第XI 卷缺陷评价过程如果在役检查中发现了管道焊缝缺陷，可根据ASME 第XI 卷IWA-3000和C-2000确定缺陷类型，进行缺陷的归并。
1.1 焊缝缺陷的筛选依据ASME 第XI 卷IWB-3514.3节奥氏体钢管的允许缺陷标准要求，允许缺陷尺寸不得超过表IWB-3514-2允许缺陷限值；对于碳钢材料，依据IWB-3514-1铁素体钢的允许缺陷标准要求对碳钢管道缺陷进行筛选。
核电站用不锈钢无缝管制造过程中的目视检测全攻略
不锈钢无缝管在核电站各零部件中应用广泛，如在堆内构件及控制棒驱动机构用管、主蒸汽管道、一回路辅助系统管道、反应堆冷却剂管道、余热排出系统传热管、燃料组件用管等结构中都有应用。
这些管道大多工作在高温、高压、强辐射、腐蚀、潮湿的环境下，且工作寿命要求长达30年，甚至60年。
因此核电站用不锈钢无缝管的质量要求极高，其最终成品的表面不允许有任何毛刺、凹坑、划伤、折叠等缺陷。
核电站用不锈钢管是由钢棒通过挤压或穿孔等热加工方式加工成荒管，荒管再经过润滑、冷轧、冷拔、去油、热处理、压直、矫直、切管、酸洗、检验等工序处理成为另一种规格的中间品，然后在变形量允许范围内多次重复以上工序，钢管中间品经过多道加工变形工艺，最终变为成品管，成品管还需通过各种检验和试验，合格后方可供货给客户。
核电站用不锈钢管制造工艺流程复杂，容易产生各种缺陷，因此下面我们对钢管制造过程中出现的典型缺陷的特征进行归纳总结，并分析其产生的原因，制定相应的目视检测质量控制方法。
1目视检测方法不锈钢无缝管目视检测常用的方法有直接目视检测法和间接目视检测法。
直接目视检测法是直接使用人眼或者使用6倍以下的放大镜进行检测，其主要检测不锈钢无缝管的外表面、管端和内表可见部位的表面缺陷，如裂纹、折叠、凹陷、管端分层等。
间接目视检测是辅以光学仪器或设备对工件进行间接观察，如反光镜、望远镜、内窥镜等，间接目视检测应具备与直接目视检测相当的分辨力，其主要检测不锈钢无缝管的内表面缺陷，如裂纹、擦伤、腐蚀、锈斑等。
2目视检测的常见缺陷根据不锈钢管的制造工艺流程，通常将目视检测大致分为以下3个阶段：第一阶段为荒管的目视检测，即在钢棒刚穿孔或挤压为钢管的时候进行目视检测；第二阶段为中间品的目视检测，每道次冷轧或冷拔工序都需进行目视检测；第三阶段为成品管的目视检测，这个时候所有制造工序都已完成，目视检测作为出厂前的最后一道检验工序，通常也是要求最严格的工序。
01荒管的常见缺陷荒管阶段钢材的变形量较大，因此产生的各类缺陷也较多，常见的缺陷可以归纳为以下12类：(1) 裂纹钢棒在加热过程中温度控制不当，在一次、二次感应加热温度过高、过烧时容易产生裂纹；钢棒中析出夹杂物、润滑剂粘度不合适、挤压速度过快等原因都容易使钢棒产生裂纹。
核电站主管道自动焊焊缝缺陷的返修
•返修工作概述•焊缝缺陷的检测和分析•返修方案的设计和实施目录•返修质量的控制和检验•经验总结和未来展望确保核电站主管道的质量和稳定性延长主管道的使用寿命返修的目的和意义返修工作的流程和要求返修完成后，需要对返修部位进行质量检验和验收，确保返修质量符合要求。
按照返修方案，对焊缝进行返修。
按照返修方案，准备所需的材料、设备、人员等，并进行必要的培训和演练。
首先需要对焊缝进行详细的检测和评估，确定缺陷的类型和根据检测和评估结果，制定详细的返修方案，包括返修工艺、材料、设备等。
焊缝缺陷的类型和原因由于焊接过程中未能及时排出焊缝中的气体，导致在焊缝中形成气孔。
气孔夹渣未熔合裂纹由于焊接过程中熔渣未能及时浮出焊缝表面，导致在焊缝中形成夹渣。
由于焊接过程中母材与填充金属未能充分熔合在一起，导致形成未熔合缺陷。
由于焊接过程中热应力分布不均匀，或者材料本身存在缺陷，导致在焊缝中形成裂纹。
检测方法的选择和应用超声波检测方法磁粉检测方法基于X射线检测方法气孔夹渣未熔合裂纹缺陷类型的识别和分析缺陷产生的原因和机理返修方案设计原则返修方案要点返修方案的设计原则和要点返修工艺选择根据缺陷类型、位置和程度，选择合适的返修工艺，如机械加工、打磨、焊接等，确保返修效果和安全性。
返修方法应用针对不同的返修工艺，采用相应的操作方法和技巧，如使用专用工具和设备进行精确加工或采用特殊焊接技术进行修补，以满足返修要求。
返修工艺和方法的选择和应用返修实施过程中的安全和技术要求安全要求在返修实施过程中，必须采取严格的安全措施，如穿戴防护用具、避免交叉作业等，确保工作人员和设备的安全。
技术要求为确保返修质量和效果，需要遵守相应的技术规范和标准，如焊接工艺规范、无损检测标准等，同时需对返修过程进行详细记录和分析，为后续工作提供参考和依据。
010203返修后的使用和维护建议使用前检查定期维护返修工作的经验总结和教训吸取强化安全管理严格控制返修流程加强沟通协作重视质量检测返修完成后，必须进行严格的质量检测，确保返修效果符合要求，防止再对未来类似焊接缺陷的预防和应对措施的建议加强焊接技术培训，提高工作人员的技能水平，减少焊接缺陷的发生。
探析核电辅助工艺系统管道安装工程质量控制
探析核电辅助工艺系统管道安装工程质量控制摘要：核电辅助工艺系统管道安装工程的施工具有工程量大、施工工艺复杂以及质量控制的特点，比较容易出现质量方面的问题。
本文主要是从预制阶段、现场安装和系统冲洗试压三个阶段出发，对核电辅助工艺系统的管道安装工程质量控制进行一定的探讨，旨在进一步提升核电厂的运行安全性。
关键词：核电辅助工艺；管道安装；质量控制引言：对于核电厂来说，核电辅助工艺系统是其重要的组成部分，对维持整个电站的安全运行具有非常重要的作用。
在核电厂的工程建设阶段，辅助工艺系统的管道安装工程具有施工工艺复杂和工程量大的特点，质量控制是其必须要重点关注的内容，需要强化对其的重视程度。
1预制阶段的质量控制预制工作开始之初，应先开启相应的质量工作计划。
其涉及方面为：第一，要有齐备的施工图、设计技术规格书、工程设计变更单及相关标准；第二，有可行生效的施工方案和质量工作计划；第三，焊接工艺评定或焊接工艺符合标准规定；第四，特殊工种施工者有相应的资格证书；第五，施工中将使用的设备、仪器经标定正常；第六，施工管道、管件、油漆和焊材等材料经过严格查验，同时，在施工前就施工技术方案进行交底安排。
预制阶段的质量工作计划须严格按如下步骤执行：下料坡口加工一组对一煤接一无损检测一防腐。
在施工过程中，应按照有关的管理程序，将关键部分进行记录形成文件，保留凭据，以防物项与记录不符，使施工质量有保障。
预制中需特别注意的是：（1）为避免出现材料误用状况的发生，在下料前要根据相应规范标准完成标识移植工作。
（2）为避免锈钢材料施工中出现铁素体污染，碳钢和不锈钢材料均会在施工区域的车间内隔离，期间进行清理处理。
（3）焊接作为预制中的关键部分，其工作量很大，对质量要求也更为严格，焊缝错边是较为常见的问题，严重影响管道的强度和安全。
一旦发生该情况，可以采取矫形、打磨和堆焊平滑过渡等措施来降低危害：对小于2寸的小管径管道，插套焊是最为常用的方法。
核电站主管道自动焊焊缝缺陷的返修研究
图1 开槽尺寸示意图
为了能够加工出上述比较精密的据，我们采用美国进口的返修坡口机设备进行开槽工作，采用其坡口机挖槽；优点是操作简单，精确度高，速度快；能够降低劳动力；缺点是需要精确找到缺陷位置，才能进行开槽，除此之外一旦返修，需要进行整圈的焊缝开槽，不能进行局部焊缝的返修。
坡口机自身的特性，需要根据缺陷大
进行选择此种返修方法。
③进行P T、RT等无损检测确定缺
已去除
④采用自动焊焊接工艺根据不同厚度
取不同焊接参数进行补焊已经开槽域，如图2。
图2 自动焊补焊型式
⑤再次通过无损检验（RT、UT）检测
焊焊缝全部合格。
然后通过机加取样，进行理化试验，其各个检验项目也全部格，说明自动焊焊接的可行性。
通过自动焊的补焊工艺验证，说明主道自动焊焊缝，采用自动焊焊接工艺
图3 缺陷分部图
4 主管道焊缝返修研究的结论
通过对自动焊焊缝返修的研究及工程应用，得出目前自动焊焊缝的返修有两种方法：自动焊返修和手工焊返修。
两种返修方案返修结果均能满足标准要求。
自动焊返修能够大大减小劳动人员投入，但是其开槽要求精度高，不能进行局部返修，主要使用于大面积的缺陷的返修以及焊接过程中焊缝表面出现的缺陷的修补。
手工焊返修能够进行局部修补，操作简单，但是需要投入大量的劳动力。
所以在现场需根据缺陷的大小以及位置，灵活选用其返修方法。
自动焊和手工焊返修填补了国内现
自动焊接头返修的空白，为自动焊在实际工程中的实施应用打下了坚实的基础。
科技创新导报Science and Technology Innovation Herald。
核电站ASG管嘴焊缝超声检测工艺改进
核电站ASG管嘴焊缝超声检测工艺改进郑德卓;肖爱武;王国圈【摘要】As ASG nozzle welding structure is complex,in order to optimize it＇s nondestructive testing,the ultrasonic testing（UT） procedures.The paper desiged whole-size ASG contrastive block（0°and 90°profile） accordingto RCC-M.The paper also used theoretical analysis and diverse angle probes verification,and got the conclusion that probes with refraction angle of 35°and 45°could cover the whole range of the welding thickness,and find artificial defects on the contrastive block.The result meets RCC-M requirements.In the end,the paper establishes pertinent nondestructive testing procedures according to test result.%由于ASG管嘴焊缝结构的复杂性,为优化其无损检测方法,改进超声波检测工艺,按照RCC-M规范要求,设计了全尺寸0°和90°ASG管嘴焊缝对比试块。
通过理论分析和采用多角度探头的试验验证,确定35°和45°探头的组合可以覆盖整个焊缝的厚度范围,能有效检测出试块上的人工缺陷,且满足RCC-M标准要求。
核电站蒸汽发生器管子-管板焊缝射线检测工艺
核电站蒸汽发生器管子-管板焊缝射线检测工艺叶峰;刘顺;陈衡;汪双印;魏绍明【摘要】根据核电站蒸汽发生器管子-管板焊缝特殊结构及可能出现的缺陷,制定特殊的射线检测工艺和特殊的检测设备,通过试验确定CRP1000型机组核电站蒸汽发生器管子-管板焊缝射线检测的最佳工艺参数,为以后核电站役前和在役射线检测提供技术支持.【期刊名称】《无损检测》【年(卷),期】2015(037)004【总页数】4页(P56-59)【关键词】核电站;管子-管板焊缝;射线检测【作者】叶峰;刘顺;陈衡;汪双印;魏绍明【作者单位】中广核检测技术有限公司,苏州 215004;中广核检测技术有限公司,苏州 215004;中广核检测技术有限公司,苏州 215004;中广核检测技术有限公司,苏州215004;中广核检测技术有限公司,苏州 215004【正文语种】中文【中图分类】TG115.28在石化及核电设备运行过程中，避免因蒸汽发生器泄露造成环境污染或意外停车十分重要，而管子－管板焊缝的射线照相则是非常有效的预防性控制措施。
笔者根据CPR1000型核电站蒸汽发生器管子－管板焊缝的实际情况，在核电站蒸发器标准管子－管板焊缝试块上进行一系列射线检测试验，通过试验结果对比，确定最佳工艺参数，为以后核电站射线检测的现场工作提供技术支持。
1 射线检测试验对象及器材1.1 检测对象试验使用标准蒸发器管－板焊缝试块，试块换热管外径为19.05 mm，壁厚1.09 mm，材质是IN－CONEL 600，管板材质是 18MND5，厚度为557mm，堆焊层厚度为8mm。
为了保证试验结果的可比性，在试块上面标有人工缺陷，人工缺陷具体位置、形状如图1所示。
图1 人工缺陷试块1.2 试验器材放射源：Ir192γ 源，焦点尺寸为0.5 mm×0.5mm，放射性活度为0.1～3Ci；胶片：KODAK M100型胶片；试验药液：KODAK 套药；滤光板：2mm 不锈钢板；遮挡板：6mm 铝板；紧固螺栓：尼龙紧固螺栓；导源管：特制；源头：不锈钢；像质计：参照RCC－M 标准，选择丝型像质计，并在像质计上面打孔与换热管管口配合。
浅析无损检验在核电施工焊缝质量提升中的作用
浅析无损检验在核电施工焊缝质量提升中的作用摘要：核电站在建造期间，涉及大量的金属结构、设备的制造及安装，而在制造、安装过程中几乎所有焊缝依据其核安全等级及焊缝质量等级的不同，分别需要采用一种或多种无损检验方法来验证其焊缝质量，而焊缝质量直接关系到核电站建造、运行的核安全。
因此，准确反映无损检验结果，是保障核电站安全运行的基础；通过对无损检验结果的客观分析、制定有效措施提高焊缝一次合格率以降低生产成本，提升产品整体质量以降低核安全风险。
关键词：无损检验；核安全；焊缝质量；客观分析；一次合格率1、引言近年来，我国核电事业飞速发展，已形成庞大的产业链，而核安全，不只是对整个产业链的支撑，更是对环境、公众、政治及国家基础，甚至对人类历史都产生深远影响，意义非凡，因此保障核安全首当其冲。
核电站建设，核安全文化将贯穿始终，每一个末端都是核安全文化的植入点。
核电站建造期间，几乎所有金属结构及设备都需要通过焊接来完成。
而焊缝质量状况的确认，均需通过无损检验及一系列的功能性试验来完成。
因此，准确反映无损检验结果、无损检验人员职业操守及核安全文化意识、无损检验结果的反馈、对检验结果的客观分析并制定改进措施以提升焊缝质量水平等均是降低核安全风险的重要环节。
2、无损检验的作用及应用2.1无损检验（Non-Destructive inspection）的定义GB/T 20737-2006《无损检测通用术语和定义》中对无损检验\测定义为：以不损害预期实用性和可用性的方式来检查材料或零部件的技术方法的开发和应用，其目的是为了：探测、定位、测量和评定伤（损伤：用无损检验可检测到的，但不一定是拒收的缺欠或不连续）；评价完整性、性质和构成；测量几何特性。
2.2常用无损检验方法常用的无损检验方法有：目视检验、渗透检验、磁粉检验、泄漏检验、超声检验、射线检验、涡流检验七种方法。
一般来说，不管采用哪一种检测方法，都存在一定的适用范围。
不能期望只通过一种检测方法完全检测出结构的全部异常部分，需要综合运用多种检测方法来实现检测的目的。
UT工艺讲解
2010年度浙江省特种设备无损检测UT－Ⅱ级人员复试工艺讲解1. 钢焊缝超声检测时，JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标准对检测横向缺陷作了些什么规定?答：(1)应进行平行和斜平行扫查。
检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10～20º作斜平行扫查。
焊缝余高磨平时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。
焊缝母材超过100mm时，应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种K值探头(K1和K1.5或K1和K2并用)作单面两个方向的平行扫查；必要时亦可用两个K1探头作串列扫查。
(2)应将距离—波幅曲线各线灵敏度均提高6dB。
2、JB/T4730-2005《承压设备无损检测》中，对接焊接接头检测级别分为A、B、C三个级别，其主要区别有哪些？1）A级仅适用于母材厚度≥8mm～46mm的焊接接头。
可用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面单侧进行检测。
一般不要求进行横向缺陷的检测。
2）B级检测：a) 母材厚度≥8mm～46mm时，一般用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。
b) 母材厚度大于46mm～120mm时，一般用一种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行检测。
c) 母材厚度大于120mm～400mm时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测。
两种探头的折射角相差应不小于10°。
d) 应进行横向缺陷的检测。
3） C级检测：采用C级检测时应将焊接接头的余高磨平，对焊接接头两侧斜探头扫查经过的母材区域要用直探头进行检测，a)母材厚度≥8mm～46mm时，一般用两种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。
两种探头的折射角相差应不小于10°，其中一个折射角应为45°。
b)母材厚度大于46mm～400mm时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测。
核电焊接工艺评定
核电焊接工艺评定核电工业是高技术领域的代表，对能力和安全要求非常高。
焊接是核电工业中不可或缺的重要工艺之一，因为许多核电设备都需要焊接来保证其完整性和稳定性。
焊接工艺评定是核电工业中非常重要的工作之一，本文将重点介绍核电焊接工艺评定。
1. 焊接工艺评定的定义焊接工艺评定是指对焊接工艺参数进行实验、测试、记录和分析，并根据测试数据和实验结果，验证焊接工艺的可行性和实用性的过程。
焊接工艺评定的目的是为了确保焊接工艺的正确性和合理性，保证焊缝质量和工件的性能达到设计要求。
核电行业是技术含量较高、危险系数较大的领域之一。
焊接工艺的质量和可靠性对于核电设备的性能和安全都有着重要的影响。
因此，焊接工艺评定在核电工业中显得尤为重要。
通过焊接工艺评定，可以了解焊接工艺的可靠性，判断焊接工艺是否符合相关规定和标准，从而保证焊接质量和设备安全。
（1）焊接材料评定：对用于焊接的材料进行物理、化学测试，确定其化学成分、机械性能、变形温度等性能参数，并与相关规范和标准进行比较。
（2）焊接接头设计评定：设计焊接接头的结构、尺寸和形状，并确定焊接前必要的设备、工装和辅助材料。
（3）焊接工艺参数评定：包括选用适当的电极和熔敷金属、电弧长度、焊接电流、焊接速度和焊接顺序等参数的确定。
（4）试验方法和过程评定：确定焊接试件的尺寸、形状、角度和质量，并规定焊接试验的方法和过程，以验证焊接工艺的可行性和实用性。
（5）试验结果评定：对焊接试验的结果进行测量、分析和处理，并对焊接工艺进行合理性评价和改进。
（1）焊接方案设计：选择适当的焊接工艺、焊接材料、焊接接头形式和焊接设备等。
（2）焊接试验准备：准备好焊接试件、试验设备和焊接材料等，并按照相关规定和标准进行预处理。
（3）实验过程控制：在整个焊接过程中，需要控制温度、焊接速度和传热等因素，以确保焊接质量和结果的可靠性。
（5）评定报告编制：根据焊接工艺的评价和结果进行报告编制，并提交审核和批准。
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・
现场对施工 区域及设 备准备 ，对施工文件
进行编审，对现场施工先决条件进行预先检查 、 准备 ，对 “ 人 、机 、料 、法 、环 ”进行落实并
检查。
先决条件满足施工要求 ，释放施 Ｔ先决条 件点 ，承包商开展补焊工作 。
摘
要：核级工艺管道焊缝施工结束后 ，按照役检Ｕ Ｔ 工艺检验出现可达性问题，由于设计技术条件不完
善 ，通过组织设计、检验、管理各方人员从设计文件、施工文件准备及现场实体的论证 ，组织措施得
力，现场进一步实施了有效的补焊 （ 修饰焊缝作业 ），通过再次焊缝表面打磨 ，达到 了表面相对平整状
态，满足了自动Ｕ Ⅱ 艺可达性要求，解决了焊缝采用 自动Ｕ Ⅱ 艺检验过程中出现的盲区问题。
关键词 ：核级工艺管道 ；焊缝检验 ；自动Ｕ Ｔ Ｉ 艺
１ 概
述
检查所 使用 的方法 、技术和装备类型 ，应尽可
能与在役检查所使用 的保持一致 。 核安全 １ 级部件焊缝役检分类及要求 ： １ ） 容器 的承压焊缝
・
核 电厂施工过程中 ，要求按照Ａ Ｓ ＭＥ 第Ⅺ卷 （ ９ ８ 版及至２ ｏ ｏ ｏ ￣＊ ｂ ）的要求进行检测 （ 即： 执行役检Ｕ Ｔ自动工艺检验要求 ）。 施工中检验方法 ，必须与役检的工艺方法 与役前检查 的表面状态 、检测方法保持一致性， 这三个过程的焊缝表面状态应是保持 一致 的， 施 工后的检验应该是 为水压试验后 的役前检查 做 基础的。因此 ，施工过程 中的检验显得格外
的重 要 。
容器承压焊缝 （ Ｂ — Ａ，Ｂ — Ｂ），检验量为
１ ０ ０ ％；
・
容器接管焊缝 （ Ｂ － Ｄ），检验量为１ ０ ０ ％；
・
容器接管异种金属焊缝 （ Ｂ — Ｆ），检验量
为１ ０ ０ ％。 ２ ） 管 道 的 承压 焊 缝 （ Ｂ — Ｊ ）
・
役前检查 ：作为在役检查 不可分割 的一部
中心 与２ ｛ Ｎ热影 响 区到母 材４ ５ ～ ６ ０ ｍ ｍ 区域 进 行补
整度 的具体要求 ；
核电业 主役检大纲 已报核安全局 ，能力验 证规定主管道焊缝 内、外壁均要进行扫查 。
２ ． ３ 建 议
１ ） 役检人员改变役检Ｕ Ｔ ３ ２ 艺或解决耦合剂
问题 ；
焊 、打磨平整 ；现场应该优先完成ｕ Ｔ 检验 ，后 再进行Ｒ 时盒 验 ，以满足施工 、运行检验的要求 。 质量控制要求 ：Ｃ Ｎ Ｆ 编制修饰焊缝的Ｉ Ｔ Ｐ 、 编制修饰焊缝 的特措方案得到ｓ Ｐ Ｍ Ｏ 和设计院评 估 、设计 院技术支持 、编制实施 专项计划 、报 备核安全局 备案 ，现场修饰焊缝启动会 、现场 先决条件检查 、现场Ｉ Ｔ Ｐ 开启 ，焊接工作启动。
２ ． ４ 现场 决 策
领 导 根 据 以后 役 检 情况 ，当心 ｕ Ｔ 工 艺 检 验
导致盲 区核安全局会提出问题 ，以后要做处理
难度极大 ，因此 ，决定 目前状 态一次性处理好， 决定做补焊处理 。 经过各方讨论 ，获得设计院的技术支持 ， 允许用原工艺 、设 备 、人员 ，可 以做表面修饰 焊缝的焊接 ，现场确定采用原工艺进行 沿焊缝
管道异种金属焊缝 ，检验量为１ ０ ０ ％； 所 有管道对接焊缝 、支管焊缝和承插焊
・
现代焊接 ２ ０ １ ４ 年第７ 期 总第 １ ３ ９ 期 Ｊ 一４９
－ Ｉ ｉ 专 ｉ Ｈ
向扫查要求 （ 扫查面不平导致耦合不 良 ）；
役检单位检测人员非正式提出：焊缝 中心线 两侧各５ ５ ａ ｒ ｍ区域 （ 焊缝２ 倾 ０ 最少需要 ｌ ｌ ０ ｍ ｍ）须 平整以满足ｕ Ｔ 要求 ； 役检单位现场检测人员没有给出扫查 面平 度测量 、Ｖ Ｔ 、Ｐ Ｔ 、Ｒ Ｔ 检验 ，工期约３ 个月。
验证工适应性 ，拿出对扫查面的具体要求 ； ３ ） 役检单位确认役检Ｒ Ｖ 侧焊缝仅采用内表
面检测是否可行 。 方案２ ：对影响检测的Ｕ Ｔ 扫查区母材进行补
３ 问 题 的 处理 措 施
业 主 、管理单位要求役检单位人员 ，对焊 缝和热影响区及母材５ ５ ｍ ｍ区域进行不平整度每 间隔３ ０ 。进行仿形 ，拿出仿形测量数据值 ，提 供仿形测量数据报告。 承包商按照仿 形测量数据报告制订补焊工 艺及焊缝层道布置 图，制订特措报批及设计单 位评估。
焊 、打磨处理 ，以保 证扫查 面满足现有ｕ Ｔ 工艺
要求。
先决条件 ：现有设计文件不支持母材补焊，
需设计文件支持 ；需要报Ｎ Ｎ Ｓ Ａ 备案 ；编制或升 版程序 、ｒ Ｉ 文件 ；因主管道顶部模块Ｃ Ａ ３ １ 已安
装 ，Ｒ ｖ 侧焊缝离开模块距离为４ ２ ０ ｍ ｍ，能够满 足 自动焊的空 间要求 （ 机头半径需要３ ８ ０ ａ ｒ ｍ）， 可 以实现 自动焊工作 ，但是需要重新 布置 焊接
２） 要求役检ｕ Ｔ 人员进驻现场 ，与承包商人 员一起确定现场局部或根据役检人员 的要求整 体再做修磨尽量满足此工艺 的表面要求 。
方案 １ ：
・
役检单位研究改变ｕ Ｔ 工艺以适应此扫查
面 问题 ，如 ：改变耦合方式 、探头规格等 ；
・
ｃ Ｎ Ｆ 对扫查面进一步修磨 ，检测人员测试
广 角
ｄ ｔ ￣ ｔ ｚ ｌ ｌ ｅ ａｌ ｌ ｏ托曼
Ｄｅ ｅ ｐ
核 电核级工艺管道焊缝 Ｕ Ｔ自动工艺检验分析
ｇ 舡 豳 。 脚 ① Ｇ ｓ 面 ｆ ｏ ｒ Ｎｕ ｃ ｌ ｅ ￣
ｓ
Ⅱ 血 ｇ Ｓ ＠ 锄 ｓ
文／ 山东核 电有限公司 丁维 民
分 ，役前检查应在首次装料前进行 ，目的是获
与设备相连 的管道终端焊缝或支管道终
端焊缝 ，检验量为 １ ０ ０ ％；
・
取初始状态下的数据 ，补充制造和建造的数据，
作为 以后在役检查检验结果 比较的依 据。役 前
作者简介 －丁维 民，硕 士研究 生，高级工程师， 目前主要负责核电现场施工管理工作。