连续退火基础理论知识
连续退火基础
检查活套
圆盘剪
项目
规格
调质度
T2.5、T3、T4、T5
生产规格
厚度（mm） 0.15～0.55
宽度（mm） 700～1300
产线速度： 入口/中央/出口 1060/880/1070 mpm
产能
40万吨/(年·线)
16
6.1 CAPL镀锡板调质度及其主要用途
碳含量 调质度
硬度
C% (HR30T)
特征
调制度 T-1 T-2 T-2.5 T-3 T-4 T-5 DR-7 DR-8 DR-9
DR-9M DR-10
硬度(HR 30T) 49±4 (5) (3) 53±4 (5) (3) 55±4 (5) (3) 57±4 (5) (3) 61±4 (5) (3) 65±4 (5) (3)
71±5 73±5 76±5 77±5 80±5
T-5 0.100 65±3 性很高的加磷钢
的罐头底、盖和罐身
17
6.2 电解清洗
电解清洗主要是利用电解原理将金属表面的污垢去除的清洗方法，也称为电 化学清洗。电解清洗除了电解外，还辅助了其他一些化学清洗和物理清洗， 以达到最大限度清除污垢的目的。
18
6.3 退火炉
炉子段是CAPL生产线核心工艺段。带钢经冷轧的塑性变形后，产生加工 硬化和极高的内应力。为了消除加工硬化和内应力，降低钢的硬度，提 高钢的塑性变形能力和冲压成型能力，使带钢具有良好的工艺机械性 能，要对冷轧后的带钢进行再结晶退火处理。 炉子段：HF（加热段）SF（均热段）SCF（缓冷段）1C（一次冷却段） RH（再加热段）1OA（过时效1段）2OA-1(过时效2-1段)20A-2（过时效 2-2段）2C（二次冷却段）WQ（水淬段）组成。炉子段通板全长约 1950 米。
退火工艺基础知识大全,都总结到了!
将金属或合金加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却（一般为随炉冷却）的热处理工艺叫做退火。
退火的实质是将钢加热到奥氏体化后进行珠光体转变，退火后的组织是接近平衡后的组织。
退火的目的：（1）降低钢的硬度，提高塑性，便于机加工和冷变形加工。
（2）均匀钢的化学成分及组织，细化晶粒，改善钢的性能或为淬火作组织准备。
（3）消除内应力和加工硬化，以防变形和开裂。
退火和正火主要用于预备热处理，对于受力不大、性能要求不高的零件，退火和正火也可作为最终热处理。
常用的退火方法，按加热温度分为：临界温度（Ac1或Ac3）以上的相变重结晶退火：完全退火、扩散退火、不完全退火、球化退火。
临界温度（Ac1或Ac3）以下的退火：再结晶退火、去应力退火。
1、完全退火工艺：将钢加热到Ac3以上20~30℃，保温一段时间后缓慢冷却（随炉）以获得接近平衡组织的热处理工艺（完全奥氏体化）。
完全退火主要用于亚共析钢（w c=0.3~0.6%），一般是中碳钢及低、中碳合金钢铸件、锻件及热轧型材，有时也用于它们的焊接件。
低碳钢完全退火后硬度偏低，不利于切削加工；过共析钢加热至Ac cm以上奥氏体状态缓慢冷却退火时，Fe3CⅡ会以网状沿晶界析出，使钢的强度、硬度、塑性和韧性显著降低，给最终热处理留下隐患。
目的：细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度和改善钢的切削加工性。
亚共析钢完全退火后的组织为F+P。
实际生产中，为提高生产率，退火冷却至500℃左右即出炉空冷。
2、等温退火完全退火需要的时间长，尤其是过冷奥氏体化比较稳定的合金钢。
如将奥氏体化后的钢较快地冷至稍低于Ar1温度等温，是A转变为P，再空冷至室温，可大大缩短退火时间，这种退火方法叫等温退火。
工艺：将钢加热到高于Ac3(或Ac1)的温度，保温适当时间后，较快冷却到珠光体区的某一温度，并等温保持，使奥氏体转变为珠光体，然后空冷至室温的热处理工艺。
目的：与完全退火相同，转变较易控制。
连续退火炉基础知识
连续退火炉Continuous Annealing Furnace根底知识1.炉型的选择和应用，采用什么炉子退火，主要根据产品种类和钢种特性决定〔表6-21〕表6-21各类不锈钢退火炉型选择钢种热轧后冷轧后马氏体钢罩式炉〔BAF〕连续退火炉铁素休钢罩式炉〔BAF〕连续退火炉奥氏体钢连续退火炉连续退火炉热轧后的马氏体钢通过BAF在大于A3温度条件下退火。
使热轧后的马氏体组织在保温的条件下充分转化奥氏体组织，然后缓冷至一定温度这时完全转变为铁素体组织，消除了热轧后的马氏体组织。
另外，在保温期间碳化物也得到均匀分布。
热轧后的铁素体钢几乎总有一些马氏体，因此往往也选用BL 炉。
当然，对于单相铁素体钢，热轧后不存马氏体，采用AP〔H〕炉退火更合理。
热轧后奥氏体钢需通过退火使碳化物溶解和快速冷却防止再析出，所以只能用AP〔H〕炉。
至于冷却后不锈钢的退火，都是通过再结晶消除加工硬化而过到过到目的的。
奥氏体不锈钢除此之外，还要使冷轧时产生的形变马氏体转变为奥氏体，因此都用AP〔C〕BA 这样的连续炉退火。
如果用BL 炉，那么存在以下问题：1. 不管在什么条件下退火，由于退火时间长外表都会氧化，生成不均匀的铁鳞，存在显著的退火痕迹 2. 退火温度较高时，容易粘结和发生层间擦伤等外表缺陷。
⑵退火条件①退火条件确实定按下面的程序框图确定退火条件。
应注意的事项：用记的加工制造方法变化或对材质的要求变动时，应修订退火条件。
初期阶段没有充分把握，应按用户对退火产品的质量评价判定退火条件是否适宜。
再结晶特性调查用碳矽棒热处理作实验〔画出硬度曲线、晶粒度曲线、确认金相组织〕退火温度设定设定退火温度上、下限值及退火时间出炉口目标材料温度的设定设定材温仪表指示值的目标值〔上、下限温度〕各段炉温和机组速度设定根据理论计算进展初步设定机组实际运行试验确认燃烧状况〔烧咀负荷等〕和通板状况〔机组速度、除鳞性前后操作状况〕判定性能是否合格根据检查标准判定退火条件确定前部工序，如炼钢、热轧、甚至冷轧的条件发生变化，需要修改冷轧后的退火条件。
退火小知识
退火小知识一、什么是退火退火是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。
目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。
二、退火状态代号1、H1×——冷作硬化状态（中间退火）。
冷轧中间道次进行退火，冷却后不再进行补充热处理。
“H1”后的数字表示冷作硬化的程度。
2、H2×——冷作硬化后部分退火状态（成品退火）。
不完全退火应变硬化+不完全退火适用于大加工率后，以最终的部分退火获得所需要的强度指标的制品。
对于在室温下自然软化的合金，H2、H3对应状态具有相同的低σb值；对其他合金H2、H1对应各状态具有相同的最低σb值，但H2各状态的延伸率稍高。
“H1”后的数字表示经部分退火后，冷作硬化保留的程度。
3、H3×——冷作硬化后稳定化处理状态。
稳定化退火应变应化+低温回复稳定化退火（stabilizing annealing）——为使工件中微细的显微组成物沉淀或球化的退火。
适用于大冷作量后，以低温热处理稳定力学性能的产品。
稳定化处理后，δb值稍有降低，塑性有所改善。
该状态仅适用于不进行稳定化处理，在室温下就会自发软化的合金。
“H3”后的数字表示稳定化处理前冷作硬化保留的程度。
H×1 1/8硬抗拉强度为O——H×2之间的状态H×2 1/4硬抗拉强度为O——H×4之间的状态H×3 3/8硬抗拉强度为H×2——H×4之间的状态H×4 1/2硬抗拉强度为O——H×8之间的状态H×5 5/8硬抗拉强度为H×4~H×6之间的状态H×6 3/4硬抗拉强度为H×4~H×8之间的状态H×7 7/8硬抗拉强度为H×6~H×8之间的状态H×8 硬冷变形程度大致为75%的冷加工时，所得抗拉强度的状态H×9 特硬冷变形程度大致为75%以上冷加工时，所得抗拉强度的状态4、 O——完全退火状态退火到最软状态。
连续退火机组培训教材
连续退火机组培训教材到目前为止，世界上共有冷轧板连续退火机组49条（包括在建机组），其中NSC（日本新日铁）提供了17条连续退火线（含镀锡板退火线为29条），机组最大宽度为1880mm，JFE（川崎）共提供了31条连续退火机组，机组最大宽度为1900mm。
连续退火机组一般由入口段设备、清洗段、入口活套塔、退火炉段、出口活套塔、出口段设备组成。
1.入口段设备包括：钢卷运输步进梁、带回转台的梭车、钢带去除设备、钢卷测宽装置、钢卷运输小车、钢卷对中设备、钢套桶更换设备、钢套桶运输小车、开卷机、穿带导板台、夹送矫直辊、下切剪、板头废料输出设备、焊机、1#张力辊组、转向辊。
2.清洗段设备包括：喷淋水洗段、1#刷洗辊、碱洗清洗段、2#刷洗辊、过滤系统、电解清洗段、刷洗辊、热水漂洗段、干燥设备。
3.入口活套塔设备包括：2#张力辊组、入活套转向辊、纠偏辊、活套塔、出活套转向辊、纠偏辊、3#张力辊组。
4.退火炉段设备按照工艺分为：预热段设备、加热段设备、保温段设备、缓冷段设备、快冷段设备、过时效段设备、最终冷却段、淬水冷却段。
包括张力辊、纠偏辊、转向辊、辐射管、炉壳、干燥器。
5.出口活套塔设备包括：4#张力辊组、入活套转向辊、纠偏辊、活套塔、出活套转向辊、纠偏辊、5#张力辊组。
6.出口段设备包括：平整机、6#张力辊组、切边剪、去毛刺装置、宽度测量装置、厚度测量装置、检查台、涂油机、飞剪、废料输出装置、7#张力辊组、转向夹送辊、导板台、卷曲机、助卷器、边部对中系统、卸料小车、钢卷称重装置、步进梁钢卷运输系统、钢带打捆机、标签粘贴设备。
连续退火机组各段设备的功能描述如下：1.入口段设备：将不满足工艺要求的来料切除后，将满足工艺要求的原料钢卷按顺序头尾焊接在一起，为机组的连续生产准备2.清洗段设备：使用化学脱脂、机械刷洗和电解清洗的方法，去除冷轧带钢表面残存的轧制油及其他表面污迹。
3.入口活套塔：正常情况下活套中有带钢，保证当入口段停车换钢卷和焊接时，退火炉工艺段的全速生产。
钢铁工业退火板卷-连续退火法、罩式退火法的系数计算
钢铁工业退火板卷-连续退火法、罩式退火法的系数计算钢铁工业中，退火是一种重要的热处理工艺，用于改善钢材的力学性能和组织结构。
在退火过程中，常用的两种方法是连续退火法和罩式退火法。
1. 连续退火法：连续退火法是指将钢板卷通过连续生产线进行退火。
在连续退火过程中，钢板经过预热、退火、冷却等多个连续阶段。
该方法可以有效提高生产效率。
计算连续退火法的系数时，通常需要考虑以下几个因素：a. 加热速度：加热速度对退火效果有很大影响，通常以升温速度来表示。
升温速度越快，钢板的退火效果越差。
系数可根据实际经验确定。
b. 保温时间：保温时间是指钢板在退火温度下停留的时间。
保温时间越长，退火效果越好。
系数可根据实际经验确定。
c. 冷却速度：冷却速度是指钢板从退火温度降温的速度。
冷却速度越慢，退火效果越好。
系数可根据实际经验确定。
2. 罩式退火法：罩式退火法是指将钢板卷放入具有特定气氛的容器中进行退火。
在罩式退火过程中，钢板表面被罩中的气氛包围，并通过加热使其均匀退火。
该方法常用于对钢板表面进行退火，以达到改善表面性能的目的。
计算罩式退火法的系数时，主要考虑以下几个因素：a. 罩气体成分：罩气体成分对钢板的退火效果有很大影响，通常要求罩气体中含有一定的还原性气体（如氢气）。
系数可根据实际经验确定。
b. 罩气体压力：罩气体的压力对退火效果有一定影响。
通常要求罩气体的压力保持在一定范围内。
系数可根据实际经验确定。
c. 加热温度：加热温度是罩式退火的关键参数之一。
加热温度越高，退火效果越好，但同时也会增加能耗和材料损失。
系数可根据实际经验确定。
以上是钢铁工业中连续退火法和罩式退火法系数计算的一些基本考虑因素，具体系数的确定需要结合实际生产情况和工艺要求，通过试验和经验总结来确定。
连续退火线专业培训教材
Temp of retruned recirculating water pH value Total Solids or residual after evaporating (solvable) Total hardness Carbon hardness M-Alkality Suspended matter Solvable SiO2 Ca2+ ClSO42Total iron Conductivity
退火炉组成
连退线退火炉为全辐射管加热立式退火炉，处理过程采用全氮氢 混合气体保护。 退火炉主体组成为：炉体钢结构，炉壳及附属设备，中间介质管 道，各功能性炉室（如预热炉、加热炉等）。 功能性炉室除了炉壳以外主要组成为：炉辊（转向辊、纠偏辊、 张力测量辊、支承辊、稳定辊、密封辊、沉没辊、挤干辊等）助 燃风机或冷却风机、热交换器、辐射管及烧嘴、电辐射管、各种 介质管道、耐材及仪表等附属设备。
0.7281
0 0 94.1098 2.7481 0.4113 0.0847 0.0573 0.0169 0.0165 0.0027
mol%
mol% mol% mol% mol% mol% mol% mol% mol% mol%
C6H14
C7+ Others Density wet calorific value dry calorific value -
5 to 6 Ambient < 5 mg / Nm3. <1 mg /Nm3. 40°C (Maximum) & - 12°C (Minimum) 353 -5°C
Instrument air
T.O.P. Pressure (bar,g) Temperature Dew Point Solid Particles Grain Size 5 to 6 Ambient - 40°C Max 1 mg / m3 Max 1µm
退火的原理
退火的原理退火是一种金属材料热处理工艺，通过控制金属材料的加热和冷却过程，使其内部组织发生变化，从而改善材料的力学性能和物理性能。
退火的原理主要包括晶粒长大、应力消除和碳化物溶解。
首先，退火过程中的晶粒长大是指在加热过程中，金属材料中的晶粒会因为能量的输入而发生长大。
这是因为在高温下，金属材料的晶格结构会变得不稳定，晶界会开始运动，导致晶粒的尺寸逐渐增大。
晶粒长大可以使材料的晶界面积减少，从而提高材料的塑性和韧性。
此外，晶粒长大还可以减小材料的内部应力，提高材料的稳定性和耐热性。
其次，退火过程中的应力消除是指在加热和冷却过程中，金属材料内部的残余应力会逐渐消除。
在金属材料的加工过程中，由于塑性变形和相变等因素的影响，材料内部会产生各种应力，如残余应力、冷却应力等。
这些应力会导致材料的脆性增加，降低材料的可靠性和使用寿命。
通过退火处理，可以使材料内部的应力得到释放，从而改善材料的力学性能和物理性能。
最后，退火过程中的碳化物溶解是指在加热过程中，金属材料中的碳化物会发生溶解和析出。
在金属材料中，碳化物是一种非金属夹杂物，会对材料的硬度和强度产生影响。
通过退火处理，可以使金属材料中的碳化物发生溶解，从而改善材料的塑性和韧性。
此外，碳化物的溶解还可以提高材料的热稳定性和耐蚀性，延长材料的使用寿命。
总之，退火是一种重要的金属材料热处理工艺，通过控制金属材料的加热和冷却过程，使其内部组织发生变化，从而改善材料的力学性能和物理性能。
退火的原理主要包括晶粒长大、应力消除和碳化物溶解，这些原理相互作用，共同影响着金属材料的性能。
有效地掌握退火的原理，可以为金属材料的生产和加工提供重要的理论指导和实践依据。
连续退火工艺
4
3. 光亮退火 光亮退火是退火时带钢不发生氧化和脱碳的退火。 光亮退火是退火时带钢不发生氧化和脱碳的退火。 做好以下工作可以防止带钢被氧化： ）冷轧后带钢进行电解清洗； ） 做好以下工作可以防止带钢被氧化：1）冷轧后带钢进行电解清洗；2） 退火过程中炉子严密不漏，保护气体（氮气、氢气或二者混合物） 退火过程中炉子严密不漏 ， 保护气体 （ 氮气 、氢气或二者混合物 ） 含 氧和含水量低（含氧和含水会造成金属表面氧化和脱碳） 氧和含水量低 （ 含氧和含水会造成金属表面氧化和脱碳 ）， 含氧量要 小于20ppm，露点在 小于 ，露点在-50℃以下，并且进出内罩畅通；3）内罩内保持 ℃以下，并且进出内罩畅通； ） 一定的压力； ）搞好冷吹和热吹工作。 一定的压力；4）搞好冷吹和热吹工作。 冷吹是用保护气体赶走内罩内空气， 冷吹是用保护气体赶走内罩内空气，热吹的作用是将板卷带来的乳 化液产生的油烟、水蒸气等有害物质吹净，并赶走残余的空气。 化液产生的油烟、水蒸气等有害物质吹净，并赶走残余的空气。一般 在点炉前两小时打开通入炉内的保护气体阀， 在点炉前两小时打开通入炉内的保护气体阀，利用保护气体吹干内罩 中的空气。冷吹正常且时间已达两小时，才能点炉。 中的空气。冷吹正常且时间已达两小时，才能点炉。 把具有相同退火工艺制度和相同内径的钢卷应尽可能装在一炉退火， 把具有相同退火工艺制度和相同内径的钢卷应尽可能装在一炉退火，并 尽可能把相同规格和相同钢质的钢卷放在一起以求最大的出炉系数。 尽可能把相同规格和相同钢质的钢卷放在一起以求最大的出炉系数。钢 卷的宽度和厚度相同，而外径不同时，外径大的在下，小的在上。 卷的宽度和厚度相同，而外径不同时，外径大的在下，小的在上。外径 相同，但宽度不同时，则宽的在下，窄的在上， 相同，但宽度不同时，则宽的在下，窄的在上，但要求相邻两卷的宽度 差最好小于200mm。当钢卷外径和宽度相同，厚度不同时，厚的在下， 差最好小于 。当钢卷外径和宽度相同，厚度不同时，厚的在下， 薄的在上。 薄的在上。
退火概述
3、热处理常用设备及工具
箱式电阻炉、冷却槽、热电偶、测温仪表、硬度计等。
加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。 加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一， 选择和控制加热温 度 ，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料 和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得 需要的组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要 求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使 显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表 面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间或保温时间很短， 而化学热处理的保温时间往往较长。 金属热处理就是通过加热、 保温和冷却改变金属内部组织或表面 的组织，从而获得所需性能的工艺方法。常用的钢的热处理有退火、 正火、淬火、回火及表面热处理等。在机械制造业中，热处理占有非 常重要的地位，通过热处理才能充分发挥材料的潜能，延长零件的使 用寿命。 以激光束、 电子束和等离子束为代表的高能束表面改性技术， 已发展成为表面工程技术，以改变金属材料表面层组织和结构，达到 抗磨和耐蚀等其它特殊性能要求 •热处理： 用加热、保温、冷却的方法，改变材料的内部组织，从而改变材 料的性能。 金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理、局部热处 理和化学热处理等。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每
一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。 同一种金属采用不同的热 处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上 应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工 艺种类繁多。 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变 其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正 火、淬火和回火四种基本工艺。
退火基本理论
退火基本理论玻璃退火窑是改善玻璃应力的设备，它直接影响玻璃成品率及玻璃的后续处理，在玻璃生产中处于重要位置。
玻璃产品的性能、生产规模及质量决定退火窑的退火特点，因而不同产品退火窑的结构会存在着差异。
现在的压延玻璃退火窑为适应压延玻璃退火特点，已能够处理大吨位生产的玻璃原片，具有现代化的自动控制技术，产品能够适应各种平板用户对玻璃的要求。
目前退火窑均为全钢全电退火窑，就其结构而言，它包括辊道和壳体两部分。
世界上在制造该种退火窑方面较著名的公司有两家，一家是起步最早的比利时CUND公司，另一家为法国STEIN公司，两家产品各有特点，CUND公司以冷风工艺为基础，而STEIN公司则以热风工艺为基础，其他部分基本上趋于一致。
退火窑壳体按照CUND公司一般分为A0区、A区、B区、C 区、D区、RET区、E区和F区，而STEIN公司则分为A0区、A区、B区、C区、E。
区、D区、E区和F区。
虽然在过渡区和重要退火区的叫法不一，各部分的功能是一致的。
退火窑辊道由传动系统和辊子组成。
辊子一般采用钢辊。
退火窑前端的部分辊子的高度可调。
退火窑传动一般包括两个传动站，当退火窑运行时，直接带动退火窑辊道的为主传动,另一个为从传动，从传动以主传动95%的速度运行，一旦主传动故障，从传动迅速代替主传动。
也有的退火窑除了两个主要传动外还带一个小电机传动。
一、玻璃退火的基本原理高温下成型的玻璃制品冷却时会产生不同程度的应力。
玻璃退火的目的是最大限度地消除或减弱制品中的残余应力和光学不均匀性，稳定玻璃内部结构。
这种应力在玻璃中分布不均匀，会大大降低玻璃制品的机械强度和热稳定性，对玻璃的各种性质都有影响。
玻璃没有固定的熔点，从高温冷却下来时由典型的液态转变成脆性的固态物质要经过一个温度区域，这个温度区域被称为转变温度区域。
其上限温度称为软化温度T f（η=109泊），下限温度称为转变温度T g（η=1013泊）。
在T g以下的适当温度范围内，玻璃的分子仍能进行位移，可以消除玻璃中热应力和结构状态的不均匀性，但此时玻璃的粘度值已经很大，其外形的改变几乎测不出来，我们称这一区域为玻璃的退火区域。
连续退火炉的原理及功能
连续退火炉的原理及功能连续退火炉是一种常用的热处理设备，通常用于对金属材料进行退火处理。
它的原理是将金属材料连续送入炉内，在设定的温度下进行加热处理，然后再连续送出，以完成退火过程。
连续退火炉的主要功能是对金属材料进行退火处理。
退火是金属材料加热至一定温度，然后经过一定时间的保温后再冷却，以改善其机械性能、提高其塑性、减少内应力、改善晶粒结构等。
退火可以分为普通退火、完全退火、球化退火、等温退火等不同方式，可以根据材料和工艺要求来进行选择。
连续退火炉的工作原理如下：首先，金属材料被送入炉内，通过输送带或辊道系统，保持金属材料的连续性。
然后，金属材料在炉内被加热到所需的退火温度。
加热可以通过燃气燃烧、电加热等方式进行，具体取决于炉型和需要处理的金属材料。
在达到退火温度后，金属材料会在相应的保温区域停留一段时间，以确保其达到适当的保温时间。
最后，金属材料通过炉外的冷却系统进行冷却，从而完成退火处理。
整个过程中，可以通过控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数来实现对金属材料的不同退火处理。
连续退火炉具有以下几个重要功能：1. 改善材料的机械性能：退火可以消除由于冷加工或热处理引起的内应力，提高金属材料的延展性和韧性，从而改善其机械性能。
退火还可以提高金属材料的塑性，使其更容易形成所需的复杂形状。
2. 改善晶粒结构：连续退火炉可以通过控制退火温度和保温时间来改善金属材料的晶粒结构。
在退火过程中，原本不规则的晶粒会长大并变得更均匀，从而提高金属材料的各方面性能。
3. 减少内应力：冷加工或热处理过程中，金属材料会积累一定程度的内应力。
连续退火炉的退火过程可以消除或减小这些内应力，从而提高金属材料的稳定性和耐用性。
4. 提高材料的耐蚀性：一些金属材料在经过退火处理后，其晶粒结构和化学成分都会发生变化，从而提高了其抗腐蚀性能。
退火可以去除金属材料中的氧化物和其它不纯物质，使其表面更加纯净。
需要注意的是，连续退火炉的参数设置对于退火效果具有重要影响。
09工艺员培训之退火基础知识解析
退火的原理
晶粒长大 冷变形金属在再结晶之后，一般都可以得到细而均匀的等轴晶粒，假
设加热温度很高，或者加热时间过长，再结晶后的晶粒开头聚拢它通过外 表能小的大晶粒吞并外表能大的小晶粒，这种晶粒长大的过程，称为聚拢 再结晶。从热力学条件来看，晶粒的粗化可以削减外表能。使金属或合金 处于较稳定的、自由能较低的状态，因此，晶粒长大是一种自发过程，但 是需要原子不较强的集中力气，以完成晶粒长大时晶界的迁移运动。而在 高温加热下，使其具备了这一条件，晶界的移动与其曲率有关，晶界的曲 率越大则其外表积也越大。因此，一个弯曲的晶界有向其曲率中心移动而 使其变得平直的趋势，小晶粒的晶界一般具有凸面，而大晶粒的晶界为凹 面，因此，晶界移动的结果是小晶粒易为相邻的大结晶粒所吞并。
退火的原理
回复阶段 回复是退火过程的第一阶段，当加热温度不高时，也就是说加热温度
低于变形金属开头发生再结晶的温度时，由于原子活动力气不大，只能作 短距离的集中运动，此时只能消退晶格的歪扭和畸变，但不能形成新的再 结晶晶粒。当用光学显微镜观看时，看不到金属的内部组织有任何变化。 此时，金属的强度和硬度稍有降低，塑性略有提高，但是，在回复过程中， 金属的某些物理性能却有明显的变化，如金属的电阻和内应力发生了明显 的下降。这个阶段根本上还保持着冷作硬化状态金属的主要特征。
不稳定及外表质量不佳，如箔材外表油污等缺陷。这些缺陷严峻影响材料 的工艺性能和使用性能，如塑性低，耐腐蚀性差、机械性能不好，外表光 滑度差以及不符合用户要求等。要消退或削减这些缺陷以提高材料的工艺 性能和使用性能，必需进展退火。
退火的概念 所谓退火，就是指把工件以确定的加热速度加热到适当的温度，保持
不完全再结晶退括消退应力退火和局部软化退火两种。主要用于纯铝 及不行热处理强化铝合金等各种状态的生产。消退内应力退火时，金属的 组织不发生变化，仍保持着加工变形组织，只消退了铝材内部的剩余应力。 局部软化退火时，则使金属的组织发生局部变化，除了存在着加工变形组 织外，还存在着确定量的再结晶组织，依据对制品软硬程度要求的不同， 可实行不同温度和时间的退火制度，制订合理的不完全再结晶退火制度时， 先必需测出退火温度与机械性能之间的变化曲线，再依据技术条件规定的 性能指标定出退火温度和保温时间。
退火 原理
退火原理
退火是一种材料加工热处理方法，其原理是通过控制材料的加热和冷却过程，使其达到一定的温度和时间条件，以改善材料的性能和组织结构。
退火过程可以分为加热、保温和冷却三个阶段。
在加热阶段，材料被加热到一定的温度，以使其达到高温状态。
加热的目的是将材料中的硬质相溶解或转变为稳定的组织结构，从而减少材料的内应力和提高其可塑性。
在保温阶段，加热后的材料保持在一定的温度下一段时间。
这个阶段的时间和温度取决于材料的类型和需要的结果。
保温的目的是使材料的组织结构重新排列，从而改善其性能。
在此过程中，材料的晶粒尺寸和形状可能会发生变化，从而使材料更加均匀和强化。
在冷却阶段，材料被迅速冷却至室温或较低温度。
冷却的速度对材料的性能也有影响。
快速冷却可以使材料的组织结构紧凑，增加材料的硬度和强度。
而较慢的冷却速度则有助于材料形成更细小的晶粒，提高材料的韧性。
退火的原理是基于热力学和热传导学的原理，通过合理地控制温度、时间和冷却速度，使材料的内部结构发生变化，从而改善其性能。
退火的具体参数取决于不同的材料和加工要求，在实际应用中需要进行调整和优化。
退火是一种常用的热处理方法，广泛应用于各种金属材料的加工中。
冷轧连续退火硬度
冷轧连续退火硬度冷轧连续退火是金属材料加工中常用的一种工艺，可以改善冷轧材料的硬度和性能，提高其加工性能和使用寿命。
本文将从硬度的定义、冷轧连续退火的工艺特点、影响硬度的因素以及硬度测试方法等方面进行探讨，并对冷轧连续退火硬度的相关知识进行详细阐述。
首先，我们来了解一下硬度的概念。
硬度是指材料抵抗外力和划痕的能力，也是材料抗压强度的一种体现。
硬度越高，材料越难被切削、划伤或变形。
硬度测试是确定材料硬度的常用手段，可以通过不同的试验方法来得出材料的硬度值。
冷轧连续退火硬度是指经过冷轧处理后，再进行连续退火处理后的材料硬度。
冷轧连续退火工艺是将冷轧后的金属在连续退火炉中进行退火处理，通过加热和冷却过程，使材料的结晶粒度变细，晶界清晰，并恢复其原有的塑性，提高材料的硬度和韧性。
冷轧连续退火硬度受多种因素的影响。
首先是材料本身的化学成分和物理性质，比如金属的成分、纯度、晶体结构等。
不同的金属具有不同的硬度和韧性，因此在冷轧连续退火前后的硬度值也会有所不同。
其次是连续退火的工艺参数，如退火温度、保温时间、冷却速度等，这些参数的不同组合会对冷轧连续退火硬度产生影响。
此外，冷轧连续退火之前的冷轧工艺也会对硬度产生影响，冷轧的压下量和轧辊的摩擦力也会影响材料的硬度。
在实际生产中，冷轧连续退火硬度是通过硬度测试来确定的。
硬度测试方法有多种，常用的有巴氏硬度（HB）、维氏硬度（HV）、洛氏硬度（HRC）等。
巴氏硬度是指材料表面被印入准圆锥形试验钻头的深度，维氏硬度是通过将压头施加在材料表面上，测量压头的印入深度来确定硬度值，洛氏硬度是通过将金属试件放在洛氏硬度试验机上，通过读数确定硬度值。
总之，冷轧连续退火硬度是冷轧连续退火工艺对材料硬度和性能的影响的一种表现形式。
硬度测试可以通过不同的测试方法来得到硬度值，用以评估材料的硬度和韧性。
冷轧连续退火硬度的变化与材料的成分、物理性质以及工艺参数等因素密切相关。
了解冷轧连续退火硬度的知识可以更好地指导生产实践和优化工艺参数，提高冷轧材料的性能和质量。
连续退火基础理论知识
连续退火基础理论知识2.1 金属的晶体结构与晶体缺陷2.1.1 金属的晶体结构金属在固态下通常都是晶体，故研究金属首先就应从了解其晶体结构开始。
为此我们需要先介绍一些有关晶体的一般概念。
2.1.1.1 晶体的概念所谓“晶体”是指其原子(更确切地说是离子)呈规则排列的物体。
图2－1（a）所示为一最简单的晶体结构示例。
晶体之所以具有这种规则的原子排列，主要是由于各原子之间的相互吸引力与排斥力相平衡的结果。
（a）简单立方晶体（b）晶体（a）晶胞图2－1 简单立方晶体示意图如图2－1(b)所示，这种表示晶体中原子排列形式的空间格子叫做“晶格”或“点阵”。
图中各联线为通过原子中心的假想联线，联线的交点称为“结点”，结点上的黑点表示各原子中心的位置。
从晶格中确定一个最基本的几何单元来表示其排列形式的特征，如图2－1(c)所示。
这种最基本的几何单元叫做“晶胞”。
晶胞的各边尺寸叫做“晶格常数”，各边之间的相互夹角以α、β及γ表示。
各种晶体物质因其原子结构，原子间的结合力(或结合键)的性质不同，晶格形式或晶格常数会各不相同，于是不同晶体便表现出不同的物理、化学和机械性能。
2.1.1.2 三种常见的金属晶格金属元素在其原子构造上的共同特点是其价电子数目少，与原子核间的结合力小因此金属晶体中的原子结合形成所谓“金属键”，其特点是所有原子都失去其价电子变为正离子，在晶体中规则地排列起来，而所有游离的自由电子则穿梭与各离子之间作高速运动，形成所谓“电子云”，电子云与各离子间的引力使金属被牢固地结合起来，而离子与离子间及电子与电子间的斥力则与这种引力相平衡，使金属处于稳定状态。
由于金属键的存在，使得金属大都具有紧密排列的趋势，以致原子排列组合形式的数目大为减小只有少数几种高对称性的晶格形式。
在全属元素中，有90%以上的金属晶体都属于如下花种密排的晶格形式：(1) 体心立方晶格体心立方晶格的晶胞(见图2－2)是由八个原子构成的立方体，并在其立方体的体心还有一个原子，因其晶格常数a=b=c ，故只用一个常数a 即可表示。
退火生产基础知识
退火的工艺过程
退火工艺过程由加热、 退火工艺过程由加热、保温及冷却三个阶段 组成，其示意图如下： 组成，其示意图如下：
各种产品的工艺流程
工艺流程是指产品所经过的工序及顺序，即金属的流向。 工艺流程是指产品所经过的工序及顺序，即金属的流向。 经退火的铝及铝合金板带材，其生产工艺流程如下： 经退火的铝及铝合金板带材，其生产工艺流程如下： ⑴PS版基：铸轧卷→冷轧→横切→退火→检查→包装 PS版基：铸轧卷→冷轧→横切→退火→检查→ 版基 ⑵装饰板材：铸轧卷→冷轧→纵切→退火→检查→包装 装饰板材：铸轧卷→冷轧→纵切→退火→检查→ ⑶空调箔材：铸轧卷→冷轧→退火→检查→包装 空调箔材：铸轧卷→冷轧→退火→检查→ ⑷铝箔坯料：铸轧卷→冷轧→中退→冷轧→检查→发货 铝箔坯料：铸轧卷→冷轧→中退→冷轧→检查→
退火工艺参数
退火工艺参数指退火过程中的加热速度、加热温度、 退火工艺参数指退火过程中的加热速度、加热温度、 保温时间、冷却速度等。 保温时间、冷却速度等。
1.加热速度 加热速度
单位时间内所升高的温度。确定加热速度所要考虑因素： 单位时间内所升高的温度。确定加热速度所要考虑因素： （1）装炉量：装炉量越大，为保持各部分温度均匀，使产 ）装炉量：装炉量越大，为保持各部分温度均匀， 品的性能均匀一致，就需要较长的均热时间， 品的性能均匀一致，就需要较长的均热时间，因而加热速 度应相应的慢一些；反之则不用。 度应相应的慢一些；反之则不用。 （2）工件大小和形状：工件体积越大，形状越复杂，导热 ）工件大小和形状：工件体积越大，形状越复杂， 性能越差，则加热速度就应相应的慢一些， 性能越差，则加热速度就应相应的慢一些，以防止热应力 造成工件变形及开裂等不良后果。 造成工件变形及开裂等不良后果。
铜丝连续退火设计摘要
铜丝连续退火设计摘要铜丝连续退火设计摘要退火在宏观上是热和温度的问题，在微观上是扩散、恢复、再结晶、固溶和时效等过程。
对铜而言仅仅是恢复再结晶过程，故可快速冷却，可以与高速度的拉线同时进行。
连续退火的方法是：通过带有交流或直流电的导轮（称接触轮），向运行中的线材导入大的电流，电流与线材自身电阻作用而发热升温，到达退火温度后，在淬水使其快速地冷却下来。
欲使连续退火正常运行时，首先要解决一系列技术问题。
如：线径和出线速度与电流电压的关系问题，大电流和快速运行时接触轮与线材的接触和稳定馈电问题，在高温下防止线材氧化问题，线材软化后承受张力问题，还有电的安全问题等等。
下面分别作简要介绍。
电与工艺的关系工件通电后因电阻而发热的关系式为：Q1=?21224.0t t Rdt I （J ）工件受热而温升的关系式为：Q2=21T T dT S L C γ （J ）忽略热损失时，二式相等。
且有：线材的电阻：)(/)1(20Ω??+=SL T R ρ 加热的时间：)(/s L t υ= 退火电流： )(/A RU I = 线的截面积：)(422mm d S π= 式中：υ为线材运行速度（m/s ）；T 为温度 ;),(21T T T C -=??T 为时间（s ）；L 为加热段长度（m ）；U 为退火电压（V ）；C ．γ．20ρ和α分别为线材的比热、比重、20C ?时的电阻率和电阻温度系数。
若为紫铜时则可用：00393.0)/(9.8)/(01754.0)/(1.03220==?Ω=??=αγρcm g m mm C g cal C代入并简化后有：)(111180122A T T n L d I ααυ++?=再用χχ?=+)1(1n 来进一步简化，则T aT aT n ?=++?α12111 有： T L d I ??=/284.112υ)221(255.012T T T L U ααυ++= )221(065.0/122T T T U L ααυ++= （1）铜的退火温度为550℃左右，而拉制完了的温度可达100℃左右，到达接触轮时会有所降低，现取60℃。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
连续退火基础理论知识2.1 金属的晶体结构与晶体缺陷2.1.1 金属的晶体结构金属在固态下通常都是晶体，故研究金属首先就应从了解其晶体结构开始。
为此我们需要先介绍一些有关晶体的一般概念。
2.1.1.1 晶体的概念所谓“晶体”是指其原子(更确切地说是离子)呈规则排列的物体。
图2－1（a）所示为一最简单的晶体结构示例。
晶体之所以具有这种规则的原子排列，主要是由于各原子之间的相互吸引力与排斥力相平衡的结果。
（a）简单立方晶体（b）晶体（a）晶胞图2－1 简单立方晶体示意图如图2－1(b)所示，这种表示晶体中原子排列形式的空间格子叫做“晶格”或“点阵”。
图中各联线为通过原子中心的假想联线，联线的交点称为“结点”，结点上的黑点表示各原子中心的位置。
从晶格中确定一个最基本的几何单元来表示其排列形式的特征，如图2－1(c)所示。
这种最基本的几何单元叫做“晶胞”。
晶胞的各边尺寸叫做“晶格常数”，各边之间的相互夹角以α、β及γ表示。
各种晶体物质因其原子结构，原子间的结合力(或结合键)的性质不同，晶格形式或晶格常数会各不相同，于是不同晶体便表现出不同的物理、化学和机械性能。
2.1.1.2 三种常见的金属晶格金属元素在其原子构造上的共同特点是其价电子数目少，与原子核间的结合力小因此金属晶体中的原子结合形成所谓“金属键”，其特点是所有原子都失去其价电子变为正离子，在晶体中规则地排列起来，而所有游离的自由电子则穿梭与各离子之间作高速运动，形成所谓“电子云”，电子云与各离子间的引力使金属被牢固地结合起来，而离子与离子间及电子与电子间的斥力则与这种引力相平衡，使金属处于稳定状态。
由于金属键的存在，使得金属大都具有紧密排列的趋势，以致原子排列组合形式的数目大为减小只有少数几种高对称性的晶格形式。
在全属元素中，有90%以上的金属晶体都属于如下花种密排的晶格形式：(1) 体心立方晶格体心立方晶格的晶胞(见图2－2)是由八个原子构成的立方体，并在其立方体的体心还有一个原子，因其晶格常数a=b=c ，故只用一个常数a 即可表示。
由图可见，这种晶胞在其立方体对角线方向上的原子是彼此紧密相接触排列的。
属于这种晶格的金属有铁、铬等。
(2) 面心立方晶格 面心立方晶格的晶胞(见图2－3)也是由八个原子构成的立方体，但在立方体的每一个面的中心还有一个原子。
显然，在这种晶胞中，是在每一个面的对角线上各原子彼此相互接触。
属于这种晶格的属有铝、铜等。
(3) 密排六方晶格密排六方晶格的晶胞(见图2－4)与简单六方晶胞不同，它不仅在上下两个六方面各有7个原子，而且在两个六方面之间还有三个原子。
属于这种晶格的金属有镁、锌等。
2.1.1.3 三种典型晶格的致密度及晶面和晶向的分析(1) 晶格的致密度金属的特点是其原子排列紧密，即致密度高。
所谓晶格的致密度是指其晶胞中所包含的原子所占有的体积与该晶胞体积之比。
对于体心立方，晶格的致密度为0.68。
面心立方及密排六方晶格的致密度均为0.74，而简单立方晶格的致密度仅为0.52。
(2) 晶面及晶向指数晶体中各种方位上的原子面叫晶面；各种方向上的原子列叫晶向。
表示各种晶面和晶向在晶体中的方位和方向以便分析各种晶面和晶向中原子分布的特性的符号分别叫“晶向指数”和“晶面指数”。
确定晶面指数的方法包括如下三个步骤：(a) 设晶格中某一原子为原点，通过该点平行于晶胞的三棱边作OX ，OY ，OZ 三坐标轴，以晶格常数a 、b 、c 分别作为相应的三个坐标轴上的量度单位，求出所需确定的晶面在三坐标轴上的截距。
(b)将所得三截距变为倒数。
(c)再将这三个倒数按比例化为最小整数，并加上圆括号，即为晶面图2－2 图2－3 图2－4指数。
在立方晶格中，最具有意义的是如图2－5中所示的二种晶面，即(111)、(110)和(100)晶面。
这里应注意的是，所谓晶面指数，并非仅指晶格中的某一个晶面，而是泛指该晶格中所有那些与其平行的位相相同的晶面。
另外在一种晶格中，如果某些晶面，虽然它们的位相不同，但各晶面中的原子排列相同时，如(100)、(010)及(001)等，这时若无必要区别，则可用{100}晶面指数统称这些晶面。
图2－5 立方晶格中的三种重要晶面图2－6 立方晶格中的三种重要晶向晶向指数的确定方法是：(a) 通过坐标原点引一直线，使其平行于所求的晶向；(b) 求出该直线上任意一点的三个坐标值；(c) 将三个坐标值按比例化为最小整数，加上方括号，即为所求的晶向指数。
图2－6所示的[100]、[110]及[111]晶向为在立方晶格中最具有意义的三种晶向。
与晶面指数的表示方法相类似，如[100]、[010]及[001]等具有相同原子排列的晶向可笼统用<100>这种符号来表示。
将图2－5、2－6对比可以看出，在立方晶格中，凡指数相同的晶面与晶向是相互垂直的。
(3) 晶面和晶向的原子密度所谓某晶面的原子密度即指其单位面积上的原子数，而晶向原子密度即指其单位长度上的原子数。
在各种晶格中，不同晶面和晶向上的原子密度是不同的。
在体心立方晶格中，具有最大原子密度的晶面是{111}，具有最大原子密度的晶向是<111>。
2.1.1.4 晶体的各向异性由于晶体中不同晶面和晶向上的原子密度不同，因而晶体在不同方向上的性能便有差异，晶体的这种“各向异性”的特点是区别于非晶体的重要标志之一。
但必须指出的是，在工业材料中，由于是多晶体，故通常不表现出各向异性。
2.1.1.5 金属的实际结构在工业金属材料中，除非专门制作，否则都不是单晶体，一般在一块很小的金属中也包含了许许多多的小晶粒，每个小晶粒的内部，晶格位相都是一致的，而各个小晶粒之间，彼此的位相都不相同。
晶粒与晶粒之间的界面叫晶界。
这种实际上由多晶粒组成的晶体结构就是我们所说的“多晶体”，因为多晶体的各品粒位相不同，结果只表现出它们的平均性能，测不出象单晶体中那样的各向异性。
晶粒的尺寸，在钢铁材料中，一般在0.1－0.001 mm左右，故必须在显微镜下才能看到。
在每个晶粒的内部，实际上也不是那么理想的，即每个晶粒内部的晶格位相在不同区域上还有微小的差别，一般为10－20左右，这些在晶格位相上彼此有微小差别的晶内小区域叫做“亚晶”。
2.1.2 晶体的缺陷2.1.2.1 概述晶体中的原子是有规则地和周期性地分布于空间，这种原子有规则的分布构成晶体完整性的一面，晶体的物理性质和它结构的完整性有极为密切的关系。
另一方面，晶体内部也存在着“非完整性”，这里称为晶体的缺陷。
晶体有一些重要的物理性能是和材料所经历的处理条件有很大的关系，例如，软钢的屈服强度，铝合金的强度和韧性就是这样的物理性质。
这一类物理性质和晶体内部缺陷有很敏感的关系，称为结构敏感的性能。
另外，象弹性模量、密度、热容量等性能和材料内部缺陷状态的关系不很敏感，称之为非敏感的性能。
对于材料的性质，特别是那些结构敏感的性能，不能只注意材料本身，而且也要注意材料所经历的各种处理，因为所经历的处理不同，则其内部缺陷状况不同，材料中的组织也不同。
晶体中的缺陷可以分为三类：(l) 点缺陷。
它的大小和原子的大小同一个数量级，这种缺陷在几何上是一个个占有和原子体积相等的区域，宏观称之为零维的缺陷。
属于这类的例子有空位，填隙(或间隙)原子等。
(2) 线缺陷。
这种缺陷是以线状存在于晶体中，通常所指的线缺陷就是位错，宏观上看线是连续的，但从原子的尺度看，线缺陷也是不连续的。
尽管如此线缺陷并不是点缺陷的集合，二者对晶体产生的畸变有着本质的不同。
(3) 面缺陷。
这种缺陷不同于前面两种，它分布于面上，例如，晶界，相界和堆垛层错等。
可以证明在一定情况下可以分解为线缺陷的某种组合，也可能包含有点缺陷。
因为它占有面积，所以为二维的缺陷。
我们既要注意晶体中的点阵结构特点，又要注意到其中的非完整性的一面，才能反映晶体的性能，特别是机械性能。
2.1.2.2 点缺陷金属晶体中的点缺陷，主要包括空位和填隙原子。
2.1.2.2.1 空位在晶体内部正常原子座位上的一个原子移到晶体的表面，则在晶体中形成一个空位。
空位邻近的若干原子在一定程度上失去其均衡力，多少要发生一些移动，如果空位的邻近原子群向空位所在地移动，可能形成一个由几个原子组成的松弛集团，这个松弛集团在晶体中好像局部的熔化区。
2.1.2.2.2 填隙原子金属晶体大多数是面心立方、体心立方和六角密堆结构，在这些晶体中都有间隙位置。
较小的原子如H、B、C、N、O等，可以填入这些间隙位置，形成稀的间隙固溶体。
占据间隙位置的外来原子称为填隙原子。
填隙原子填入间隙位置造成晶格的畸变，这是很重要的一类点缺陷。
2.1.2.3 位错的基本概念2.1.2.3.1 线缺陷－刃型位错与螺型位错位错是一种线缺陷，它有两种基本形式。
我们先由简单立方的晶体说起(可能只有金属Po是这种结构)。
第一种基本形式是一条线，它附近的每一个原子的配位情况有明显的改变。
图2--7是一个简单立方晶体，上半部的右角向左移动了一个原子间距，这个推移终止在晶体里面，造成在EFA方向上多了一片材料。
图中用符号1表示的是一条和纸面垂直的线，这条线叫做位错线，简称位错。
这种位错像是半薄片材料EFA插进晶体的上半部后的薄片边缘，正如刀刃那样，故称为刃型位错。
图2－7 简单立方晶体的刃型位错图2－8 简单立方晶体的螺型位错－右旋螺型位错的第二种基本形式是螺型位错，它也是一条线，附近原子的配位数没有变化，但配位的多面休发生了畸变，图2－8表示简单立方晶体中螺型位错所引起的晶体外观。
可以这样理解:晶体上下两部分沿晶面AB互相滑移一个原子间距，但这种滑移终止在晶体中，螺型位错就是已滑移区和未滑移区的界线(取几何中心)。
2.1.2.3.2 位错的一些基本特征(1) 位错是品体中一系列原子的排列改变r正常状态而形成的线缺陷。
刃型位错和螺型位错都有宽度，位错线是这种缺陷的几何中心线。
(2) 位错在晶体当中不是以封闭曲线的形式出现，就是穿过晶体。
晶体中若有许多位错，则可形成复杂的网络结构。
(3) 位错上和其附近畸变比较大，可以超过弹性范围，因此位错是晶体中应力场的源。
正是由于这个缘故，位错总是使晶体的自由能增加.位错并不是晶体处在热力学平衡状态自由能最低的产物，这和空位不一样。
(4) 位错可以看成两个区域的边界，一边的晶体是没有形变的，另一边的晶体曾经过数量为原子间距的相对位移。
在位错的附近还有不均匀的形变。
更一般地说，位错是两个不同程度的形变区域的边界。
2.1.2.4 晶界与相界2.1.2.4.1 界面的定义与界面的分类晶粒的粗细，形状，位向的分布对晶体的性质有重要的影响。
晶粒通常不是完整的单晶体，而是又可分为更小的亚晶粒，在这些亚晶粒内部才是接近于理想的单晶体。