数控铣床Microsoft Word 文档
(A3)数控铣工考级与竞技项目教程 Microsoft Word 文档
数控铣床实训与竞技教、学、练20 11年——实训班级：201112班时间：14周-17周实训类型：指导教师：朱小松、实训班级：时间：实训类型：指导教师：朱小松、实训班级：时间：实训类型：指导教师：朱小松、分组。
（项目一）任务2：数控铣床基本操作一、基本操作练习：（1）返回机床参考点（回零）控制机床运动的前提是建立机床坐标系，为此，系统接通电源后首先应进行机床各轴回参考点操作。
操作步骤：①、在数控面板上按下“回参考点”按键②、按下面板的“+Z ”按键(一定要先按+Z 轴)，直到指示灯“亮”。
③、按下“+X ”和“+Y ”按键，直到指示灯“亮”。
④、如机床有第四轴还需按下“+A ”，按键，直到指示灯“亮”。
（2）返回工作台中间位采用连续进给手动操作，依次按“-X ”、“-Y ”移动主轴返回工作台中间位，最后点动操作按下“-Z ”（注意在此一定要最后按“-Z ”，避免主轴发生碰撞等严重损坏机床的现象） 连续进给手动操作 ①进给操作 ②快速移动操作 ③增量值选择：增量倍率按键 ×1 ×10 ×100 ×1000对应增量值 (mm ) 0.001 0.01 0.1 1 （3）手轮进给手动操作（4）主轴手动操作（手动操作模式）二、MDI 模式下的操作练习 （1）MDI 模式的含义MDI 可使 X 、 Y 轴以每分钟500mm 输入“ S1000 M03 ”可启动主轴转动；输入“ M05 ”可使主轴停转； （2）程序的执行在输入完一个 MDI MDI 指令。
如果输入的 MDI 运行 MDI 指令。
三、紧急停止及主轴进给运转将立即停止( （项目一）任务3：数控铣床精密平口钳找正与安装一、精密平口钳安装方法（演示）安装机用平口钳时，应擦净钳座底面和工作台面。
一般情况下，机用平口钳应处在数控铣床工作台中心偏左位置。
将机用平口钳底座上的定位键放人工作台中央T 形槽内，然后固定钳座，机用平口钳安装后，要对固定钳口进行找正。
(完整word版)数控铣床实训指导书
贵州交通职业技术学院机电工程系数控铣床实训指导书机电教研组课题一数控铣床程序编写及根本操作一 .实训目的1.认识数控铣削的安全操作规程2.掌握数控铣床的根本操作及步骤3.熟练掌握数控铣床操作面板上各个按键的功用及其使用方法。
4.对操作者的有关要求5.掌握数控铣削加工中的根本操作技术6.培养优异的职业道德二 .实训内容1.安全技术〔课堂表达〕2.数控铣床的操作面板与控制面板〔现场演示〕3.数控铣床的根本操作①数控铣床的启动和停止：启动和停止的过程②数控铣床的手动操作：手动操作回参照点、手动连续进给、增量进给、手轮进给③数控铣床的 MDA运行： MDA的运行步骤④数控铣床的程序和管理⑤加工程序的输入练习三 . 实训设备1.GSK928 数控铣床8 台、 GSK980数控铣床6 台四 .实训步骤1.开机、关机、急停、复位、回机床参照点、超程清除操作步骤⑴机床的启动（2〕关机操作步骤（3〕回零〔 ZERO〕（4〕急停、复位（5〕超程清除步骤2.手动操作步骤〔 1〕点动操作〔 2〕增量进给〔 3〕手摇进给〔 4〕手动数据输入 MDA操作〔 5〕对刀操作〔现场演示〕3.程序编写（1〕编写新程序（2〕选择已编写程序4.程序运行（1〕程序模拟运行（2〕程序的单段运行（3〕程序自动运行5.数据设置（1〕刀偏数据设置（2〕刀补数据设置（3〕零点偏置数据设定（4〕显示设置（5〕工作图形显示五 . 本卷须知1.操作数控铣床时应保证安全。
包括人身和设备的安全2.严禁多人同时操作机床3.严禁让机床在同一方向连续“超程〞六 .实训思虑题1. 简述数控铣床的安全操作规程.2.机床回零的主要作用是什么？3.机床的开启、运行、停止有那些本卷须知？4.写出对刀操作的详细步骤。
七 . 实训报告要求实训报告实质上就是实训的总结。
对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。
1.实训目的2.实训设备3.实训内容4. 解析总结在数控铣床进步行启动、停止、手动操作、程序的编写和管理及MDI 运行的步骤。
数控铣床操作说明书
数控铣床操作说明书一、引言数控铣床是一种广泛应用于机械加工行业的设备，通过计算机控制系统实现工件的精确切削。
本操作说明书将详细介绍数控铣床的操作步骤，以及注意事项，帮助操作人员正确、高效地操作数控铣床。
二、准备工作1. 确认操作人员已经接受过基本的数控铣床操作培训，并具备一定的机械加工知识和技能；2. 确保所需的切削刀具及夹具齐全，并处于良好的工作状态；3. 检查数控铣床的各个部件是否完好，并进行必要的润滑保养；4. 将工件正确固定在数控铣床工作台上，并妥善调整工件与切削刀具之间的距离。
三、操作步骤1. 打开数控铣床的电源，并保证数控系统正常运行；2. 启动控制软件，在计算机端输入所需的加工参数，包括切削速度、进给速度、坐标原点等；3. 将加工程序加载到数控铣床的控制器中；4. 根据加工程序设置切削刀具的初始位置，避免与工件发生碰撞；5. 按照加工程序的要求，设置数控铣床的自动运行模式或手动运行模式；6. 在运行之前，请确保操作人员迅速离开数控铣床的操作区域，确保人员的安全；7. 启动数控铣床，开始加工工件；8. 在加工过程中，操作人员需要密切关注加工状态，并根据需要进行相应的调整；9. 加工完成后，关闭数控铣床并断开电源。
四、注意事项1. 操作人员在操作数控铣床前必须穿戴好防护设备，包括工作服、安全帽等；2. 禁止在操作过程中随意触碰数控铣床的运动部件，以免造成伤害；3. 严禁在数控铣床运行时拔插电源或进行其他干扰操作，以免影响设备的工作稳定性；4. 操作人员应定期检查数控铣床的润滑系统，并及时补充润滑油；5. 若发现数控铣床有任何异常情况或故障，应立即停止操作，并及时通知维修人员进行检修；6. 对于加工后的废料和切屑，应及时清理，避免影响下一次操作。
五、操作安全1. 操作人员必须经过正规培训，并持有相关操作证书；2. 操作人员应按照正确的操作流程进行操作，严禁违规操作；3. 在操作过程中，应保持集中注意力，切勿分心；4. 严禁在操作过程中穿戴松散的衣物或配饰；5. 禁止未经授权的人员接触数控铣床。
《数控铣实训教案》word版
《数控铣实训教案》word版一、教学目标1. 理解数控铣床的基本原理和结构。
2. 掌握数控铣床的操作方法和技巧。
3. 学会使用数控铣床进行简单的零件加工。
二、教学内容1. 数控铣床的基本原理和结构。
2. 数控铣床的操作方法和技巧。
3. 数控铣床的安全操作规程。
4. 数控铣床的维护和保养。
5. 数控铣床加工的基本工艺。
三、教学方法1. 讲授法：讲解数控铣床的基本原理和结构，数控铣床的操作方法和技巧，数控铣床的安全操作规程，数控铣床的维护和保养，数控铣床加工的基本工艺。
2. 演示法：演示数控铣床的操作方法和技巧，数控铣床的安全操作规程，数控铣床的维护和保养。
3. 实践法：让学生亲自动手操作数控铣床，进行简单的零件加工。
四、教学准备1. 数控铣床一台，要求运行正常。
2. 数控铣床操作手册一本，要求详细。
3. 数控铣床安全操作规程一份，要求详细。
4. 数控铣床维护和保养方法一份，要求详细。
5. 简单的零件加工图纸若干份，要求详细。
五、教学过程1. 讲解数控铣床的基本原理和结构，数控铣床的操作方法和技巧，数控铣床的安全操作规程，数控铣床的维护和保养，数控铣床加工的基本工艺。
2. 演示数控铣床的操作方法和技巧，数控铣床的安全操作规程，数控铣床的维护和保养。
3. 让学生亲自动手操作数控铣床，进行简单的零件加工。
4. 教师巡回指导，纠正学生的操作错误。
5. 总结本次教学内容，布置课后作业。
六、教学评估1. 观察学生在操作数控铣床时的准确性、熟练程度和安全意识。
2. 检查学生加工的零件质量，评价其加工技巧和工艺水平。
3. 收集学生作业，评估其对数控铣床操作理论和实践知识的掌握程度。
七、教学反思1. 总结本次教学过程中的亮点和不足之处。
2. 针对不足之处，提出改进措施，以便提高教学质量。
3. 思考如何调整教学方法，以适应不同学生的学习需求。
八、课后作业1. 复习数控铣床的基本原理和结构，整理笔记。
2. 复习数控铣床的操作方法和技巧，尝试独立完成操作步骤。
【2018最新】铣床操作指导书word版本 (4页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==铣床操作指导书篇一：铣床操作规程铣床操作规程1 适用范围本规程适用于卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、工具铣床、花键轴铣床、数控铣床等。
2 操作规程2.1 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、操作系统、传动系统、防护装置、润滑部位、电气等基本知识、使用方法。
2.2 上机操作前按规定穿戴好劳动防护用品，女工必须将头发压入工作帽内，高速切削时戴好防护眼镜，加工铸件时戴好口罩。
严禁戴手套、围围巾、穿围裙操作。
2.3 开车前检查各手柄位置、各传动部位和防护罩、限位装置、刀盘是否牢固可靠、切削液是否符合要求，电气保护接零可靠等。
数控铣床还应检查程序、参数设定等情况。
检查后，按本机床润滑图表规定的部位和油量进行班前润滑加油。
加工铸件时导轨严禁涂油。
2.4 检查和加油后，操作者开车低速空转3~5分钟，检查机床运行有无异常声响，各部位润滑情况，润滑油位情况，操纵手柄是否灵活，连锁机构是否正常可靠，手柄、手轮牙嵌式离合器是否正常。
数控铣床还应按加工程序进行全程空运行检查。
2.5 加工操作时精神要集中，严禁和他人谈话。
严禁自动走刀时离岗；不准开车变速；不准超规范使用；不准随意拆除机械限位；不准在导轨上放置物品；不准私装多余装置；不准以绳或铁丝栓手柄进行操纵加工。
离开机床时必须停车，时间长时应关闭电源。
2.6 装夹铣刀时，工作台面应垫木板。
检查刀具锥柄应锥度正确、清洁无毛刺，装夹时用力应均匀，装夹牢固可靠，并随时检查有无松动。
2.7 装夹工件时，工件必须紧固可靠。
2.8 工作时，操作者必须站在铣刀切削方向侧面，防止刀具、工件、切屑崩溅伤人。
切屑飞溅时，机床周围应设挡屑板。
2.9 快速进退刀时，必须注意手柄、手轮有无误动和工作台面运动情况。
对刀时必须手摇进刀。
正在走刀时不准停车。
铣深槽时要停车退刀。
数控铣---内外轮廓的编程(最全)word资料
数控铣---内外轮廓的编程(最全)word资料项目一数控铣---内外轮廓的编程1、何谓机床原点、机床参考点?【教学目的】:1．理解刀具半径补偿的概念及意义；2．掌握G40、G41、G42指令的应用格式和特点。
3．了解固定循环中孔系加工指令的功能及应用；4．掌握G81、G80、G84、G98、G99指令功能及应用格式。
【重点】:刀具半径补偿的意义及G40、G41、G42指令的应用;钻孔循环指令G81；攻螺纹循环指令G84【难点】:刀具半径补偿的方法;深孔钻孔循环指令G83一、旧课复习1、G92与G54有何差别?2、刀具长度补偿有什么意义？3、何谓插补平面?4、如何判断不同插补平面圆弧的顺逆方向?5、圆弧插补指令格式?二、新课教学内容（一）内外轮廓的编程与加工1．刀具半径补偿功能的概念（1）用铣刀铣削工件的轮廓时，刀具中心的运动轨迹并不是加工工件的实际轮廓。
如图10-1所示，由于数控系统控制的是刀心轨迹，编程时要根据零件轮廓尺寸计算出刀心轨迹图10-1 刀具半径的补偿（2）注意到零件轮廓可能需要粗铣、半精铣和精铣三个工步，由于每个工步加工余量不同，因此它们都有相应的刀心轨迹。
（3）另外刀具磨损后，也需要重新计算刀心轨迹，这样势必增加编程的复杂性。
编程工作简化成只按零件尺寸编程，将加工余量和刀具半径值输入系统内存并在程序中调用。
这样既简化了编程计算，又增加了程序的可读性。
（4）以按照零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置为依据，自动生成刀具中心轨迹的功能即称为刀具半径补偿功能数控装置大都具有刀具半径补偿功能，为程序编制提供了方便。
当编制零件加工程序时，只需按零件轮廓编程，使用刀具半径补偿指令，数控系统便能自动计算出刀具中心的偏移量，并使系统按刀具中心轨迹运动。
如图10-2。
图10-2 刀具半径的补偿这样，既简化了编程，而且变换刀具后，无需更改程序，只需将对应的刀补值变换即可，在同一轮廓的粗精加工中也可以使用同一程序，粗加工时的补偿值等于刀具的半径值加上轮廓的余量值，精加工时的补偿值等于刀具的半径值。
X62W万能铣床使用维护规程Microsoft Office Word 文档
X62W万能铣床使用维护规程使用规程一、设备主要技术性能工作台工作面积：1250×320ram2.工作台最大回转角度：±45°3.T形槽数：34.主轴中心线到工作台的距离：最小30mm，最大350mm5.床身垂直导轨到工作台中心的距离：最小210mm，最大470mm6.主轴中心线到悬梁的距离：手动：纵向700mm，横向260mm，升降320mm，机动：纵向680mm，横向240mm，升降300mm，8.工作台快速移动：纵向2300mm，横向2300mm，升降770mm。
9.主传动电动机功率：7.5瓦，转速：1450转／分。
10.进给电动机功率：1.5瓦，转速：1410转／分二、使用程序（一）开车前检查1.先把设备外露部分擦干净，清扫机床周围杂物，检查各部手柄是否齐全、完好，按变速、走刀指示牌，把各部手柄搬到规定的位置上。
2.检查电开关是否灵活可靠，灯线、灯泡有无损坏，机床各部润滑按机床润滑示意名牌注油。
3.按下电动机启动按钮，让电动机空车运转1～2分钟，确认电动机运转正常后，方能开始工作。
（二）运行操作1.合上电源开关，按下启动电钮，使接触器吸合，低速，空负荷开车1—2分钟，检查机床的运转情况。
2.机床运转中，工作台和床身不许放任何工具和量具。
操纵中，变速操纵（主轴变速）时先使主轴停止转动后再进行变速，进给变速，允许在开车的情况下变速。
3.机床动转时，不得远离机床，运转中，发生不正常的噪音和运转不正常，应立即停车。
（三）工作完毕停车时1.要细心把切屑和脏物从机床上清除掉，并擦试干净。
先用刷子刷去机床上的切屑，再用??擦净机床各部油污，按规定加上润滑油。
2.工作完毕，拉下刀闸，切断电源。
三、使用注意事项1.按机床规范使用机床，禁止超负荷使用机床。
2.开快速时，必须松开夹紧，脱落手轮，高速切削时不要急刹车，防止将轴切断。
3.使用齿条分度器时，不准用纵向走刀，更不准用快速，必要时摘下一个齿轮方可进行。
(完整word版)数控铣床编程与操作,习题答案
班级: 学号: 姓名:一、选择题1、NC的含义是（A )。
A．数字控制 B．计算机数字控制 C．网络控制 D．模拟控制2、程序使用(A)时，刀具半径补偿被取消。
A．G40 B．G41 C．G42 D．G433、数控机床的标准坐标系是以（A）来确定的.A．右手直角笛卡儿坐标系 B．绝对坐标系C．相对坐标系 D．左手直角笛卡儿坐标系4、G00指令移动速度值是（A )。
A．机床参数指定 B．数控程序指定C．操作面板指定 D．工件尺寸指定5、数控机床中用（B)来调用子程序.A．G代码 B．M代码 C．T代码 D．C代码6、立铣刀切入时，必须（B）。
A．法向切入 B．切向切入 C．无需考虑 D．纵向切入7、确定加工路径是必须考虑(C）.A．路径最短 B．同方向进给 C．路径短且同方向 D．路径最长8、圆弧插补半径编程时，当圆弧对应的圆心角大于180。
时R为（B )。
A.正值 B。
负值 C。
正负均可 D。
零9、数控机床的加工特点是( C )。
A．加工精度高；生产效率高；劳动强度高；对零件加工适应性强B．加工精度高；生产效率高；劳动强度低；对零件加工适应性差C．加工精度高；生产效率高；劳动强度低；对零件加工适应性强D．加工精度高；成本低；效益低10、数控系统所规定的最小设定单位就是（ C )。
A．数控机床的运动精度 B．机床的加工精度C．脉冲当量 D．数控机床的传动当量11、数控机床的核心是(B）。
A．伺服系统 B．数控系统 C．反馈系统 D．传动系统12、闭环进给伺服系统与半闭环进给伺服系统的主要区别在于(B ).A 位置控制器B 检测单元C 伺服单元D 控制对象13、粗基准的选择原则不包括（ C )A 尽量选择未加工的表面作为粗基准B 尽量选择加工余量最小的表面C 粗基准可重复使用D 选择平整光滑的表面14、数控机床的优点（ A ）。
A 加工精度高,生产效率高，工人劳动强度低,可加工复杂型面，减少工装费用B 加工精度高，生产效率高,工人劳动强度低,可加工复杂型面，工时费用低C 加工精度高，大批量生产，生产效率高，工人劳动强度低，可加工复杂型面，减少工装费用D 加工精度高，生产效率高，对操作人员技术水平要求较高，可加工复杂型面，减少工装费用15、数控机床适用于生产（ C ）和形状复杂的零件A 单件小批量 B单品种大批量 C多品种小批量 D 多品种大批量16、钻孔一般属于( C ）。
数控铣床操作、保养规程模版（3篇）
数控铣床操作、保养规程模版一、操作规程1. 操作前的准备工作a. 确保机床上无多余杂物，保持操作区域整洁。
b. 检查数控铣床电源是否正常，机床配备的刀具是否齐全。
c. 检查工件夹紧装置是否牢固，可以正常工作。
d. 确认工件和刀具的尺寸、形状以及切削参数。
2. 开机操作a. 按照数控铣床的开机步骤进行操作，打开数控铣床的电源开关。
b. 按照机床的操作界面上的指示进行操作，启动机床的程序控制系统。
c. 将刀具安装在主轴上，并进行刀具的固定。
d. 设置数控铣床的工件坐标系，确认机床坐标与工件坐标的对应关系。
3. 调整刀具参数a. 根据工件的材料和形状，选择合适的刀具类型和切削参数。
b. 根据加工工艺要求，设定数控铣床的切削速度、进给速度等参数。
c. 使用机床的加工程序编辑功能，设定工件的加工轨迹和加工顺序。
d. 根据具体需求，进行刀具的长度补偿、半径补偿等操作。
4. 加工操作a. 开始加工前，确认所有的安全控制装置是否有效，确保人员和机床的安全。
b. 使用机床的手动操作功能，进行试切，确认加工轨迹和切削参数是否正确。
c. 开始正式的加工操作，按照设定的程序进行加工。
d. 监控机床的运行状态，确保加工过程的准确性和稳定性。
5. 加工完成后的操作a. 加工完成后，关闭数控铣床的程序控制系统。
b. 移除刀具，将机床恢复到初始状态。
c. 清理加工区域，清除切屑和油渣等杂物。
d. 关闭机床的电源开关，确保机床的安全。
二、保养规程1. 机床的日常保养a. 按照机床的使用手册，定期检查机床的润滑系统，确保油液的正常供给。
b. 定期清洁机床的外表面，使用干净的布进行擦拭，防止灰尘和污垢附着。
c. 定期检查机床的传动系统，确保传动装置的正常运转，消除异响和杂音。
2. 机床的定期保养a. 按照机床的使用手册，定期更换润滑油和润滑脂，确保机床的润滑系统正常。
b. 定期检查机床的导轨和滚珠丝杠等零部件，消除运动阻力和杂音。
3. 机床的季度保养a. 定期进行机床的安全检查，包括电气线路、控制系统、紧固件等的检查。
数控铣床操作说明书(两篇)
引言概述：正文内容：一、准备工作1.检查设备：检查数控铣床设备的各个部件是否正常运转，是否有松动或异常声音。
2.检查工件：检查待铣削工件是否固定牢固，是否存在外部损坏或需要修整的地方。
3.准备刀具：根据工件的要求选择适当的刀具，并进行安装和校准。
二、设定工件坐标系1.选择坐标系：根据工件形状和加工要求，选择合适的坐标系，一般可以选择绝对坐标系或相对坐标系。
2.确定工件原点：在数控铣床上确定工件的原点，并进行标记，以便后续的加工操作。
3.设定工件坐标系：根据工件原点和坐标系的选择，在数控铣床的控制面板上进行相应的设定。
三、设定加工参数1.选择加工模式：根据工件的形状和加工要求，选择适当的加工模式，一般可以选择手动、自动或半自动模式。
2.设定进给速度：根据工件的材料和加工难度，合理设定进给速度，确保加工过程的平稳与高效。
3.设定切削参数：根据刀具的类型和工件的材料，设定合适的切削速度和切削深度，以避免过度磨损或切削不畅。
四、进行铣削操作1.开启设备：按照数控铣床的操作说明，正确地开启设备，并进行相关的预热和热稳定操作。
2.加载程序：将铣削程序加载到数控铣床的控制系统中，并进行相应的参数设定和校准。
3.开始铣削：按照预先设定好的加工参数和路径，启动数控铣床进行铣削操作，并注意观察加工过程中的情况。
4.不断调整：根据铣削效果和加工要求，及时调整加工参数和路径，以达到最佳的铣削效果。
五、操作注意事项1.安全操作：在进行铣削操作时，确保自身安全和设备的正常运转，遵守相关的安全操作规程。
2.工件固定：使用适当的夹具和固定装置，保证工件在铣削过程中的稳定性，避免因工件松动而引起的事故。
3.刀具保养：定期清洗、润滑和更换刀具，保持刀具的锋利和正常使用寿命。
4.设备维护：定期对数控铣床设备进行检修和保养，确保设备的正常运转和寿命。
5.及时记录：在铣削过程中，记录关键的加工参数和路径，以便后续的工序调整和质量检查。
总结：本文详细地介绍了数控铣床的操作步骤和注意事项。
【优质文档】数控铣床对刀金工实习word版本 (13页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==数控铣床对刀金工实习篇一：机械金工实习实习过程中，我们分别学习了电焊，刨工，数控车床，钳工，钣金，铸造，铣工，车工，磨工和热处理工艺，了解了机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能和注意事项。
焊接技术实习目的：了解电焊这门工艺的基本原理，掌握电焊的基本操作工具以及焊接的几种常见的方法，学习平焊和平焊运条方法，掌握焊接的手法技巧。
实习任务：运用平焊以及平焊运条熟练掌握使用电焊的手法。
实现步骤：1、整理好着装。
由于进行电焊操作的时候有火花、铁屑飞溅，而且稳定很高，因此需要佩戴好老师提供的专用帽子、手套。
2、开启电源，调到需要的电流。
用焊枪夹着焊条进行引弧。
在引弧时一定要戴上面罩，避免眼睛直接受到引弧时强光的刺激，防止打眼。
3、进行焊接。
在焊接时候，要注意练习手法、站姿。
老师教我们的云条的方式有多种，最常见的是月牙形和环形。
运条时一定要手法平稳的进行。
4、在完成运条后，老师还让我们练习将两条焊痕的中间填平。
这时候要将电流适当调大到130安培。
缓慢的画月牙形进行运条。
手法一定要稳，这样才能保证焊接的平。
实习体会：在这两天的电焊实习中，感受最深的就是一个字“累”。
自己平时锻炼得其实不多，工作起来比较辛苦。
但我感到对自己很满意，在整个实习过程中，虽然有的人坐下歇息了，我还是坚持了下来，一天的工作中一直保持工作状态，不停的练习，再加上我们从宿舍到实现地点距离比较远，每天要走四趟，所以每次回到寝室都会觉得特别累，但是看到自己经过一天的练习以后能够比较熟练的掌握平焊的方法了，看着铁板上平稳的焊条缝很均匀，心里还是特别高兴。
老师反复强调在使用电焊的过程中，尤其是引弧的时候，一定要戴上面罩，以防止伤了眼睛。
这让我进一步认识到在工程中安全、细心、谨慎的重要性。
刨工实习实习目的：知道刨削加工的工艺特点、加工范围及其应用，了解刨刀的种类、用途、牌号及刨刀的几何角度和加工方法。
数控铣床基础知识.docx
任务23数控铳床基本操作O【学习目标】通过本任务学习，达到以下学习目标:掌握数控铳床基本操作步骤;掌握数控铳床的手动操作及MDI运行;掌握数控铳床的对刀操作掌握数控铳床程序编辑、运行和参数设置;了解数控铳床安全操作规程。
2・3・1手动回参考点•手动回参考点参考点是用于确定机床坐标系的参照点，也是用于对各机械位置进行精度校准的点。
当机床因意外断电、紧急制动等原因停机而重启动时，严格地讲应该是每次开机启动后，都应该先对机床各轴进行手动回参考点的操作，重新进行一次位置校准。
手动回参考点的操作步骤如下:2・3・1手动回参考点>(1)确保机床通电且与PC电脑联机完成(已启动控制软件)，将机床操作面板上的工作方式开关置于手动回参考点的位置上。
>(2)分别按压+X、+Y、+Z轴移动方向按钮一下，则系统即控制机床自动往参考点位置处快速移动，当快到达参考点附近时，各轴自动减速，再慢慢趋近直至到达参考点后停下。
>(3)到达参考点后，机床面板上回参考点指示灯点亮。
此时，显示屏上显示参考点在机床坐标系中的坐标为(0, 0, 0)o2・3・1手动回参考点本机床参考点与机床各轴行程极限点（机床原点）是接近重合的，参考点就在行程极限点内侧附近。
如果在回参考点之前，机器已经在参考点位置之外，则必须先手动移至内侧后，再进行回参考点的操作；否则，就会引发超程报警。
当工作方式开关不在回参考点位置上时，各轴往参考点附近移动时■将不会自动减速，到达时就可能滑出参考点或行程极限的边界之外，并引发超程报警。
注：当三轴回零指示灯全部亮起后，关闭回零开关，然后分别按下手动轴负向运动开关，离开机床零点位置。
2・3・2手动连续进给和增量进给手动连续进给和增量进给将面板上的工作方式开关拨到“点动”位置后，按压轴移动方向按钮（+X、-X、+Y、-Y、+Z、-Z）之一，各轴将分别在相应的方向上产生连续位移，直到松开手为止。
若要调节移动速度，可旋动进给速度修调倍率开关，则实际移动速度等于系统内部设定的快移速度乘进给速度修调倍率。
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以下是针对AP1-001[程序名O(7777)]编写，不适合类似产品以及类似程式适用，但可供参考。
根据程式顺序对刀，换刀至T01，按手轮 Z 让弹性夹头往自动送料机构靠近（保留1-2MM）按刀补按刀长按→按↑↓移动光标至11，按Z 输入0. 按确认键据实际情况前后移动使弹性夹头跟自动送料机构产品同一直线上（大约）使弹性夹头能够轻松的进入产品，按刀补按刀长按→按↑↓移动光标至11，按X输入0. 按确认键，之后移动至两个卡盘中间位置，归零换刀至T05，按手轮移动X轴，使弹性夹头上的产品跟正主轴的中心位置一致（大约），移动Z 轴使产品往正主轴方向靠近（保留1-2MM）按手轮X10 慢速移动，产品与卡盘贴平时，主页面按 Z 按确认键屏幕显示 Z1 0.000，往正主轴方向移动4MM即屏幕显示 Z1 -4.000MM 按刀补按刀长按↑↓移动光标至5，Z 输入 -12移动光标至5，X 输入0. ，（待钻头找到中心位置之后，移动光标至5，X 输入0.，因目测有一定的偏差）往产品外侧移动，移动至两个主轴中心位置，副主轴装夹一个正主轴车削好副主轴未车削的产品，往副主轴方向靠近（保留1-2MM）按手轮 X 前后微调，使顶料机构与副主轴上的产品中心一致（大约）按刀补按刀长按↑↓移动光标至25 X 输入0. ，手轮 X10 慢速移动顶料机构与产品贴平时，主页面按 Z 按确认键屏幕显示Z1 0.000MM往副主轴方向移动3MM即屏幕显示Z1 3.000MM 按刀补按刀长按↑↓移动光标至5，Z 输入 3. 移动至两个主轴中间位置，归零换刀至04（24），正主轴装夹一个11.6MM尺寸为13.1-13.2的产品，副主轴装夹一个总长22.3MM的产品，手轮 x100 X↓移动至副主轴产品端面边缘移动 Z 慢慢靠近（保留10-20MM）按手轮X10 ，左手取一张0.1MM厚的纸，在产品的端面一直来回移动，右手慢速转动手轮，直至纸张有点卡涩为止，按刀补按刀长按↑↓移动光标至24 Z 输入0. 往产品外侧移动，移动至两个主轴中心位置, 往正主轴方向移动，至产品端面（保留10-20MM）手轮 x100 X↑移动至产品边缘位置（大约）移动 Z 左手取一张0.1MM厚的纸，在产品的端面一直来回移动，右手慢速转动手轮，直至纸张有点卡涩为止，按刀补按刀长按↑↓移动光标至 4 Z 输入0. 往产品外侧移动，移动至两个主轴中间位置，归零换刀至T3（23）手轮 x100 X↓移动至副主轴产品端面边缘移动 Z 慢慢靠近（保留10-20MM）按手轮，左手取一张0.1MM厚的纸，在产品的端面一直来回移动，右手慢速转动手轮，直至纸张有点卡涩为止，按刀补按刀长按↑↓移动光标至23 Z 输入0. 往产品外侧移动，移动至两个主轴中心位置, 往正主轴方向移动，至产品端面（保留10-20MM）手轮 x100 X↑移动至产品边缘位置（大约）移动 Z 左手取一张0.1MM厚的纸，在产品的端面一直来回移动，右手慢速转动手轮，直至纸张有点卡涩为止，按刀补按刀长按↑↓移动光标至 3 Z 输入0. 往产品外侧移动，移动至两个主轴中间位置，归零换刀至T6 （26）手轮 x100 X↓移动至副主轴产品端面边缘移动 Z 慢慢靠近（保留10-20MM）按手轮，左手取一张0.1MM厚的纸，在产品的端面一直来回移动，右手慢速转动手轮，直至纸张有点卡涩为止，按刀补按刀长按↑↓移动光标至26 Z 输入0. 往产品外侧移动，移动至两个主轴中心位置, 往正主轴方向移动，至产品端面（保留10-20MM）手轮 x100 X↑移动至产品边缘位置（大约）移动 Z 左手取一张0.1MM厚的纸，在产品的端面一直来回移动，右手慢速转动手轮，直至纸张有点卡涩为止，按刀补按刀长按↑↓移动光标至 6 Z 输入0. 往产品外侧移动，移动至两个主轴中间位置，归零换刀至T2（22）手轮 x100 X↓移动至副主轴产品端面边缘移动 Z 慢慢靠近（保留1-2MM）按手轮，左手取一张0.1MM厚的纸，在产品的端面一直来回移动，右手慢速转动手轮，直至纸张有点卡涩为止，按刀补按刀长按↑↓移动光标至22 Z 输入0. 往产品外侧移动，移动至两个主轴中心位置, 往正主轴方向移动，至产品端面（保留10-20MM）手轮 x100 X↑移动至产品边缘位置（大约）移动 Z左手取一张0.1MM厚的纸，在产品的端面一直来回移动，右手慢速转动手轮，直至纸张有点卡涩为止，按刀补按刀长按↑↓移动光标至2 Z 输入0. 往产品外侧移动，移动至两个主轴中间位置，归零换刀至T27 手轮 x100 X↓移动至副主轴产品端面边缘移动 Z 慢慢靠近（保留10-20MM）按手轮，左手取一张0.1MM厚的纸，在产品的端面一直来回移动，右手慢速转动手轮，直至纸张有点卡涩为止，按刀补按刀长按↑↓移动光标至27 Z 输入0. 往产品外侧移动，移动至两个主轴中间位置,归零换刀至 T8 手轮 x100 X↓移动至产品边缘位置（保留10-20MM）移动 Z 左手取一张0.1MM厚的纸，在产品的端面一直来回移动，右手慢速转动手轮，直至纸张有点卡涩为止，按刀补按刀长按↑↓移动光标至 8 Z 输入0. 往产品外侧移动，移动至两个主轴中间位置，归零换刀至 T1 手轮 x100 X↓移动至产品边缘位置（保留10-20MM）移动 Z 左手取一张0.1MM厚的纸，在产品的端面一直来回移动，右手慢速转动手轮，直至纸张有点卡涩为止，按刀补按刀长按↑↓移动光标至 1 Z 输入0. 往产品外侧移动，移动至两个主轴中间位置，归零换刀至 T7 手轮 x100 Z ←往正主轴方向移动，保留安全距离5MM左右（移动过程中注意与正主轴和后置自动送料机构是否发生干涩）按刀补按刀长按↑↓移动光标至50 Z 输入0. 按A←往正主轴方向移动，目测两个卡盘之间的距离1-2MM时按刀补按刀长按↑↓移动光标至 50 A 输入-8.0. 归零 A→，移动至两个主轴中间位置归零换刀至 T2（22）手轮 X↓移动到副主轴卡盘附近，移动 Z 轴至产品外侧（保留10-20MM），再按手轮 X10 慢速移动直至切换X轴能切削到为止（X轴未移动，以目测的形式来判断）移动 X 轴车削到产品时 Z 轴往产品外侧移动，主页面按 X 按确认键按 X↓往产品中心方向移动0.1MM即屏幕显示 X1 -0.01 ，按 Z→往副主轴方向进行车削3-4MM 之后往外移动至两个主轴中间位置，主轴停止，取下产品测量刚才所车削后的尺寸按刀补按刀长按↑↓移动光标至 22 X 输入刚才所测量数值，手轮 x100 X↑移动至正主轴产品外侧，Z 轴往正主轴方向移动，至产品端面（保留10-20MM）再按手轮 X10 慢速移动直至切换X轴能切削到为止（X轴未移动，以目测的形式来判断）移动 X 轴车削到产品时 Z 轴往产品外侧移动，主页面按 X 按确认键按 X↓往产品中心方向移动0.1MM即屏幕显示X1 -0.01，按 Z→往正主轴方向进行车削3-4MM之后往外移动至两个主轴中间位置，主轴停止，取下产品测量刚才所车削后的尺寸按刀补按刀长按↑↓移动光标至 22 X 输入刚才所测量数值归零换刀至 T4（24）手轮 X↓移动到副主轴卡盘附近，移动 Z 轴至产品外侧（保留10-20MM），再按手轮 X10 慢速移动直至切换X轴能切削到为止（X轴未移动，以目测的形式来判断）移动 X 轴车削到产品时 Z 轴往产品外侧移动，主页面按 X 按确认键按 X↓往产品中心方向移动0.1MM即屏幕显示X1 -0.01，按 Z→往副主轴方向进行车削3-4MM 之后往外移动至两个主轴中间位置，主轴停止，取下产品测量刚才所车削后的尺寸按刀补按刀长按↑↓移动光标至 24 X 输入刚才所测量数值，手轮 x100 X↑移动至正主轴产品外侧，Z 轴往正主轴方向移动，至产品端面（保留10-20MM）再按手轮 X10 慢速移动直至切换X轴能切削到为止（X轴未移动，以目测的形式来判断）移动 X 轴车削到产品时 Z 轴往产品外侧移动，主页面按 X 按确认键按 X↓往产品中心方向移动0.1MM即屏幕显示X1 -0.01，按 Z→往正主轴方向进行车削3-4MM之后往外移动至两个主轴中间位置，主轴停止，取下产品测量刚才所车削后的尺寸按刀补按刀长按↑↓移动光标至 4 X 输入刚才所测量数值归零换刀至 T27 手轮 X↓移动到副主轴卡盘附近，移动 Z 轴至产品外侧（保留10-20MM），再按手轮 X10 慢速移动直至切换X轴能切削到为止（X轴未移动，以目测的形式来判断）移动 X 轴车削到产品时 Z 轴往产品外侧移动，主页面按 X 按确认键按 X↓往产品中心方向移动0.1MM即屏幕显示X1 -0.01，按 Z→往副主轴方向进行车削3-4MM 之后往外移动至两个主轴中间位置，主轴停止，取下产品测量刚才所车削后的尺寸按刀补按刀长按↑↓移动光标至 27 X 输入刚才所测量数值，归零换刀至 T8 手轮 x100 X↓移动至正主轴产品内侧，Z 轴往正主轴方向移动，至产品端面（保留10-20MM）再按手轮 X10 慢速移动直至切换X轴能切削到为止（X轴未移动，以目测的形式来判断）移动 X 轴车削到产品时 Z 轴往产品外侧移动，主页面按 X 按确认键按 X↑往产品外侧方向移动0.1MM即屏幕显示X1 0.01，按 Z→往正主轴方向进行车削3-4MM之后往外移动至两个主轴中间位置，主轴停止，取下产品测量刚才所车削后的尺寸按刀补按刀长按↑↓移动光标至 8 X 输入刚才所测量数值归零换刀至 T1 手轮 x100 X↓移动至正主轴产品内侧，Z 轴往正主轴方向移动，至产品端面（保留10-20MM）再按手轮 X10 慢速移动直至切换X轴能切削到为止（X轴未移动，以目测的形式来判断）移动 X 轴车削到产品时 Z 轴往产品外侧移动，主页面按 X 按确认键按 X↑往产品外侧方向移动0.1MM即屏幕显示X1 0.01，按 Z→往正主轴方向进行车削3-4MM之后往外移动至两个主轴中间位置，主轴停止，取下产品测量刚才所车削后的尺寸按刀补按刀长按↑↓移动光标至 1 X 输入刚才所测量数值归零换刀至 T3 手轮 x100 X↓移动至正主轴产品内侧，Z 轴往正主轴方向移动，至产品端面（保留10-20MM）再按手轮 X10 慢速移动直至切换X轴能切削到为止（X轴未移动，以目测的形式来判断）移动 X 轴车削到产品时 Z 轴往产品外侧移动，主页面按 X 按确认键按 X↑往产品外侧方向移动0.1MM即屏幕显示X1 0.01，按 Z→往正主轴方向进行车削3-4MM之后往外移动至两个主轴中间位置，主轴停止，取下产品测量刚才所车削后的尺寸按刀补按刀长按↑↓移动光标至 3 X 输入刚才所测量数值归零换刀至 T23手轮 x100 X↓移动至副主轴产品中心位置（大约），钻头两侧出屑平均按刀补按刀长按↑↓移动光标至 23 X 输入 0.归零换刀至 T26轮 x100 X↓移动至副主轴产品中心位置（大约），钻头两侧出屑平均按刀补按刀长按↑↓移动光标至 26 X 输入 0.。
数控铣床G81G82G83指令用途与区别word精品
数控铣床G81 G82 G83 指令用途与区别数控铣床是一种用途广泛的机床,通常分为立式. 卧式. 立卧两用式铣床三种结构形式. 数控铣床类型繁多, 大致分为经济型与全能型. 经济型一般是在普通铣床改造而来, 外型结构与普通升降台式铣床相似, 由于升降台承受重量的限制, 该类机床用于加工小型零件.一.数控铣床的用途和特点.1. 数控铣床的用途.主要用于加工平面和曲面轮廓的零件，也可以加工复杂型面的零件，采用铣削方式切除工件表面的加工余量，获得零件所需尺寸. 形状和表面粗糙度，加工零件内外轮廓及平面或曲线的铣削，孔的钻削或铣削，还可以加工圆柱表面上的曲线沟槽，加工工序比较集中，工件只须一次装夹即可完成全部或大部分工序的加工，特别是可以完成普通机床难以完成的加工部分。
2. 数控铣床的特点.加工特点体现在数控的各种功能上，共有五大特点，(1) 加工精度高，质量稳定。
(2) 加工灵活，通用性强。
(3) 工序集中。
(4) 加工生产率高。
(5) 减轻了操作者的劳动强度，改善了操作者的劳动条件。
二.数控铣床坐标系及X Y Z 坐标系.1. 数控铣床坐标系.数控机床的坐标系采用笛卡儿坐标系，为方便编程，对坐标轴的名称和正负方向都统一规定，无论哪一种数控机床都规定Z 轴作为平行于主轴中心线的坐标轴，机床原点又称之为机戒原点，它是机床坐标系的原点，该点是机床上的一个固定点，它是用来确定工件坐标系的基本坐标系.2. X Y Z 轴坐标系.由机床原点为坐标原点建立起来的X Y Z 轴角坐标系，其位臵由生产商确定的，通常不允许更改。
三.数控编程指令.数控编程指令是由不同的G指令和M指令相互配合组织而成，G功能又称准备功能，M功能称之为辅助功能。
1. G指令.使机床或数控系统建立起某种加工方式的指令, 常用准备功能的正确使用是程序编制中的核心问题，编程人员必须熟练掌握这些功能的使用方法，才能更好地编写出加工程序.2. M指令.主要用于机床加工操作时的工艺性指令, 辅助功能主要指控制机床开——关功能的一类指令，执行该类指令可以完成机床在加工操作时的辅助动作或控制状态。
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职业技能鉴定国家题库数控铣工高级理论知识试卷注意事项1、本试卷依据2005年颁布的《数控铣工》国家职业标准命制，考试时间：90分钟。
2、请在试卷标封处填写姓名、准考证号和所在单位名称。
一、单项选择题（第1题~第80题。
选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。
每题1分，满分80分。
）1、遵守法律法规要求（）。
A、积极工作B、加强劳动协作C、自觉加班D、遵守安全操作规程2、职业道德活动中，对客人做到（）是符合语言规范的具体要求的。
A、言语细致，反复介绍B、语速要快，不浪费客人时间C、用尊称，不用忌语D、语气严肃，维护自尊3、“stock diameter is 25mm”的含义是（）。
A、刀具直径25毫米B、刀具长度5毫米C、毛坯直径25毫米D、刀具半径25毫米4、可以在传递任意位置两轴之间的运动的传递方式是（）。
A、轮传动B、齿轮传动C、蜗杆传动D、带传动5、需要凸轮和从动杆在同一平面内运动，且行程较短，应该采用（）。
A、圆锥凸轮B、移动凸轮C、圆柱凸轮D、盘装凸轮6、要保证螺纹的旋合，主要是（）。
A、中径的上偏差不能超差B、中径的下偏差不能超差C、螺距不能超差D、牙型角不能超差7、液压系统中可以完成直线运动的执行元件是（）。
A、活塞式液压缸B、液压马达C、轴向柱塞泵D、摆动缸E、方向控制阀8、液压系统中只能用于低压的回油管或泄油管的是（）。
A、紫铜管B、橡胶软管C、尼龙管D、塑料管9、要防止液压油液的可压缩性增大，在液压系统内要防止（）。
A、工作温度升高B、其他油液混入C、空气混入D、泄露10、能够从两面进行装配的螺纹连接类型是（）。
A、螺钉连接B、双头螺栓连接C、螺栓连接D、紧定螺钉连接11、下列电器中，（）能够起过载保护作用并能够复位。
A、热继电器B、接触器C、熔断器D、组合开关12、三相异步电动机的容量超过供电变压器的（）时，应采用降压启动方式。
A、小于5% B、5%~25% C、25%~50% D、50%~75%13、直流电动机的额定功率是指其按规定方式额定工作时轴上输出的（）。
A、电功率B、有功功率C、机械功率D、无功功率14、数控机床（）以位移量和速度量为控制目标。
A、数控装置B、可编程序控制器C、伺服系统D、伺服电机15、位置检测装置安装在数控机床的伺服电机上属于（）。
A、开环控制系统B、半闭环控制系统C、闭环控制系统D、安装位置与控制类型无关16、钢淬火加热温度不够会造成（）。
A、氧化B、脱碳C、硬度偏低D、变形17、采用成型刀具加工成形面的缺点是（）。
A、加工方法复杂B、生产效率与生产规模相关C、成型精度差D、切削时容易产生振动18、（）切削时可以中途加入冷却液。
A、金刚石刀具B、硬质合金刀具C、高速钢刀具D、陶瓷刀具19、刀具存在（）种破损形式。
A、2 B、3 C、4 D、520、TiN涂层刀具呈( )色，切削温度低。
A、银白色B、黄金色C、黑色D、灰色21、装配图的技术要求不应该包括（）。
A、指定装配方法B、装配后的检验方法C、重要零件的技术要求D、使用环境22、图示装配图的尺寸237mm属于（）。
A、装配尺寸B、安装尺寸C、性能（规格尺寸）D、总体尺寸23、测绘零件草图的第一步应该是（）。
A、画出基本视图的外部轮廓B、画好各个视图的基准线C、画出各视图的外部轮廓D、画基本视图中主要因素24、装配图中相同的零部件组可以仅画出一组，其他的只需用（）。
A、双点划线B、单点画线C、虚线D、没有规定25、由于难加工材料的切削加工均处于高温高压边界润滑摩擦状态，因此，应选择含（）的切削液。
A、极压添加剂B、油性添加剂C、表面添加剂D、高压添加剂26、在加工阶段划分中，保证各主要表面达到成品图纸所规定的技术要求的是（）。
A、精加工阶段B、光整加工阶段C、粗加工阶段D、半精加工阶段27、直径相差较大的台阶轴和比较重要的轴，毛坯一般选用（）。
A、铸件B、锻件C、型材D、冷冲压件28、三爪自定心卡盘内的平面螺旋误差造成工件定位误差属于（）引起的基准位移误差。
A、定位表面和定位元件之间有间隙B、工件定位基准制造误差C、定位元件误差D、定位机构误差29、一个零件以垂直于Z轴的右侧面外加一个短削边销组合定位，该削边的方向应该（）。
A、在Y方向B、与X轴成45度C、在X方向D、任意方向30、一工件以外圆在V形块上定位，V形块的角度是120度，工件直径上偏差+0.03，下偏差-0.01.工件在垂直于V形块底面方向的定位误差是（）。
A、0.046B、0.04C、0.023D、0.0231、偏心夹紧装置使用在（）的场合。
A、要求夹紧力大B、不要求夹紧力大C、加工中振动大D、加工中振动小32、聚晶金刚石刀具只用于加工（）材料。
A、铸铁B、碳素钢C、合金钢D、有色金属33、C型HSK刀柄使用于（）。
A、加工中心B、没有自动换刀和刀具中心供液的数控铣C、超高速加工D、没有自动换刀和不带刀具中心供液的数控铣34、子程序的最后用一个程序段为（），命令子程序结束并返回到主程序。
（FANUC系统、华中系统）A、M99 B、M98 C、M78 D、M8935、当工具有相对某一轴对称形状时可利用（）和子程序的方法进行加工（FANUC系统）。
A、镜像功能B、缩放功能C、镗孔循环D、旋转变换功能36、固定循环路线中的（）是为安全进刀切削而规定的一个平面(FANUC系统、华中系统)。
A、初始平面B、R平面C、孔底平面D、零件表面37、下列变量引用段中，正确的引用格式为（）(FANUC系统、华中系统)。
A、GO1 X[#1+#2] F[#3]B、GO1 X#1+#2 F#3C、GO1 X=#1+#2 F=#3D、GO1 Z#-1 F#338.变量号#100~#199属于（）（FANUC系统、华中系统）。
A、系统变量B、局部变量C、公共变量D、空变量39.正弦函数运算中的角度单位是（）（FANUC系统、华中系统）。
A、弧度B、度C、分D、秒40.执行程序段N50#25=-30；N60#24=ABS[#25]；后，#24赋值为（）（FANUC系统、华中系统）。
A、-30 B、30 C、900 D、-0.541.子程序是不能脱离（）而单独运行的。
（SIEMENS系统）A、主程序B、宏程序C、循环程序D、跳转程序42.G41是（）指令（SIEMENS系统）。
A、刀具半径右补偿B、刀具半径左补偿C、刀具长度补偿D、取消刀具半径补偿43.采用极坐标方式编程时，用（）指令角度（SIEMENS系统）。
A、X B、Y C、AP= D、RP=44.镜像功能指令是（）（华中系统）。
A、G28 B、G51 C、G24 D、G6845.循环指令CYCLE81与CYCLE83的一个主要区别是CYCLE81以（）方式钻孔切削（SIEMENS系统）。
A、快速讲给B、断续切削讲给C、连续切削讲给D、断屑切削讲给46.在运算指令中，形式为Ri=SIN(Rj)的函数表示的意义是（）（SIEMENS系统）。
A、圆弧度B、立方根C、合并D、正弦47.在运算指令中，形式为Ri=A TAN2(Rj)的函数表示的意义是（）（SIEMENS系统）。
A、余切B、反正切C、切线D、反余切48.在运算指令中，形式为#i=INT[#j]的函数表示的意义是（）（华中系统）。
A、自然对数B、舍去小数点C、取整D、非负数49.（）建模最简便，且能满足数控车削零件编程的需要。
A、线框模型B、面模型C、实体模型D、特征模型50.数控加工仿真中（）属于物理性能仿真。
A、加工精度检查B、加工程序验证C、刀具磨损分析D、优化加工过程51.按图中所示加工六个孔，增量方式编程。
第四个孔的位置尺寸d3超差。
孔距均合格。
在程序、刀具调整都正确的情况下，应通过（）解决。
A、消除反向间隙B、修正滚珠丝杠螺距误差C、修改程序D、调整Z轴增益误差超差52.在镗多个平行孔时，出现孔位置精度超差的情况，在排除了程序和刀具的因素后，原因是（）。
A、系统插补运算错误B、增益误差超差C、反向间隙超差D、滚珠丝杠螺距误差53.（）是传输速度最快的联网技术。
A、RS232C通讯接口B、计算机局域网C、RS422通讯接口D、现场总线54.RS232接口也称（）。
A、网络接口B、串行接口C、RJ45 D、并行接口55、在铣削方形工件的过程中应（）定位基准面。
A、最后加工B、先加工C、先加工非D、每完成一面变换一次56、铣刀的（）从10度增大到18度时，切削温度变化最为明显，约下降15%。
A、后角B、前角C、主偏角D、刃倾角57、加工中在切削面积不变时，改变（）能使切削宽度减小、切削厚度增加，从而使铣削力稍有下降。
A、前角B、刃倾角C、主偏角D、副偏角58、直线逼近法与相切圆弧法相比较，工件（）。
A、表面光滑B、表面连接C、表面过渡自然D、表面存在夹角59、在立式数控铣床上用球形铣刀加工三维曲面，球头铣刀的球心位于（）。
A、工件曲面上B、工件曲面向上偏移距离为球头半径的曲面上C、与工件曲面距离为球头半径的包络面上D、要视编程方法而定60、（）适用凸模或较浅的型腔三维曲面工件的粗铣加工。
A、垂直插铣B、等高层铣C、平行加工D、仿形加工61、通常用球刀加工比较平坦的曲面时，表面粗糙度的质量不会很高。
这是因为（）造成的。
A、行距不够密B、步距太小C、球刀刀刃不太锋利D、球刀尖部的切削速度几乎为零62、钻中心孔要用的刀具是（）。
A、扁钻B、麻花钻C、中心钻D、扩孔钻63、工件安装轴线与进给方向不平行或键槽中心未正确找正会造成键槽（）超差。
A、平面度B、两侧面平行度C、对称度D、宽度64、键槽宽度超差的主要原因有（）。
A、键槽中心未正确找正B、采用V形架装夹工件C、铣刀直径过大D、进给量过小65、在其他组成环不变的条件下，其中某个组成环变化时，封闭环随之( )的环称为减环。
A、增大而增大B、增大而不变化C、增大而减小D、增大而减小或增大66、封闭环的最大极限尺寸等于各増环的最大极限尺寸( )各减环的最小极限尺寸之和。
A、之差乘以B、之差除以C、之和减去D、除以67、在加工工序图中，用来确定本加工表面位置的基准称为（）。
A、设计基准B、定位基准C、工序基准D、测量基准68、使用一般规格百分表时，为了保持一定的起始测量力，测头与工件接触时测杆应有（）的压缩量。
A、0.1~0.3mmB、0.3~0.5mmC、0.5~0.7mmD、0.7~1.0mm69、测量两平行非完整的中心孔的中心距时，用内径百分表或杆式内径千分尺直接测出两孔间的（）距离，然后减去两孔实际半径之和，所得的差即为两孔的中心距。
A、最大B、最小C、实际D、长度70.万能工具显微镜是采用（）原理来测量的。
A、光学B、电学C、游标D、螺旋副运动71.相配合的孔与轴尺寸的（）为正值时称为间隙配合。